KR100877432B1

KR100877432B1 - 시이트 이송 장치 및 이 시이트 이송 장치를 이용한 화상형성 장치

Info

Publication number: KR100877432B1
Application number: KR1020070099815A
Authority: KR
Inventors: 히로시 카지야마; 히로유키 와타세; 마사유키 우에다
Original assignee: 가부시키가이샤 리코
Priority date: 2006-10-04
Filing date: 2007-10-04
Publication date: 2009-01-08
Also published as: US7922167B2; US20080085140A1; EP1908713A3; KR20080031650A; CN101157420A; EP1908713B1; EP1908713A2; CN101157420B

Abstract

본 발명은 판지 등 비교적 강성이 높은 시이트이어도 시이트를 유지하면서 안정된 선속도로 제2 이송 수단의 시이트 이송 경로 하류측으로 문제 없이 이송할 수 있는 시이트 이송 장치 및 화상 형성 장치를 제공한다.

제1 이송로의 외곽 방향에 배치되고, 그립(grip) 롤러(81)에 종동하여 닙부를 향해 용지를 이송하는 이송 벨트(82)를 구비한 벨트 이송 수단(800)을 구비하고, 벨트 이송 수단(800)은 고무로 이루어지는 이송 벨트(82)와, 이송 벨트(82)를 주행 가능하게 유지하는 풀리(83, 84)와, 풀리(83, 84)를 회전 가능하게 축 지지하는 벨트 지지 부재(86)를 구비하며, 풀리(83, 84)는 그 축간 거리를 일정하게 유지하도록 벨트 지지 부재(86)에 지지되어 있으며, 이송 벨트(82)는 벨트 두께가 1.5mm 이상이고 또한 벨트 고무 경도(JIS　K　6253　A형)가 35~85도이며, 이송 벨트(82) 신장율이 10~5%인 조건을 만족시킨다.

시이트 이송 장치, 풀리, 그립 롤러, 레지스트레이션 롤러, 화상 형성 장치

Description

시이트 이송 장치 및 이 시이트 이송 장치를 이용한 화상 형성 장치{SHEET CONVEYING DEVICE AND IMAGE FORMING APPARATUS INCLUDING SAME}

본 발명은 시이트 이송 장치, 및 이 시이트 이송 장치를 구비한 복사기, 팩시밀리, 프린터, 인쇄기, 잉크젯 기록 장치, 스캐너 등 또는 이들 중 적어도 두 개를 조합한 복합기 등 화상 형성 장치에 관한 것이다.

종래, PPC(plain paper copier:보통지 복사기) 등을 포함한 복사기, 팩시밀리, 프린터, 인쇄기, 잉크젯 기록 장치 등 화상 형성 장치는 그 장치 전체의 소형화를 도모하기 위하여, 그 화상이 형성되는 매체인 피화상 형성 매체 또는 시이트형 기록 매체(이하, [시이트]라 함)를 시이트 수용 수단 또는 시이트를 적재하는 시이트 적재 수단으로부터 화상 형성 수단 본체로 이송하여 공급하기 위한 이송 수단도 소형화되는 경향이 있다.

상기 화상 형성 장치의 일례로서 도 1에 나타낸 바와 같은 흑백 복사기(100)가 알려져 있다. 도 1에 나타낸 복사기(100)는 후술하는 도 2에 나타내는 복사기(1)와 비교할 때, 용지 이송 장치(시이트 이송 장치)(5) 대신에, 용지 이송 장치(105)를 이용하는 것이 주로 상이하다. 즉, 도 1에 나타낸 복사기(100)는 도 2 에 나타내는 복사기(1)와 비교할 때, 용지 공급 장치(103)에서 하단의 제2 이송 수단(107) 주위의 구성을 제외하고 도 2에 나타내는 복사기(1)와 구성이 동일하기 때문에, 도 1에 나타낸 용지 이송 장치(105) 주위의 구성 및 동작을 중심으로 간단하게 설명한다. 또한 도 1에 나타낸 용지 공급 장치(103)의 상하 용지 공급단 구성은 실질적으로 동일하고, 또, 도 24a에 나타낸 구성과도 동일하다.

도 1에 있어서, 용지 공급 장치(용지 공급부)(103)의 상하단 중 어느 한 쪽 용지 공급 트레이(151)에 적재된 최상위 용지(시이트)(P)는 픽업 롤러(160)에 의해 픽업되어 계속 송출되고, 송출된 용지(P)는 분리부의 공급 롤러(161)와 분리 롤러(162)(분리 공급 수단을 구비한 제1 이송 수단(106))의 협동 작용에 의해 1매로 분리되어 공급되며, 그 후, 하류측 그립 롤러쌍(181)(제2 이송 수단(107))으로 이송된다. 그리고, 그립 롤러쌍(181)으로 이송된 용지(P)는 그 용지 이송 방향(시이트 이송 방향)의 하류측에 설치된 레지스트레이션 롤러쌍(121)(레지스트레이션 수단)의 닙부(협지부) 직전의 부위에 그 선단이 충돌됨으로써 일단 정지하고, 용지(P) 선단부에 소정의 휨을 형성하면서 용지(P) 스큐(skew) 등을 방지하기 위하여 그 자세가 보정된다. 그 후, 레지스트레이션 롤러쌍(121)은 드럼형 감광체(110A)에 형성되는 화상 형성 타이밍과 소정의 타이밍을 취하여 소정 시간 후에 다시 이송을 개시하고, 용지(P)의 선단을 전사 장치(전사부)(113)로 이송한다. 또한, 도 1에서는 분리부에서의 분리 공급 수단의 구성을 FRR(Feed Reverse Roller) 방식으로 하였지만, 보다 구성이 간단하고 저렴한 마찰 부재로 이루어진 마찰 패드에 의한 분리 방식도 이용된다(도 21 및 도 22 참조).

그리고, 용지 공급 개시로부터 용지(P)를 용지 받이(109)로 배출할 때까지의 시간을 단축하기 위하여, 용지 공급 장치(103)로부터 정착 장치(111)까지의 이송로(Ra)를 대략 연직 방향(수평에 대하여 대략 수직)으로 함으로써 이송 거리를 짧게 하고 있다.

또, 레지스트레이션 롤러쌍(121)에는 용지 공급부(용지 공급 장치(103))로부터의 용지(P) 외에, 용지 반전 장치(142)의 반전 이송로(Rc)에 의해 반전된 용지를 이송할 수 있도록 합류 이송 경로(이하, [합류 이송로]라고도 함)가 형성되어 있다. 또한, 반전 이송로(Rc)의 하부에는 수동 용지 공급 트레이(167), 용지 공급 롤러(167A), 분리 롤러(167B, 167C)를 구비한 수동 용지 공급부가 있고, 수동 용지 공급부로부터 이송된 용지는 상단의 그립 롤러쌍(181)을 향해 이송된다. 따라서, 상단의 그립 롤러쌍(181) 바로 앞에 합류 이송로가 형성되어 있다.

근래, 복사기(100)를 더욱 소형화하기 위하여, 용지 공급부로부터 레지스트레이션 롤러쌍(121)까지의 거리를 짧게 하고자 하는 요망이 높다. 그 때문에, 상하단의 그립 롤러쌍(181)을 제거하는 것을 고려할 수 있다. 이에, 그립 롤러쌍(181)을 제거하여 시험한 결과, 그립 롤러쌍(181)을 제거하면 용지 이송력이 저하하여 용지가 미끌어지는 비율이 높아져 그립 롤러쌍(181) 바로 앞에서 용지 걸림이 발생하여 생산성이 떨어진다는 것이 판명되었다. 이 문제점은 특히 판지 등 비교적 강성이 높은 용지를 이송하는 경우에 현저하게 된다. 이와 같은 시험 결과로부터, 역시 그립 롤러쌍(181)은 필요하다는 것이 판명되었다. 이하, 상술한 복사기(100)에 관련되는 기술을 [전자의 기술]이라 한다.

한편, 화상 형성 장치에서는 다양한 시이트 사이즈(이하, 예시적으로 [용지 사이즈]라 함)나 시이트 종류(이하, 예시적으로 [용지 종류]라 함)에 대응한 기종이 일반적이다. 이와 같은 기종의 화상 형성 장치에서는 예컨대, 각종 용지 사이즈 및 용지 종류의 용지를 시이트 수용 수단에 미리 수용하여 두고, 유저가 적당히 선택한 시이트 수용 수단으로부터 용지를, 또는 화상 형성 장치가 자동 선택한 용지를 공급할 수 있도록 하고 있다. 따라서, 이와 같은 구성의 경우에는, 시이트 수용 수단이 화상 형성 장치 내의 공간을 보다 많이 차지하게 되므로, 이송 수단을 보다 소형화로 할 것이 요구된다.

이로부터, 화상 형성 장치 내의 시이트 수용 수단과 화상 형성 수단 본체 사이에 형성되는 이송로는 양자의 위치 관계도 있지만 그 이송 방향을 크게 변경하여 이송로 자체의 점유 공간을 삭감하도록 하고 있다. 그 결과, 이송로 상에는 그 이송 방향을 연속적이고 원활하게 변경하기 위하여, 만곡된 형상으로 이루어지는 곡율부를 마련하고, 이 곡율부의 곡율 반경을 화상 형성 장치에 통상 사용되는 시이트로서의 정형 기록지를 이송할 수 있는 정도의 비교적 작은 반경으로 설정하고 있다.

이와 같은 화상 형성 장치의 시이트 이송 장치로서는 예컨대, 일본 특허 공개 공보 2004－338923호(제1~제3면, 도 1~도 7 참조)에 기재되어 있는 종래 기술을 들 수 있다. 즉, 상기 공보의 도 6 및 도 7에 나타낸 바와 같이, 화상 형성 수단 본체의 아래쪽 각 단에 각각 소정의 사이즈나 용지 종류의 시이트를 소정 매수 적재하여 수용한 시이트 수용 수단으로서의 용지 공급 트레이를 배치하고, 용지 공급 트레이와 화상 형성 수단 본체의 사이에는 선택된 용지 공급 트레이의 대략 수평 방향으로 1매의 시이트를 인출하여 위쪽 화상 형성 수단 본체를 향해 공급하는 시이트 이송 장치를 마련한 구성으로 하고 있다.

이하, 상기 특허 공개 공보 2004－338923호의 각 도면에 나타낸 부호를 이용하여 간단히 설명하면, 용지 공급 트레이(1) 내의 시이트(P)가 주지의 FRR 분리 방식으로 1매씩 분리되어 송출되고, 위쪽 안내판(8) 및 아래쪽 안내판(7)으로 형성된 곡율부를 구비한 이송 경로를 통과하여 화상 형성 수단 본체로 이송된다. 상기 곡율부는 위쪽 안내판(8) 및 아래쪽 안내판(7)으로 이루어지는 만곡 고정 안내 부재로 형성되어 있고, 시이트(P)는 상기 곡율부를 통과할 때, 아래쪽 안내판(7)을 따라 이송되며, 이송이 진척됨에 따라 시이트(P)는 위쪽 안내판(8)에 의해 눌러 지듯이 경로가 교정되어 아래쪽 안내판(7)의 출구에 위치하는 탄성 변형 가능한 안내편(6)을 따라 이송 롤러쌍(5)에 도달한다. 이하, 위쪽 안내판(8) 및 아래쪽 안내판(7)을 [만곡 고정 안내 부재]라 한다.

그러나, 상기와 같이 구성된 시이트 이송 장치에서는 두꺼운 기록지나 봉투와 같은 강성이 높은 특수지의 시이트(P)를 이송시키고자 하면, 이송 경로 곡율부의 곡율 반경이 작기 때문에, 시이트(P)가 그 곡율을 따라 휘면서 이송될 때의 저항이 복사용 보통지와 같은 시이트와 비교하여 각별히 커지기 때문에, 높은 강성의 기록지나 특수 용지 등 시이트(P)를 진척시키지 못하여 걸림이나 이송 불량을 초래하여 안정된 공급 동작을 수행할 수 없다는 문제가 있었다.

상기 동작을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다. 시이트(P)는 그 이송 방 향의 시이트(P) 선단부(선단측)가 위쪽 안내판(8) 및 아래쪽 안내판(7)으로 이루어지는 만곡 고정 안내 부재에 이르면, 이 만곡 고정 안내 부재에 의해 시이트(P)의 선단측이 되는 전반 부분이 그 두께 방향으로 만곡된다. 이 때문에, 강성이 높은 시이트(P)를 이송할 경우에는, 이 고강성의 시이트(P)가 만곡에 저항하는 힘이 증대하여 그 이송을 방해하는 저항력도 증대하게 된다. 따라서, 고강성의 시이트(P) 선단부가 하류측 이송 롤러쌍(5)에 도달하지 않고 상류측 롤러쌍(2a, 2b)만으로 고강성의 시이트(P)를 이송하여 고강성의 시이트(P)가 만곡 고정 안내 부재로 만곡되면, 이 상류측 롤러쌍(2a, 2b)에 의한 이송력만으로는 만곡된 고강성의 시이트(P)로부터 생기는 저항력에 대하여 이송 방향으로 진척시키는 힘이 부족하게 된다. 이 때문에, 고강성의 시이트(P) 중심선이 이송 경로의 중심선과 일치하지 않게 되는 사행(斜行) 등 이송 불량이나, 고강성의 시이트(P)가 만곡 고정 안내 부재에 걸려 정지하게 되는 용지 걸림이 발생하기 쉬워진다.

이에, 상기 특허 공개 공보 2004－338923호에서는 제1 이송 수단으로부터 송출된 시이트를 그 이송 방향 하류측이고 대략 수직 위쪽에 위치하는 제2 이송 수단까지 이송하는 용지 공급 장치에 있어서, 제1 이송 수단과 제2 이송 수단 사이에 한 쌍의 직선형 안내 부재를 마련하고, 이 직선형 안내 부재의 안내에 따라 시이트를 이송하는 용지 공급 장치가 제안되어 있다. 이 용지 공급 장치에 의하면, 안내 부재를 만곡 형상이 아닌 직선형의 안내 부재로 하였으므로, 이송 부하를 낮게 억제할 수 있고, 즉, 부하의 급격한 상승을 억제할 수 있어 용지 걸림, 사행 등 이송 불량을 방지할 수 있다고 한다.

바꾸어 말하면, 상기 용지 공급 장치에 의하면, 이송되는 시이트 상의 변형 부분을 만곡 안내 부재에 의한 한 개 지점의 만곡에 집중시키지 않고, 그 이송 방향에서의 직선형 안내 부재의 전후단 부근인 2개 지점의 만곡으로 분산시킬 수 있고, 또한, 직선형 안내 부재를 대략 중간 각도의 경사 자세로 마련하여 이들 2개 지점에서의 만곡 정도를 대략 균등한 동일한 정도로 하고 있으므로, 그 이송 시에는 이송 부하의 급격한 상승을 억제할 수 있다고 한다. 즉, 시이트가 그 진행 방향을 바꾸기 위하여 만곡되는 부분은 상류측 롤러쌍으로부터 직선형 안내 부재로 전달하는 지점과 직선형 안내 부재로부터 하류측 롤러쌍으로 전달하는 지점의 2개 부분으로 되어 적어도 각각의 만곡 정도가 작아지며, 이에 따라 각 지점에서 만곡시킴으로써 초래되는 저항력을 낮게 유지할 수 있으므로, 이송 부하가 급격하게 상승하는 것을 회피할 수 있다는 것이다.

또한, 상기 특허 공개 공보 2004－338923호와 대략 동일한 양태로 구성된 제1, 제2 이송 수단을 구비하고, 제1 이송 수단과 제2 이송 수단의 사이에 제2 이송 수단에 이르는 경사면을 형성한 반전 안내 부재를 마련하고, 이 반전 안내 부재는 제2 이송 수단을 향해 가동하도록 구성된 용지 공급 장치가 알려져 있다(예컨대, 일본 특허 공개 공보 ２００５－８９００８호, 제2~제3면, 도 4, 5 참조).

이 용지 공급 장치에 의하면, 반전 안내 부재에 용지 후단이 접촉될 때에는, 용지 후단이 접하는 방향과 대략 동일한 방향으로 반전 안내 부재가 변위하고, 이 변위에 의해 용지 후단의 접촉 시의 충격을 흡수할 수 있으므로, 충격음(flipping noise)을 절감시킬 수 있다고 한다.

또, 시이트를 수용한 복수개의 시이트 수용 수단과 각 시이트 수용 수단에 각각 개별적으로 마련한 이송로 및 시이트 공급 수단을 구비하고, 이와 같은 이송로 말단을 하나의 공통 이송로에 합류시킨 구성으로 하는 동시에, 적어도 고강성의 시이트를 수용한 시이트 수용 수단에 마련한 이송로는 그 말단에 마련한 상기 공통 이송로에 합류할 때의 제1 곡율부의 곡율 반경을 다른 이송로가 합류할 때의 다른 곡율부의 곡율 반경보다 크게 설정한 시이트 공급 장치가 알려져 있다(예컨대, 일본 특허 공개 공보 평 10－129883호(제1~제2면, 도 1 참조)

이 시이트 공급 장치에 의하면, 고강성의 시이트는 그 이송 시에, 이송로 상으로 진척하여 곡율 반경이 큰 제1 곡율부를 통과할 때에는, 보통 시이트와 동일한 정도로 만곡되지 않고 보통 시이트에 비하여 충분히 완만하게 만곡되어 진척되므로, 그 이송 시의 저항을 적게 할 수 있어 시이트의 정체나 지연을 초래시키는 일 없이 공통 이송로에 도달시켜 이송할 수 있다고 한다.

또, 반전 롤러쌍과 이 반전 롤러쌍에 의해 이송되어 온 시이트를 이송·안내하기 위한 반전 이송로를 구비하고, 반전 이송로는 시이트의 이송 방향을 변경하기 위한 방향 변경 부위를 구비하며, 이 방향 변경 부위의 내측에 회전 가능한 롤러를 시이트 이송 방향에서 볼 때 직각 방향으로 배치함으로써, 반전 이송로에 이송되어 온 시이트를 상기 롤러에 접촉시키면서 송출하도록 한 화상 형성 장치에 구비된 시이트 반전 수단이 알려져 있다(예컨대, 일본 특허 공개 공보 2005－1771호(제1~제2 면, 도 1 참조).

이 시이트 반전 수단에 의하면, 이송되어 온 시이트는 상기 방향 변경 부위 에서 그 내측 접촉 부위가 롤러에 반드시 접하게 되고, 또한 이 롤러가 시이트의 이송 방향으로의 진행에 따라 종동 회전하므로, 종래의 안내판에 비하여 이송 저항을 경감할 수 있고, 즉, 고정된 안내 부재와 이동하는 시이트의 사이에 생기는 마찰 저항을 해소함으로써 상기 방향 변경 부위에서의 이송 방향을 변경하는 안내가 이루어진다고 한다.

상술한 특허 공보들의 기술을 아래에 [후자 기술]이라 한다.

그러나, 도 1을 참조하여 설명한 전자의 기술에는 다음과 같은 문제점이 있다. 즉, 그립 롤러쌍(181)을 제거하면, 그립 롤러쌍(181) 바로 앞에서 용지 체류 걸림이 발생하기 때문에, 그립 롤러쌍(181)은 필요하게 되지만, 도 24a를 참조하여 설명하면, 배치상에서 용지 공급 장치(103)의 용지 공급부(공급 롤러(61)와 분리 롤러(62): 제1 이송 수단(6))로부터 그립 롤러쌍(81')까지의 반전부에서의 시이트 이송 경로(제1 이송로)의 곡율 반경이 작아 반전이 곤란하게 된다. 그 결과, 특히 판지 등 비교적 강성이 높은 용지(S)가 공급되는 경우, 도 24a에 2점 쇄선으로 나타낸 바와 같이, 그립 롤러쌍(81')의 외곽 롤러(도 1 등에서 우측 롤러)의 하부 외주면에 용지의 선단이 충돌하거나 그립 롤러쌍(81')으로부터 레지스트레이션 롤러쌍(21)까지의 거리(L1)가 짧아지게 됨으로써, 용지(S) 선단을 레지스트레이션 롤러쌍(21)의 닙부 직전의 부위에 충돌시켜 용지의 선단부를 만곡시키기 위한 공간을 확보할 수 없게 되므로, 사행이나 용지 선단의 위치 어긋남 등이 발생한다는 문제가 있다.

한편, 후자 기술에는 다음과 같은 문제가 있다. 즉, 상기 일본 특허 공개 공보 2004-338923호에 기재된 시이트 이송 장치에서는 결국 이송하는 시이트의 안내용으로 고정 부재를 배치한 구성이기 때문에, 이동체인 이송되는 시이트와 고정된 안내 부재 사이의 속도 차이가 해소되지 않아 안내 부재의 형상이나 설치 자세에 관계　없이 양자 간에는 반드시 시이트의 이송을 방해하는 방향으로 작용하는 저항이 발생하여 이송 부하로 된다는 문제가 있다.

즉, 상기 종래 구성에서는 상술한 이송 불량이나 걸림을 회피하는 효과가 불충분하고, 직선형의 안내 부재로는 비록 이송 부하의 급격한 상승을 억제할 수는 있어도 이송 부하를 초래시키는 것에는 변함이 없다 할 수 있다. 특히, 판지나 봉투 등 강성이 높은 용지(시이트)를 이송할 때에는, 상술한 이송 불량이나 걸림 및 용지 후단의 충격음이 현저하게 된다.

또, 상기 특허 공개 공보 2005-89008호에 기재된 반전 안내 부재를 마련한 구성에서는 비록 용지 후단이 접하는 방향으로 변위 가능하다는 의미에서 가동 부재라 하여도, 이 용지 방향을 변경하는 안내 수단으로서는 고정 안내 부재이므로, 역시 그 방향을 변경하여 안내할 때에, 용지와 반전 안내 부재 사이의 상대 속도 차이가 해소되지 않아 이송 부하가 발생하고 있다. 특히, 판지나 봉투 등 강성이 높은 용지(시이트)를 이송할 때에는, 상술한 이송 불량이나 걸림 및 용지 후단의 충격음이 현저하게 된다.

또, 상기 특허 공개 공보 평10-129883호에 기재된 기술과 같이, 곡율 반경을 크게 설정한 전용의 이송로를 마련한 구성에서도 이 전용 이송로 상을 진척하는 시이트가 완만하게 만곡되어 시이트가 이송로로부터 받는 이송 저항이 적어진다 하여도, 역시 이송 부하가 발생하는 것에는 변함이 없다. 특히, 판지나 봉투 등 강성이 높은 용지(시이트)를 이송할 때에는, 상술한 이송 불량이나 걸림이 현저하게 된다.

또, 상기 특허 공개 공보 2005-1771호에 기재된 기술과 같이, 롤러 등 가동 부재를 이송로의 방향 변경 부위에서의 내측 이송로 부분의 소정 지점에 마련한 구성에서는 그 이송 과정에 내측 롤러에 의해 시이트 전후단 사이의 중간 부분이 지지된 상태에서의 양자 간의 마찰 저항을 특히 유효하게 절감할 수 있어도, 이와 같은 상태로 되는 전후 상태에 대한, 즉 그 방향 변경 부위에서의 외측 이송로 부분과 시이트가 접한 경우의 이송 부하에 대한 배려가 결여되어 있고, 또 그 이송 과정에서의 시이트 선단이나 시이트 후단의 거동에 대해서도 특히 언급된 것이 없다. 특히, 판지나 봉투 등 강성이 높은 용지(시이트)를 이송할 때에는, 상술한 이송 불량이나 걸림 및 용지 후단의 충격음이 현저하게 된다.

본원 출원인은 상술한 후자 기술이 구비하는 문제를 해결할 수 있는 신규의 시이트 이송 장치 및 그 시이트 이송 장치 등을 구비하는 화상 형성 장치를 제공하는 것을 목적으로 한 발명(이하, [선원 발명]이라 함)을 이미 제안하였다. 이 선원 발명을 적용한 예의 상세한 내용은 본원 발명의 실시 형태를 설명하기 전에 후술하도록 한다. 이 발명에 의하면, 소형이고 또한 공간을 절약하면서 간단하고도 저렴한 구성으로 시이트 종류(용지 종류) 대응성이 뛰어난 시이트 이송 장치, 이 시이트 이송 장치를 구비한 화상 형성 장치를 제공할 수 있다.

이에, 본 발명은 상기 선원 발명을 실용화하고, 상기 전자 기술의 문제점을 해결할 수 있는 신규의 시이트 이송 장치 및 그 시이트 이송 장치를 구비한 화상 형성 장치를 실현하여 제공하는 것을 주된 목적으로 한다. 즉, 본 발명은 공간 절약, 간단한 구성 또한 저비용 등 이점·효과를 구비하면서, 판지 등 비교적 강성이 높은 시이트이어도 장치를 대형화하지 않고 레지스트레이션 수단(레지스트레이션 롤러쌍)으로 문제 없이 이송할 수 있는 동시에, 상단의 제2 이송 수단(그립 롤러쌍)으로부터 레지스트레이션 수단까지의 거리 및 공간을 크게 하여 시이트 선단부를 만곡시키기 위한 공간을 확보할 수 있는 시이트 이송 장치, 이 시이트 이송 장치를 구비하는 화상 형성 장치를 실현하여 제공하는 것을 주된 목적으로 한다.

본 발명자들은 상술한 과제를 해결하여 상술한 목적을 달성하기 위하여, 후술하는 선원 발명에 따른 예나, 실시예 등에 기재된 시험 평가 등을 실시하고 열심히 연구를 거듭한 결과, 시이트 종류를 불문하고, 특히는 판지나 봉투 등 비교적 강성이 높은 시이트를 이송 불량이나 걸림을 발생시키지 않고 이송할 수 있는 간단한 구성으로서 이동 안내 수단이란 간단한 구성을 착상하기에 이르렀고, 그 구체적 수단으로서 가장 구성이 간단한 벨트 이송 수단을 다양하게 고안하여 실용화하기에 이르렀다. 본 발명은 이와 같은 시험으로 뒷받침된 결과를 기본으로 이루어진 것이다.

상술한 과제를 해결하여 상술한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에서는 아래와 같은 특징이 있는 시이트 이송 장치 및 화상 형성 장치를 제공한다.

즉, 상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 시이트 이송 장치는 시이트를 이송하는 제1 이송 수단과,

상기 제1 이송 수단의 시이트 이송 방향 하류 측에 배치되어 상기 제1 이송 수단에 의해 이송되어 온 시이트를 상기 제1 이송 수단의 시이트 이송 방향과 상이한 시이트 이송 방향으로 협지 이송하는 협지부를 형성하는 제2 이송 수단과,

상기 제1 이송 수단과 상기 제2 이송 수단의 사이에 형성되는 만곡한 제1 시이트 이송 경로와,

상기 제2 이송 수단의 시이트 이송 방향 하류 측에 배치되어 상기 제2 이송 수단에 의해 이송되어 온 시이트의 자세를 보정하는 레지스트레이션 수단을 구비하는 시이트 이송 장치에 있어서,

상기 제2 이송 수단의 상기 협지부를 형성하는 대향 쌍 중 한 쪽은 상기 제1 시이트 이송 경로의 외곽 방향에 배치되어 상기 협지부를 향해 시이트를 이동·안내하는 이동 안내 수단이고, 상기 대향 쌍 중 다른 쪽은 상기 이동 안내 수단과의 사이에 시이트를 협지하여 회전 이송하는 회전 이송 수단이며,

상기 이동 안내 수단 및 상기 회전 이송 수단을 상기 제1 이송 수단 근처에 배치한 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제2 이송 수단의 상류로부터 상기 제2 이송 수단에 걸쳐 형성되고, 상기 제1 시이트 이송 경로와 상이한 제2 시이트 이송 경로와,

상기 제1 시이트 이송 경로와 상기 제2 시이트 이송 경로가 상기 제2 이송 수단의 상류측에서 합류하는 합류 이송 경로를 구비하고,

상기 이동 안내 수단은 상기 합류 이송 경로의 외곽 방향에 배치되어 있는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 이동 안내 수단은 상기 협지부를 향해 시이트를 이송하는 벨트를 구비한 벨트 이송 수단이며,

상기 벨트 이송 수단은 상기 벨트와 상기 벨트를 주행 가능하게 유지하는 적어도 한 쌍의 벨트 유지 회전 부재를 구비하고,

상기 벨트 이송 수단은 시이트의 선단이 상기 벨트 유지 회전 부재에 유지되어 있는 벨트 부분을 제외한 벨트의 이송면에 접촉하도록 배치되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 벨트 이송 수단은 상기 벨트와, 상기 벨트를 주행 가능하게 유지하기 위한, 상기 회전 이송 수단에 상기 벨트를 사이에 두고 대향 배치된 적어도 제1 벨트 유지 회전 부재 및 이것에 대향하여 상기 제2 시이트 이송 경로의 상류 측에 배치된 제2 벨트 유지 회전 부재를 구비하고,

상기 제2 벨트 유지 회전 부재는 상기 합류 이송 경로의 외곽에 배치되어 있는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 회전 이송 수단은 회전에 의해 구동력을 전달 가능한 회전 이송 구동 부재이며,

상기 벨트는 상기 회전 이송 구동 부재에 종동하여 시이트를 이송하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제1 이송 수단은 회전 공급 부재와 상기 회전 공급 부재에 압압되는 마찰 부재를 구비하여 시이트를 분리 공급하는 것을 특징으로 한다.

또, 상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 시이트 이송 장치는 시이트를 이송하는 제1 이송 수단과,

상기 제1 이송 수단의 시이트 이송 방향의 하류측에 배치되어 상기 제1 이송 수단에 의해 이송되어 온 시이트를 상기 제1 이송 수단의 시이트 이송 방향과 상이한 시이트 이송 방향으로 협지 이송하는 협지부를 형성하는 제2 이송 수단을 구비하고,

상기 협지부를 형성하는 대향 쌍 중 한 쪽은 회전에 의해 구동력을 전달 가능한 회전 이송 구동 수단이고,

상기 대향 쌍 중 다른 쪽은 상기 제1 이송 수단과 상기 제2 이송 수단의 사이에 형성되는 시이트 이송 경로의 외곽 방향에 배치되고, 상기 회전 이송 구동 수단에 종동하여 상기 협지부를 향해 시이트를 이송하는 벨트를 구비한 벨트 이송 수단이며,

상기 벨트 이송 수단은 탄성 부재로 이루어지는 상기 벨트와, 상기 벨트를 주행 가능하게 유지하는 적어도 한 쌍의 벨트 유지 회전 부재와, 상기 각 벨트 유지 회전 부재를 회전 가능하게 지지하는 지지 부재를 구비하고,

상기 각 벨트 유지 회전 부재는 그 축간 거리를 일정하게 유지하도록 상기 지지 부재에 지지되어 있으며,

상기 벨트는 상기 벨트의 경도가 40~80도이고, 또한 상기 각 벨트 유지 회전 부재 사이에 상기 벨트를 씌웠을 때 상기 벨트 단체의 둘레 길이로부터 신장된 분의 백분율 비율인 신장율이 10~5%의 조건을 만족시키는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제1 이송 수단과 상기 제2 이송 수단의 사이에 형성되는 시이트 이송 경로의 외곽 방향의 상기 벨트 근처에 배치되어 상기 벨트로 시이트를 안내하 는 안내 부재를 구비하고,

상기 벨트의 경도가 40~80도이고, 또한 상기 신장율이 4%인 특별 조건인 경우에, 시이트와 접촉하는 상기 벨트의 이송면이 상기 안내 부재와 간섭하는 방향으로 팽출하였을 때, 상기 안내 부재를 상기 이송면과 간섭하지 않을 정도로 상기 이송면으로부터 이격된 위치에 배치함으로써, 상기 특별 조건을 만족시키는 상기 벨트를 채용 가능토록 한 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 벨트의 두께가 1.5mm 이상인 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 벨트는 에틸렌·프로필렌 고무, 클로로프렌 고무, 우레탄 고무 또는 실리콘 고무 중 어느 하나인 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제1 이송 수단과 상기 제2 이송 수단의 사이에 형성되는 시이트 이송 경로의 외곽 방향의 상기 벨트 근처에 배치되어 상기 벨트로 시이트를 안내하는 안내 부재를 구비하고,

상기 각 벨트 유지 회전 부재는 상기 회전 이송 구동 수단에 대향하여 배치된 제1 벨트 유지 회전 부재와, 상기 제1 벨트 유지 회전 부재에 대향하여 상기 제2 이송 수단의 시이트 이송 방향 상류 측에 배치된 제2 벨트 유지 회전 부재를 구비하며,

상기 제2 벨트 유지 회전 부재는 상기 제1 이송 수단의 외곽에 설치되는 회전 부재의 축 중심보다 상기 제2 이송 수단의 시이트 이송 방향 하류측이며, 또한 상기 안내 부재의 하류단보다 상기 제2 이송 수단의 시이트 이송 방향 상류 측에 위치하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 벨트 이송 수단은 시이트의 선단이 상기 각 벨트 유지 회전 부재에 유지되어 있는 벨트 부분을 제외한 벨트의 이송면에 접촉하도록 배치되어 있는 것을 특징으로 한다.

상기 제1 이송 수단의 시이트 이송 방향의 하류측에 배치되어 상기 제1 이송 수단에 의해 이송되어 온 시이트를 상기 제1 이송 수단의 시이트 이송 방향과 상이한 시이트 이송 방향으로 협지 이송하는 협지부를 형성하는 제2 이송 수단과,

상기 제1 이송 수단과 상기 제2 이송 수단의 사이에 형성되는 제1 시이트 이송 경로와,

상기 제2 이송 수단의 상류로부터 상기 제2 이송 수단에 걸쳐 형성되고, 상기 제1 시이트 이송 경로와 상이한 제2 시이트 이송 경로와,

상기 대향 쌍 중 다른 쪽은 상기 합류 이송 경로의 외곽 방향에 배치되고, 상기 회전 이송 구동 수단에 종동하여 상기 협지부를 향해 시이트를 이송하는 벨트를 구비한 벨트 이송 수단이며,

또한, 상기 벨트의 두께가 1.5mm 이상인 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 화상 형성 장치는 상기에 기재된 시이트 이송 장치를 구비하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면, 상기 과제를 해결하여 신규의 시이트 이송 장치, 및 이 시이트 이송 장치를 구비하는 화상 형성 장치를 제공할 수 있다.

즉, 본 발명에 의하면, 공간을 절약하고, 간단한 구성이며 또한 저비용이면서 판지 등 비교적 강성이 높은 시이트를 포함한 시이트 종류에 관계 없이 시이트를 벨트로 유지하면서 안정된 선속도로 제2 이송 수단의 시이트 이송 경로 하류측으로 문제 없이 공급·이송할 수 있는 신규의 시이트 이송 장치, 및 이 시이트 이송 장치를 구비하는 화상 형성 장치를 제공할 수 있다.

이하, 도면을 참조하여 본 발명을 실시하기 위한 바람직한 예를 포함한 본 발명의 실시 형태(이하, [실시 형태]라 함)를 설명한다. 상기 선원 발명을 적용한 용지 이송 장치 및 그것을 탑재한 화상 형성 장치의 예, 실시 형태, 변형예, 실시예 등에 걸쳐 동일한 기능 및 형상 등을 구비하는 부재나 구성 부품 등 구성 요소에 대해서는 동일 부호를 부여하고 설명을 생략한다. 도면 및 설명의 간명화를 도 모하기 위하여, 도면에 도시되어야 할 구성 요소이어도, 그 도면에 있어서 특별히 설명할 필요가 없는 것은 적당히 생략하는 경우가 있다.　　도 2~도 4 등을 비롯하여 후술하는 도 5~도 11에는 상기 선원 발명을 적용한 용지 이송 장치 및 그것을 탑재한 화상 형성 장치의 예가 포함되어 있으므로, 그 부분에 대해서는 상세하게 설명한다. 우선, 도 ２를 참조하여 화상 형성 장치의 일례로서의 복사기(1)의 전체 구성을 설명한다.

복사기(1)는 원고의 표면으로부터 화상을 판독하여 각종 시이트형 기록 매체(이하, [시이트]라 함)로서의 기록지, 전사지, 용지, OHP 필름 등에 복사 화상을 형성하는 흑백 복사기이다. 이 복사기(1)는 판독한 원고 화상에 근거하여 소정의 화상 형성 처리를 실행하는 화상 형성부를 구비하는 화상 형성 장치 본체(2)와, 이 화상 형성 장치 본체(2)에 시이트의 일례로서의 용지(S)를 1매씩 공급하는 용지 공급 장치(3)와, 화상 형성 장치 본체(2) 상에 장착되고 원고 화상을 판독하여 이 원고 화상 정보를 화상 형성 장치 본체(2)에 송출하는 원고 판독 장치(4)를 구비한다.

화상 형성 장치 본체(2)의 상부와 원고 판독 장치(4)의 하부 사이에 공간을 형성하도록 하여 상기 화상 형성 장치 본체(2)를 통과한 용지를 배출·적재하는 용지 받이(9)가 마련되어 있고, 용지 공급 장치(3)로부터 용지 받이(9)까지 용지(S)를 이동시키는 용지 이송 경로(시이트 이송 경로)로서의 용지 이송로(R1)(이하, [이송로(R1)]라고도 함)가 형성되어 있다. 이 이송로(R1)의 대부분은 용지 공급 장치(3)로부터 화상 형성 장치 본체(2)의 상부에 걸쳐 대략 수평선에 대하여 대략 수 직 상향, 즉 대략 연직 상향으로 연장되어 있고, 이 이송로(R1) 상에는 최소 사이즈의 용지(S)에 대응한 소정 간격을 확보하여 이송 롤러쌍이나 기타 롤러쌍 등에 의해 구성된 몇 개의 시이트 이송 수단으로서의 용지 이송 수단이 마련되어 있다. 이와 같은 용지 이송 수단 중 어느 한 용지 이송 수단은 이송로(R1) 상의 용지(S)를 끼워서 이송할 수 있도록 구성되어 있다. 나아가, 용지 공급 장치(3)에는 상기 용지 공급 장치(3)의 각 단에 수용된 용지(S)를 이송로(R1)에 공급·이송하는 시이트 이송 장치로서의 용지 이송 장치(5)가 마련되어 있다.

화상 형성 장치 본체(2) 내에는 그 이송로(R1)의 상류측으로부터 하류측을 향하여 화상을 형성하는 화상 형성부로서의 감광체 유닛(10)과 정착 장치(11)가 순서적으로 배치되어 있다. 이 이송로(R1) 상을 상류측으로부터 하류측을 향하여 이송되어 오는 용지(S)에 대하여, 감광체 유닛(10)이 생성한 토너상을 전사한 후, 정착 장치(11)가 그 전사된 토너상을 용지(S)에 정착하고, 그 토너상이 정착된 용지(S)가 이송로(R1)의 말단에 배치된 용지 받이(9)로 배출되도록 되어 있다.

감광체 유닛(10)은 상 담지체로서의 단일의 드럼형 감광체(10A)를 구비하고, 대략 수평으로 배치된 회전축을 중심으로 하여 화상 형성 장치 본체(2) 내의 도시하지 않는 측판에 회전 가능하게 지지되어 있다. 감광체(10A)는 소정의 직경으로 원통 형상으로 형성된 주지의 구성을 이룬다. 감광체(10A)는 감광체 유닛(10) 측이나 화상 형성 장치 본체(2) 측 중 어느 한 쪽에 마련된 모터 등 구동원으로부터 회전 구동력이 전달되고, 도면 중 화살표로 나타내는 회전 방향으로 안정된 일정 속도로 회전 구동되도록 되어 있다.

감광체(10A)의 주위에는 도면중 화살표로 나타내는 회전 방향으로 현상 장치(12), 전사 장치(13), 감광체 클리닝 장치(18), 방전 장치, 대전 장치(14)가 순서대로 배치되고, 감광체(10A)의 역시계 바늘 회전 방향의 1 회전 범위 내에, 이들 각 장치(12~14)에 의해 그 상류로부터 하류에 걸쳐 순차적으로 현상 위치, 전사 위치, 클리닝 위치, 방전 위치, 대전 위치가 설정되어 있다.

또한, 대전 위치와 현상 위치의 사이에는 잠상 형성 위치가 설정되고, 이 잠상 형성 위치에 소정의 레이저광을 조사하여 화상 정보에 따른 불가시적인 잠상을 기록하기 위한 노광 장치(47)가 감광체 유닛(10)으로부터 약간 떨어진 경사 하부에 배치되어 있다. 그리고, 감광체(10A)가 소정의 역시계 바늘 방향으로 회전 구동되는 동시에, 이 감광체(10A)의 회전에 동기하여 각 장치(12~14), 및 노광 장치(47)가 각각 소정의 협동 동작을 실행함으로써, 일련의 화상 형성 처리가 실행된다.

즉, 현상 장치(12)는 그 표면으로부터 토너 입자를 방사형으로 기립시킨 토너 브러시를 생성하는 현상 롤러 등 적당한 주지의 구성을 구비하고, 감광체(10A) 표면 상의 소정 부분에 생성되고 이 감광체(10A)의 회전에 따라 원주 상을 이동하여 현상 위치를 통과하는 잠상에 대하여, 토너 브러시 선단의 토너 입자를 부착시켜 상기 불가시적인 잠상을 흑백 토너상으로 가시상화한다.

전사 장치(13)는 대략 상하 방향으로 소정 간격으로 이격하여 대향 배치된 2개의 지지 롤러(15, 16)와, 이들 지지 롤러(15, 16) 사이에 씌워진 엔드리스 벨트로 이루어지는 전사 벨트(17)로 구성되어 감광체(10A) 외주 표면 상의 토너상을 용 지(S)에 전사하고, 이 미정착 토너상이 전사된 용지(S)를 이송로(R1)의 하류측으로 이송한다. 즉, 하부의 지지 롤러(16)는 상기 전사 벨트(17)가 씌워지는 부분이 감광체(10A)의 대략 우측 비스듬히 하부 부분에 압접되어 감광체(10A) 표면과 전사 벨트(17)가 접한 부분에 전사 위치가 설정되어 있다. 또, 위쪽의 지지 롤러(15)는 정착 장치(11)의 도입구 바로 앞에 배치되어 있다.

감광체 클리닝 장치(18)는 감광체(10A) 상의 클리닝 위치에 그 선단의 블레이드 에지가 소정 압력을 확보하여 접촉하도록 구성된 도시하지 않는 블레이드, 또는 동일한 클리닝 위치에 접하여 감광체(10A)의 회전에 종동하여 회전하는 회전 브러시 중 어느 하나, 또는 양쪽 모두의 구성을 구비하고, 전사 후의 감광체(10A) 표면에 잔류한 토너나 이물 등을 제거한다.

방전 장치는 소정 강도의 발광이 가능한 램프를 주체로 구성되어 있고, 이 램프로부터 방전 위치에 방전용 광을 조사하여 이 방전 위치를 통과하는 감광체(10A) 표면 상의 대전 상태를 해제하며, 전사 위치를 통과한 후의 감광체(10A)의 표면 전위를 초기 상태로 복귀시키도록 한다.

정착 장치(11)는 열원으로서의 전열 히터 등을 내장한 가열 롤러(31)와 이 가열 롤러(31)에 대략 수평 방향으로 대향 배치되어 이 가열 롤러(31) 측으로 압력을 받아 가세된 가압 롤러(32)를 구비한다. 도시하지 않는 모터 등 구동원에 의해 가열 롤러(31)가 회전 구동되면, 이에 접한 가압 롤러(32)가 종동 회전되는 동시에, 양 롤러(31, 32)가 접한 부분에는 소정의 가열 온도와 가압력이 확보되어 토너상을 용지 상에 정착시키기 위한 닙부가 형성된다.

또한, 이 도면 중 20은 신품·신규 토너를 수용한 토너 병 등으로 이루어지는 토너 수납 용기이며, 이 토너 수납 용기(20)로부터 현상 장치(12)까지 도시하지 않는 토너 이송 경로가 형성되어 있다. 현상 장치(12)가 자체 내의 토너를 현상용으로 소비하여 부족될 경우에는, 신규 토너가 토너 수납 용기(20)로부터 현상 장치(12)로 보충되도록 되어 있다.

화상 형성 장치 본체(2)의 하부에는 판독하는 원고 사이즈에 대응하여 자동적으로 또는 유저의 수동 설정에 따라 용지 사이즈(시이트 사이즈)를 택일적으로 선택 가능토록 한 용지 공급 장치(3)가 마련되어 있다. 즉, 용지 공급 장치(3)는 시이트 수용 수단으로서의 복수개의 용지 공급 트레이(51)가 용지 공급 장치(3) 내에 다단으로 수납·배치되어 있는 동시에, 각 용지 공급 트레이(51, 51)를 개별적으로 용지 공급 장치(3) 밖으로 인출 가능하게 구성되어 각각의 용지 공급 트레이(51)에 그 트레이용의 용지를 세트 및 적당한 매수로 보충 가능토록 구성되어 있다. 각 용지 공급 트레이(51)에는 서로 상이한 용지 종류(시이트 종류)로서 각각 각종 용지 사이즈 및 용지 이송 방향(시이트 이송 방향)에 대하여 종횡 방향으로 된 용지(S)가 다수매 적재·수납되어 있다.

원고 판독 장치(4)는 그 골격을 이루는 판독 장치 본체(4A)를 구비하고, 이 판독 장치 본체(4A)의 윗면에는 소정 범위에 걸쳐 접촉 유리(57)가 배치되어 있다. 판독 장치 본체(4A) 내에는 접촉 유리(57) 면 상의 소정 범위를 주사 대상으로 하여 광학적으로 원고 화상을 판독하는 판독 수단이 수납되어 있고, 이 판독 수단은 적어도 제1 주행체(53), 제2 주행체(54), 결상 렌즈(55) 및 예컨대 CCD 등으로 이 루어지는 판독 센서(56)로 주로 구성되어 있다.

또, 원고 판독 장치(4)에는 접촉 유리(57)를 덮는 폐지 위치와 개방 위치로 개폐 가능하게 구성된 원고 누름판(58)이 판독 장치 본체(4A)의 윗면에 설치되어 있다. 즉, 원고 누름판(58)은 접촉 유리(57)보다 큰 종횡 치수로 형성되고, 그 일단이 도시하지 않는 힌지로 판독 장치 본체(4A)의 윗면에 개폐 자유롭게 지지된다.

상술한 구성에 근거하여 복사기(1)의 동작을 설명한다. 우선, 복사기(1)로 원고를 복사할 때, 원고 판독 장치(4)의 원고 누름판(58)을 폐지 위치로부터 개방 위치로 유저가 수동으로 개방하여 접촉 유리(57) 상에 원고를 세트하고, 그 다음에 원고 누름판(58)을 닫는 방향으로 수동 조작하여 이 원고 누름판(58)에 의해 접촉 유리(57) 상에 세트한 원고를 위쪽으로부터 누른다. 이 조작에 의해 원고면이 정확하게 판독될 수 있도록 원고가 접촉 유리(57)에 밀착되어 원고가 고정된다.

그리고, 복사기(1)에 미리 구비되어 있는 도시하지 않는 조작 화면부에 설치된 개시 스위치를 유저가 누르면, 바로 원고 판독 장치(4)의 판독 동작이 개시되어 도시하지 않는 구동 기구에 의해 제1 주행체(53) 및 제2 주행체(54)가 주행된다. 그리고, 제1 주행체(53)의 광원으로부터 광이 원고를 향해 조사되고, 이 원고면으로부터의 반사광이 제2 주행체(54)를 향하며, 이 반사광이 제2 주행체(54)의 미러로 반사되어 결상 렌즈(55)를 통하여 판독 센서(56)에 입력되고, 이 결과, 판독 센서(56)에 의해 원고의 화상 등이 광전 변환되어 판독된다.

또, 상기한 바와 같이 개시 스위치가 눌러지면, 감광체 유닛(10)의 감광체(10A)가 회전을 개시하고, 그 감광체(10A) 상에 판독한 원고 화상에 근거하여 토 너상을 형성하는 동작이 개시된다. 즉, 감광체(10A)의 회전에 따라 상기 감광체(10A) 외주 표면의 소정 부분이 순차적으로 대전 장치(14), 노광 장치(47), 현상 장치(12), 전사 장치(13), 감광체 클리닝 장치(18), 방전 장치에 각각 설정된 각 위치를 통과함으로써, 소정의 대전 상태로 대전되어 잠상이 생성되고, 토너상으로 가시상화되어 용지(S)에 전사된 후, 잔류 토너가 제거되고 대전 상태가 해제되어 1 사이클이 완료하며, 형성하는 화상 사이즈에 따라 감광체(10A)의 회전 방향에서의 외주 표면의 소정 길이 범위에 토너상을 생성하도록 그 사이클이 소정으로 지속된다.

상기한 개시 스위치의 누름에 의해 용지 공급 장치(3) 내의 자동 또는 수동으로 선택된 용지(S)가 수납된 용지 공급단의 용지 공급 트레이(51)로부터 상기 용지 공급단에 부설된 용지 이송 장치(5)의 동작에 따라 1매의 용지(S)가 소정의 용지 이송 경로(시이트 이송 경로)를 통하여 이송로(R1)에 이송된다. 이 용지(S)는 이송 롤러 등에 의해 화상 형성 장치 본체(2) 내의 이송로(R1) 상을 대략 연직 위쪽을 향하여 이송되어 용지(S) 선단이 레지스트레이션 롤러쌍(21)에 충돌되어 일단 정지한다.

한편, 수동으로 용지를 공급하는 경우에는, 수동 공급 트레이(67) 상에 세트된 용지(S)가 우선 수동 공급 트레이용 용지 공급 롤러(67A)의 회전에 의해 투입되고, 용지(S)가 복수매 적재·세트된 경우에는, 수동 공급 트레이용 분리 롤러(67B, 67C)에 의해 1매로 분리되어 수동 용지 공급로(R2)에 이송되고, 나아가 수동 용지 공급로(R2)로부터 이송로(R1)로 이송되어 용지(S) 선단이 레지스트레이션 롤러쌍(21)에 충돌되어 일단 정지한다.

그리고, 레지스트레이션 롤러쌍(21)은 회전 구동된 감광체(10A) 상의 토너상의 상대 이동에 일치시킨 정확한 타이밍으로 회전을 개시하여 일단 정지한 용지(S)를 전사 위치로 송출한다. 결과적으로, 이 용지(S) 상에 전사 장치(13)에 의해 토너상이 전사된다.

이와 같이 하여 미정착 흑백 토너 화상이 전사된 용지(S)는 이송로(R1)의 일부를 형성한 전사 장치(13)의 전사 벨트(17)에 의해 정착 장치(11)로 이송되고, 이 정착 장치(11)가 형성한 닙부를 통과하며, 상기 닙부에 의해 소정의 열과 가압력이 인가됨으로써, 화상이 용지(S) 상에 정착된다. 화상이 정착된 용지(S)는 전환톱(34)에 의해 용지 받이(9)에 이르는 이송로(R1)를 향하여 안내되고, 각 배출 롤러(35~38)에 의해 용지 받이(9) 상으로 배출되어 용지 받이(9) 상에 적재된다. 그리고, 유저는 용지 받이(9) 상에 적재된 용지를 용지 받이(9)와 원고 판독 장치(4)의 사이의 장치 정면측 개방부로부터 취출할 수 있다.

또, 유저의 설정 입력에 따라 양면 복사 모드가 선택되어 있을 때에는, 일면에 화상이 정착된 용지(S)는 전환톱(34)에 의해 용지 반전 장치(42) 측으로 이송되고, 이 용지 반전 장치(42) 내에 배치된 복수개의 롤러쌍(66)이나, 도시하지 않는 안내 부재에 의해 반전 이송로(R3) 상을 왕복 이동시켜 용지면의 상하 방향을 반전시킨 후, 감광체 유닛(10)의 바로 앞에 위치한 부분으로부터 레지스트레이션 롤러쌍(21)을 통하여 이송로(R1)로 복귀시키고, 이 이송로(R1) 상을 이송되어 다시 전사 위치로 인도되며, 용지(S)의 뒷면에 화상을 전사하여 정착한 후, 배출 롤 러(35~38)에 의해 용지 받이(9) 상으로 최종적으로 배출된다.

(제1 예)

다음에, 선원 발명에 따른 시이트 이송 장치를 적용한 용지 이송 장치(5)(이하, [제1 예]라고도 함)의 특징적인 구성을 설명한다.

용지 이송 장치(5)는 도 2 및 도 3에 나타낸 바와 같이, 용지 공급 장치(3)의 소정 단(이 예에서는 하단)의 용지 공급 트레이(51)에 적재·수용된 다수매의 용지(S)로부터 1매의 용지(S)를 취출하고, 취출한 용지(S)의 용지 이송 방향(시이트 이송 방향)을 변경하여 일방향으로서의 대략 수평 방향에 대하여 직교하는 다른 방향으로서의 대략 연직 위쪽의 화상 형성 장치 본체(2) 측에 배치된 레지스트레이션 롤러쌍(21)으로 공급·이송하는 것이다.

도 3에 구체적으로 나타낸 바와 같이, 용지 이송 장치(5)는 용지(S)를 1매씩 분리·공급하는 FRR 방식의 분리 공급 수단을 구비한 제1 이송 수단(이하, [제1 이송 수단]이라 함)(6)과, 제1 이송 수단(6)의 용지 이송 방향(시이트 이송 방향)의 하류측에 배치되어 제1 이송 수단(6)에 의해 이송되어 온 용지(S)를 제1 이송 수단(6)의 용지 이송 방향과 상이한 용지 이송 방향으로 끼워 이송하는 협지부(닙부)를 형성하는 제2 이송 수단(이하, [제2 이송 수단]이라 함)(7)과, 제1 이송 수단(6)과 제2 이송 수단(7)의 사이에 형성되는 만곡된 제1 시이트 이송 경로로서의 제1 이송로(PA)와, 제2 이송 수단(7)의 용지 이송 방향(시이트 이송 방향)의 하류측에 배치되어 제2 이송 수단(7)에 의해 이송되어 온 용지의 자세를 보정하는 레지스트레이션 수단으로서의 레지스트레이션 롤러쌍(21)으로 주로 구성되어 있다.

용지 이송 장치(5)는 제1 이송 수단(6) 및 제2 이송 수단(7)이 용지(S)를 1쌍의 회전 이송 부재로 끼워 이송하는 협지 이송 수단으로서 각각 구성되어 있다. 즉, 제1 이송 수단(6)은 공급 롤러(61)와 반전 롤러(62)의 2개의 대향 배치된 회전 이송 부재로 이루어지는 제1 회전 이송 부재 쌍으로 구성되고, 제2 이송 수단(7)은 그립 롤러(81)와 롤러형 풀리(83) 및 롤러형 풀리(84) 사이에 씌워진 이송 벨트(82)를 포함한 2개의 대향 배치된 회전 이송 부재로 이루어지는 제2 회전 이송 부재 쌍으로 구성되며, 이 제2 회전 이송 부재 쌍 중 하나는 용지(S) 선단과 접촉한 상태를 유지하면서 제2 이송 수단(7)의 닙부를 향하여 용지(S)를 안내(이송)하는 이송 벨트(82)를 구비한 벨트 이송 수단(8)(이동 안내 수단)이고, 또한, 벨트 이송 수단(8)의 이송 벨트(82) 상에 형성된 벨트 주행면인 이송면(82a)은 제1 이송로(PA)의 외곽 방향으로 벗어난 위치에 배치되어 있는 것을 특징으로 하고 있다.

상술한 바와 같이, 공급 롤러(61)와 반전 롤러(62)로 이루어지는 제1 이송 회전 부재 쌍의 용지 이송 방향과, 그립 롤러(81)와 이송 벨트(82)로 이루어지는 제2 이송 회전 부재 쌍의 용지 이송 방향은 상이하고, 즉, 제1 이송 회전 부재 쌍의 용지 이송 방향은 도 2 및 도 3에서 우측 비스듬히 상향인 대략 수평 방향으로 설정되어 있는데 반하여, 제2 이송 회전 부재 쌍의 용지 이송 방향은 대략 연직 상향으로 설정되어 있다. 이에 따라, 제1 이송 수단(6)과 제2 이송 수단(7)의 사이에 형성되는 제1 이송로(PA)는 이 제1 이송로(PA)에서 용지 이송 방향을 급격하게 변화시키는 곡율 반경이 작은 만곡된 곡율부를 형성하고 있다.

여기서, 제1 및 제2 이송 수단(6, 7)의 각 용지 이송 방향을 엄밀하게 표현 하면 다음과 같다. 즉, 도 4에 있어서, 제1 이송 수단(6)의 용지 이송 방향은 공급 롤러(61)의 회전 중심과 반전 롤러(62)의 회전 중심과 공급 롤러(61) 및 반전 롤러(62)의 협지부(닙부) 중심을 연결하는 선에 직교하는 대략 수평 방향으로 설정되어 있다.

마찬가지로, 제2 이송 수단(7)의 용지 이송 방향은 그립 롤러(81)의 회전 중심과 풀리(83)의 회전 중심과 그립 롤러(81) 및 이송 벨트(82)의 협지부(닙부) 중심을 연결하는 선에 직교하는 대략 연직 상향으로 설정되어 있다.

바꾸어 말하면, 제1 이송 수단(6)과 제2 이송 수단(7)의 사이에 형성되어 용지 이송 방향을 변경하도록 구성한 용지 이송 경로에 있어서, 용지 이송 경로를 구성하여 이송하는 용지(S)의 두께 방향으로의 방향을 규정한 1쌍의 대향면 중, 제1 이송 수단(6)으로부터 송출된 용지(S) 선단이 접촉하는 측의 면을 적어도 이 용지(S) 선단이 접촉하는 부위를 개시단으로 하여 그 용지 이송 방향의 길이 방향으로 제2 이송 수단(7)에 이를 때까지의 소정 범위를 연속적이고 항상 제2 이송 수단(7)의 협지부에 가까워지는 방향으로 이동하는 이송 안내면으로 구성하고, 이 이송 안내면은 벨트 이송 수단(8)의 이송 벨트(82) 상에 형성된 벨트 주행면(이송면(82a))에 의해 형성하고 있다. 또, 제1 이송 수단(6)의 용지 이송 방향에 따른 연장선과 제2 이송 수단(7)의 용지 이송 방향에 따른 연장선으로 둘러싸인 범위를 내곽으로 하고, 그 외를 외곽으로 하며, 상기 평탄한 벨트 주행면에 의해 형성된 용지 이송에 제공되는 이송 벨트(82)의 이송면(82a)은 내곽으로부터 외곽 방향으로 벗어난 위치에 배치되고, 또한 대략 용지 진행 방향과 교차하도록 연장되어 있다.

벨트 이송 수단(8)은 도 3 및 도 4에 나타낸 바와 같이, 이송 벨트(82)와 이 이송 벨트(82)를 주행 가능하게 유지하는 동시에 이 이송 벨트(82)를 씌우기 위한 그립 롤러(81)와 이송 벨트(82)의 협지부(닙부)에 대향하여 배치된 제1 벨트 유지 회전 부재로서의 상기한 롤러형 풀리(83)와, 이 풀리(83)에 대향하고 또한 제2 이송 수단(7)의 용지 이송 방향 상류 측에 배치된 제2 벨트 유지 회전 부재로서의 상기한 롤러형 풀리(84)로 주로 구성된다. 제2 벨트 유지 회전 부재는 본 예에서는 단일한 예를 나타내지만, 이것에 한정되지 않고 적어도 하나 이상 마련되어 있어도 좋다.

벨트 이송 수단(8)은 제1 이송 수단(6)에 의해 이송되어 온 용지(S) 선단이 이송 벨트(82)의 풀리(83) 및 풀리(84)에 유지되어 있는 부분을 제외한 이송면(82a)에 접촉하도록 배치하는 것이 중요하다. 이와 같이, 풀리(84)의 축 중심(풀리 축(84a) 중심)이 반전 롤러(62)의 하단 위치보다 위쪽에 위치하고, 또한 이송 안내 부재(71)의 하류단 높이보다 하부에 위치하도록 하여 벨트 이송 수단(8)을 배치함으로써, 용지(S) 선단이 이송 벨트(82)의 롤러 부분에 씌워지지 않는 부분(바람직한 이송면)에 충돌함으로써, 이송 벨트(82)가 안정된 적당한 탄성 변위·변형 상태를 얻을 수 있어 용지(S) 선단의 반발을 초래시키지 않고 용지(S) 선단이 이송 벨트(82)의 이송면(82a)에 확실하게 접촉된 상태가 유지됨으로써 후술하는 작용 효과를 얻을 수 있다.

이것에 대하여, 용지(S) 선단이 이송 벨트(82)의 풀리(83) 및 풀리(84)에 유지되어 있는 부분에 접촉하여도 좋도록 배치하면, 이송 벨트(82)의 풀리(83) 및 풀리(84)에 유지되어 있는 부분은 일반적으로 이송 벨트(82)의 롤러 부분에 씌워지지 않는 부분보다 딱딱하여 탄성 변위·변형 상태가 작으므로, 용지(S) 선단이 이 부분에 접촉하였을 때에는 반발하거나 안정된 적당한 탄성 변위·변형 상태를 얻을 수 없게 되는 점으로부터 바람직하지 않다. 이것은 후술하는 선원 발명을 적용한 각 예나, 본원 발명을 적용한 실시 형태나 변형예, 실시예 등에서도 마찬가지이다(이하, 단지 [이하, 동일함]라고도 함).

또, 벨트 이송 수단(8)은 도 4에 나타낸 바와 같이, 제1 이송 수단(6)에 의해 이송되어 온 용지(S) 선단이 이송 벨트(82)의 이송면(82a)에 대하여 예각의 돌입 각도를 가지고 진입하도록 배치하는 것도 중요하다. 이와 같이 벨트 이송 수단(8)을 배치함으로써, 용지(S) 선단이 상술한 이송 벨트(82)의 바람직한 부분에 안정되게 접촉함으로써, 용지(S) 선단이 이송 벨트(82)의 이송면(82a)에 확실하게 접촉된 상태가 유지되어 후술하는 작용 효과를 얻을 수 있다.

용지(S) 선단이 이송 벨트(82)의 이송면(82a)에 대하여 대략 수직 내지 직각의 돌입 각도를 가지고 진입하도록 배치한 경우에는, 용지(S) 선단부가 이송 벨트(82)의 이송면(82a)에 대한 접촉 상태가 불안정하게 되는, 예컨대 이송 벨트(82)의 주행 방향과 반대 방향으로 구부러지거나 반발을 초래하는 점으로부터 바람직하지 않다(이하, 동일함).

용지 공급 장치(3)의 각 단의 용지 공급 트레이(51)는 복사기(1)에 사용 가능한 최대 사이즈의 용지(S)를 격납 가능한 평면 형상의 위쪽 판이 없는 대략 상자형으로 형성되고, 그 저면에는 시이트 적재 수단으로서의 밑판(50)이 마련되어 있 다. 밑판(50)은 도 2에서의 좌측 기단부가 용지 공급 트레이(51)에 소정의 각도 범위로 회전 자유롭게, 즉 요동 가능하게 지지된 수평 축(50A)(도 3 참조)에 설치 고정되고, 도 2의 우측 자유 단부가 축(50A)을 중심으로 하여 용지 공급 트레이(51) 내에서 요동 가능하게 구성되어 있다.

또, 용지 공급 트레이(51)의 저부에는 소정 형상의 오목부가 형성되고 이 오목부에 상승 아암(52)이 격납되어 있다. 상승 아암(52)은 그 기단부가 상기 오목부 내에 소정의 각도 범위에서 회전 자유롭게, 즉 요동 가능하게 지지된 수평 축(52A)에 고착되는 동시에, 이 수평 축(52A)에는 도시하지 않는 회전 구동원으로부터 임의의 회전 방향의 회전 구동력이 전달되어 회전됨으로써 상승 아암(52)이 수평 축(52A)을 중심으로 소정 각도로 경사진 위치를 차지하도록 요동 구동된다. 이에 따라 상승 아암(52)의 자유 단부가 밑판(50)을 밀어 올려 밑판(50) 상에 적재된 최상면 용지(S)의 한 쪽 가장자리를 소정의 높이 위치에 유지하도록 되어 있다.

상술한 바와 같이, 용지 공급 트레이(51)는 밑판(50) 상에 용지(S)를 적재하여 격납하는 동시에, 밑판(50)의 도면에서 오른쪽 단부측의 자유 단부를 상승·경사시켜 적재한 용지(S)를 밀어 올림으로써 1매씩 용지(S)가 공급되어 그 적재 매수가 감소하여도 그 최상면을 소정의 높이로 유지하도록 구성되어 있다.

용지 공급 트레이(51)는 상술한 바와 같이, 용지 공급 장치(3)의 본체에 대하여 착탈·삽입 자유롭게 구성되어 있다. 즉, 용지 공급 트레이(51)는 도 2에 나타낸 바와 같이 용지 공급 장치(3)의 본체 내에 삽입·장착됨으로써 용지 공급이 가능하게 되는 장착 위치와 용지 공급 장치(3)의 본체로부터 도 2의 용지면 앞쪽으 로 인출되어·이탈됨으로써 용지(S)의 보충이나 용지(S)의 사이즈 교환 등이 가능하게 되는 이탈 위치를 선택적으로 점유할 수 있도록 구성되어 있다.

또, 적어도 제1 이송 수단(6), 제2 이송 수단(7), 제1 이송 수단(6)과 제2 이송 수단(7)의 사이에 배치되는 용지 이송 경로(이송로)는 용지 공급 트레이(51)를 인출하였을 때에 본체에 잔류된다. 따라서, 본 예에서는 몸체 내 용지 배출형의 화상 형성 장치이지만, 이동 안내 수단을 마련함으로써 상기 이송로를 종래와 같은 곡율 또는 그 이하의 곡율로 이송할 수 있으므로, 장치의 폭 방향을 크게 하지 않고도 몸체 내 용지 배출형의 이점이 감쇄되는 것을 방지할 수 있다.

도 3에 나타낸 바와 같이, 소정 높이로 상승된 용지(S)의 최상면에 접하도록 픽업 롤러(60)가 용지 공급 장치(3)의 본체측 기체 외형을 이루는 하우징(80)에 회전 가능하게 축 지지된다. 픽업 롤러(60)에 의한 용지(S)의 인출 방향에 따른 연장선 상에 용지(S)를 1매씩 분리하여 공급하는 용지 공급 분리 기구가 위치하여 있고, 이 용지 공급 분리 기구는 공급 롤러(61)와 반전 롤러(62)가 소정압을 확보하여 접한 닙부를 형성하도록 구성되어 있다.

픽업 롤러(60)는 도 3에 상세하게 나타낸 바와 같이, 도시하지 않는 심금과 일체적으로 형성된 축(60a)의 주위에 일체적으로 고착되어 있고, 축(60a)과 함께 회전 자유롭게 이루어진 주지의 것, 또는 축(60a)과 상기 심금의 사이에 원 웨이 클러치(도시하지 않음)를 마련하여 비구동 시에는 축(60a)에 대하여 자유롭게 회전하도록 지지되어 있는 것이다. 픽업 롤러(60)의 외주 표면을 포함한 외주부에는 용지(S)와 접촉하였을 때에 용이하게 픽업할 수 있도록 용지(S)에 대하여 마찰 계수 가 높은 고무 등 연질의 고마찰 재료가 이용된다. 또, 픽업 롤러(60)의 외주 표면부는 적당히 마찰 저항을 증대하기 위하여 대략 톱니형의 돌기가 전체 둘레에 형성되는 경우도 있다.

본 예에서는 예컨대 적재된 용지(S)를 중복 이송하지 않고 1매씩 분리하여 송출하는 용지 공급 방식(시이트 공급 방식)으로서 공급 반전 분리 방식인 FRR(Feed Reｖerse Roller) 용지 공급 방식을 채용하고 있다. 즉, 2매 이상의 용지(S)를 픽업 롤러(60)가 인출한 경우에는, 공급 롤러(61)에 접한 1매의 용지(S)와 반전 롤러(62)에 접한 다른 용지(S)를 분리시켜 공급 롤러(61)가 1매의 용지(S)를 그대로 용지 이송 방향으로 진척시켜 송출하는 한편, 반전 롤러(62)가 그 외의 용지를 용지 이송 방향의 반대 방향으로 진척시켜 적층된 원래 위치로 되돌리고, 또한, 반전 롤러(62)가 공급 롤러(61)에 의한 용지 이송을 방해하지 않도록 구성되어 있다.

보다 구체적으로는, 시이트 분리 기구로서의 FRR 용지 공급 방식에 의한 용지 공급 분리 기구는 용지 이송 방향으로 진척하는 순방향으로 회전 구동되는 공급 롤러(61)와, 이 공급 롤러(61)의 아래쪽에 접촉하여 토크 리미터를 통하여 역회전 방향의 회전 구동력이 전달되어 역전 구동되는 반전 롤러(62)를 마련한 구성으로 되어 있고, 공급 롤러(61)는 밑판(50) 상의 최상면 용지(S)에 접하는 한편, 반전 롤러(62)는 공급 롤러(61)와 이 반전 롤러(62) 사이에 진압한 맨 아래쪽 용지(S)의 뒷면과 접촉하고 있다.

공급 롤러(61)는 도시하지 않는 심금과 일체적으로 형성된 축(61a)의 주위 에 일체적으로 고착되어 축(61a)과 함께 회전 자유롭게 구성되거나, 또는 픽업 롤러(60)와 동일 양태의 지지 방법을 취할 수도 있다. 공급 롤러(61)의 외주 표면을 포함한 외주부에는 픽업 롤러(60)와 마찬가지로 용지(S)와 접촉하였을 때에 용지를 용이하게 용지 이송 방향으로 송출할 수 있도록 용지(S)에 대하여 마찰 계수가 높은 고무 등의 연질 고마찰 재료가 이용된다. 또, 공급 롤러(61)의 외주 표면부는 적당히 마찰 저항을 증대하기 위하여 대략 톱니형의 돌기가 전체 둘레에 형성되는 경우도 있다.

반전 롤러(62)는 도시하지 않는 심금과 일체적으로 형성되어 있고, 상기 토크 리미터를 통하여 반전 롤러 구동축(62a)과 함께 하우징(80)에 회동 자유롭게 지지된다.

FRR 용지 공급 방식에서는 반전 롤러(62)에 공급 롤러(61)와는 역회전 방향을 향하는 약한 토크가 토크 리미터(도시하지 않음)를 통하여 부여되어 있다. 따라서, 반전 롤러(62)는 공급 롤러(61)와 접촉하고 있는 상태, 또는 1매의 용지(S)가 양 롤러(61, 62)간에 진입한 상태에서는 반전 롤러(62)가 공급 롤러(61)에 종동 회전한다. 즉, 상기 토크 리미터의 작용에 의해 예컨대 상기 반전 롤러 구동 축에 대하여 반전 롤러(62)가 슬립하여 공급 롤러(61)와 마찬가지로 용지 공급 방향으로 나아가는 순방향으로 반전 롤러(62)가 회전한다. 한편, 공급 롤러(61)와 이탈된 상태, 또는 2매 이상의 용지(S)가 양 롤러(61, 62) 사이에 진입한 상태에서는 반전 롤러(62)가 역회전한다. 이 때문에, 중복 이송된 용지(S)가 진입 시에는, 최상면의 용지(S)인 공급 롤러(61)에 접한 1매의 용지(S) 외의 반전 롤러(62)에 접한 다른 용지(S)가 용지 이송 방향의 상류측으로 되돌려져 용지(S)의 중복 이송이 방지된다.

따라서, 반전 롤러(62)로부터 이 반전 롤러(62)에 접한 용지(S)에 대하여 공급되는 이송력은 용지(S)를 원래의 적재 위치에 되돌릴 수 있는 정도에 충분한 역방향의 이송력을 확보하면서, 용지(S)를 순방향으로 진척시키기 위한 공급 롤러(61)로부터 용지(S)에 공급되는 이송력보다 어느 정도 작게 설정되어 공급 롤러(61)에 의한 순방향으로의 용지 이송을 방해하지 않도록 하고 있다. 이 때문에, 이른바 공급 롤러(61)로부터 용지(S)에 공급되는 이송력은 반전 롤러(62)로부터의 역이송력에 의해 감쇄된다.

도 3의 부호 65는 용지 공급 장치(3)의 본체 측에 마련된 구동원으로부터의 회전 구동력이 출력되는 구동 축에 결합된 아이들러 기어이고, 기어끼리의 맞물림 또는 벨트 전동력에 의해 용지 공급 장치(3)로부터 공급되는 회전 구동력을 픽업 롤러(60) 및 공급 롤러(61)에 분배하여 전달하여 픽업 롤러(60) 및 공급 롤러(61)를 각각 소정 속도로 회전 구동하도록 한다.

공급 롤러(61)의 비스듬히 위쪽에는 제2 이송 수단(7)의 제2 이송 회전 부재 쌍의 다른 쪽 이송 회전 부재인 그립 롤러(81)가 그립 롤러(81)와 일체적으로 형성된 회전 구동축(81a)을 통하여 하우징(80)에 회전 자유롭게 지지되어 배치된다. 그립 롤러(81)의 외주 표면을 포함한 외주부에도 공급 롤러(61)와 마찬가지로 용지(S)와 접촉하였을 때에 용이하게 용지 이송 방향으로 용지를 송출할 수 있도록, 용지(S)에 대하여 마찰 계수가 높은 고무 등 연질의 고마찰 재료가 이용된다.

그립 롤러(81)의 근처에는 이 롤러(81)의 외주면에 이송 벨트(82)를 통하여 접하도록 하우징(80)에 회전 자유롭게 축 지지되고 또한 그립 롤러(81)의 수평 방향에 대향한 상기한 풀리(83)가 배치되어 있다.

풀리(83)는 풀리 축(83a)과 일체적으로 형성되고 있고, 풀리 축(83a)과 함께 하우징(80)에 회전 자유롭게 지지되어 있다. 풀리(83)의 왼쪽 비스듬히 하부에는 하우징(80)에 회전 자유롭게 축 지지된 상기한 풀리(84)가 배치되어 있다. 풀리(84)는 풀리 축(84a)과 일체적으로 형성되어 있고, 풀리 축(84a)과 함께 하우징(80)에 회전 자유롭게 지지되어 있다. 풀리(83, 84)는 이송 벨트(82)를 주행·회전 자유롭게 지지·유지하는 벨트 유지 회전 부재로서의 기능을 구비한다.

또한, 벨트 이송 수단(8)의 배치는 상기한 배치 상태에 한정되지 않고 다음과 같이 하여도 좋다. 즉, 도 4에 있어서, 79는 용지 이송 장치(5) 본체 일부로서의, 하우징(80)에 대하여 개폐 자유롭게 구성된 개폐 가이드를 나타낸다. 이 개폐 가이드(79)는 후술하는 이송 안내 부재(72) 및 벨트 이송 수단(8)과 일체화(유닛화)되어 개폐 유닛으로서 구성되어 있고, 제1 이송로(PA)나 대략 연직 위쪽으로 연장된 세로 이송로 등에서의 용지 걸림 등을 유저가 처리하기 쉽도록 하우징(80) 하부의 힌지 지점 축(도시하지 않음)을 중심으로 그립 롤러(81)에 대하여 이송 벨트(82)가 접촉 이탈할 수 있도록 개폐 자유롭게 구성된 것이다.

이와 같은 개폐 가이드(79)를 구비하는 경우, 풀리(83) 및 풀리(84)는 각 풀리 축(83a, 84a)과 함께 개폐 가이드(79) 측에 회전 자유롭게 지지된다. 또한, 도 4 등에 나타내는 개폐 가이드(79)는 후술하는 실시예의 도 19a에 도시된 복수개 로 분할된 이송 벨트(82)를 구비한 벨트 이송 수단(800)이 배치되어 있는 개폐 가이드(79)와 비교할 때, 벨트 이송 수단(800) 대신에 적어도 사용되는 용지 폭 방향의 용지(S)의 전체 영역 또는 양 측단과 접촉 가능하게 용지 폭 방향을 따라 연장 또는 분할되어 형성된 이송 벨트(82)를 구비한 벨트 이송 수단(8)이 배치되어 있는 것이 주로 상이하다.

이송 벨트(82)는 상술한 바와 같이 엔드리스 벨트이며, 각 풀리(83, 84) 사이에 씌워져 있다. 각 풀리(83, 84)의 축간 거리는 미리 소정으로 설정되어 있다. 풀리(83, 84) 사이에 형성된 이송 벨트(82)의 직선형 벨트 주행면(이송면(82a))은 제1 이송 수단(6)에 의해 송출되는 용지(S) 선단이 반드시 접하는 위치에 배치되어 있다. 이와 같이, 그립 롤러(81)의 외주면에는 풀리(83)의 외주면에 씌워진 이송 벨트(82)의 외주면이 소정압으로 직접 접촉하여 있고, 이 접촉 부위에 협지부(닙부)가 형성된다.

이송 벨트(82)는 탄성 부재인 예컨대 고무 부재로 형성되고, 그 표면에는 이 벨트 자체의 재질에 따라 또는 적당히 표면 처리되어 사용되는 용지(S)(시이트)에 대하여 소정의 마찰 계수가 설정되어 있다. 즉, 이송 벨트(82)는 용지(S)와 대면하여 이 용지면에 접하는, 그 이송면으로서의 벨트 표면이 용지면과 벨트 표면 사이의 미끄럼 접촉을 회피하여 벨트 표면으로부터 용지면으로 이송 추진력을 확실하게 전달할 수 있는 마찰 계수가 설정되어 있다.

또, 이송 벨트(82)는 용지 이송 방향과 직교하는 용지 폭 방향의 벨트 폭이 적어도 이송하는 최대 사이즈의 용지폭과 대략 동일한 폭으로 확보되어 있다. 즉, 이송 벨트(82)의 벨트폭으로서는 적어도 이송하는 최대 사이즈의 용지폭 이상의 벨트폭으로 설정되어 확보되어 있다. 마찬가지로 이송 벨트(82)를 씌운 풀리(83, 84) 및 벨트와 대향 접촉한 그립 롤러(81)는 각각의 용지 폭 방향(축 길이 방향)의 풀리, 롤러 길이가 상기 벨트폭 이상의 길이로 형성되어 있다. 따라서, 제1 이송 수단(6)으로부터 송출된 용지(S)는 반드시 그 용지폭 전역에 걸쳐서 이송 벨트(82)와 접하게 되어 양자 사이의 접촉 면적을 가능한 한 최대한으로 확보할 수 있다. 이에 따라, 항상 용지 이송 방향으로 이동되는 이송 벨트(82)로부터 용지(S)에 공급되는 추진력, 즉 용지(S)를 그 이송 방향으로 진척시키는 이송 추진력도 가능한 최대한의 힘을 이송 벨트(82)로부터 용지(S)에 전달할 수 있다.

그립 롤러(81)의 회전 구동축(81a)에는 이 그립 롤러(81)의 회전 구동용으로 전용으로 설치된 전동 모터 등 회전 구동원이 기어나 벨트 등 구동력 전달 수단(도시하지 않음)을 통하여 연결되어 있다(예컨대, 후술하는 실시 형태를 나타내는 도 11 및 도 12 참조). 그립 롤러(81)는 상기 구동력 전달 수단을 통하여 상기 회전 구동원으로부터 소정의 회전 속도의 회전 구동력이 전달되어 회전 구동된다. 이에 따라, 그립 롤러(81)는 구동 롤러로 되는 한편, 이 그립 롤러(81)와 접한 이송 벨트(82), 및 이 이송 벨트(82)의 접촉 부위를 그 벨트 내측으로부터 지지한 풀리(83)는 구동 롤러로서의 그립 롤러(81)의 회전에 종동하여 벨트 이송 구동되는 종동 벨트, 및 상기 종동 벨트를 통하여 회전 구동되는 종동 롤러로 되어 있다. 물론, 풀리(84)도 상기 종동 벨트를 통하여 회전 구동되는 종동 롤러이다.

또한, 도 12 및 도 13을 참조하여 설명하는 후술하는 실시 형태 정도의 효 과를 그다지 바라지 않아도 좋은 것이면, 예컨대 구동 기구(22)로부터 그립 롤러(81)를 구동하는 구동계를 제거하여 그립 롤러(81)를 종동측으로 하고, 또한, 이송 벨트(82) 측을 도시하지 않는 구동 기구로 구동하도록 하여도 좋다.

도 3 및 도 4에 있어서, 70은 용지 이송 장치(5)의 내곽 측 위치에 마련되어 대략 하부가 볼록형으로 만곡되어 용지(S)에 접하는 고정된 안내면(70a)을 구비한 이송 안내 부재이며, 71은 용지 이송 장치(5)의 외곽 측 위치에 마련된 이송 안내 부재이다. 이 이송 안내 부재(71)는 이송 안내 부재(70)에 대응하여 오목형으로 만곡된 고정된 안내면(71a)을 구비하고, 또한, 이송 안내 부재(70)의 안내면(70a)에 대하여 소정의 간격을 가지고 대면 배치되어 있다. 이와 같이 이송 안내 부재(70)와 이 이송 안내 부재(70)에 대면한 이송 안내 부재(71) 및 이송 벨트(82)에 의해 제1 이송 수단(6) 및 제2 이송 수단(7)의 사이에 제1 이송로(PA)가 형성된다.

도 3 및 도 4에 있어서, 72는 제2 이송 수단(7)을 기점으로 하여 대략 연직 위쪽으로의 세로 이송로의 외곽 측 위치에 마련된 이송 안내 부재이며, 73은 용지 공급 트레이(51)로부터 공급 롤러(61)와 반전 롤러(62)의 협지부(닙부)에 이르는 용지 이송 경로를 형성하는 동시에, 이 닙부에 용지(S)를 안내·진입시키는 도입구를 형성한 이송 안내 부재이다. 또, 이송 안내 부재(70)는 제1 이송 수단(6) 및 제2 이송 수단(7)의 닙부 사이를 연결하는 선 상을 횡단하여 대략 하부(외곽에 설치되어 있는 이송 안내 부재(71)측)로 볼록형으로 만곡된 만곡면(안내면(70a))을 구비하고, 그 만곡 정도는 용지(S) 선단을 반드시 벨트 이송면에 도달시키도록 용지(S)를 완만하게 만곡시키는 정도로 설정되어 있다.

또한 도 2에 있어서, 용지 공급 장치(3) 상단의 장치 구성은 종래 수단으로 구성된 장치이며, 상술한 하단의 장치 구성과 비교하여 용지 이송 장치(5) 대신에 용지 이송 장치(5')를 이용하는 점만 상이하다. 용지 이송 장치(5')는 용지 이송 장치(5)와 비교하여 제2 이송 수단(7) 대신에 제2 이송 수단(7')을 이용하는 점만 상이하다. 제2 이송 수단(7')은 제2 이송 수단(7)과 비교하여 제2 이송 회전 부재 쌍으로서의 그립 롤러(81)와 이것에 종동 회전하는 롤러(실질적으로 풀리(83)와 동일한 크기·형상임)로 구성되는 점만 상이하다. 상단의 용지 공급 트레이(51) 및 용지 이송 장치(5')에서는 판지나 봉투 등 비교적 강성이 높은 용지(S)(시이트)를 제외하고 비교적 강성이 낮은 용지(S)인 보통지 등이 이용된다.

다음에, 용지 공급 장치(3)의 소정 단으로부터 용지를 공급하는 동작 및 이 용지 공급 동작에 연계하여 기동되는 용지 이송 장치(5)의 이송 동작을 설명한다.

밑판(50) 상에 적재된 용지(S)는 도 3에 나타낸 바와 같이, 상승 아암(52)의 요동·상승 동작에 의해 그 최상면이 소정의 높이로 되도록 들어 올려지고, 우선, 픽업 롤러(60)의 회전에 따라 최상면의 용지(S)가 인출되어 공급 롤러(61)와 반전 롤러(62)로 이루어지는 용지 공급 분리 기구에 이송된다. 그리고, 상기 용지 공급 분리 기구에 있어서, 공급 롤러(61)와 반전 롤러(62)에 의한 협동 작용에 의해 최상면의 1매만이 분리되고, 이 분리된 1매의 용지(S)가 용지 이송 경로의 하류측으로 더 한층 이송되며, 도 3에 나타낸 바와 같이 용지(S) 선단이 이송 벨트(82)의 벨트 이송면에 접촉하면서 이송 벨트(82)의 화살표 A 방향의 주행에 따라 안내 이동되어 그립 롤러(81)와 이송 벨트(82)의 닙부에 도달하면, 그립 롤러(81)와 이 송 벨트(82)에 의해 용지(S)가 협지 이송되면서 더 한층 연직 위쪽으로 이송되고, 최종적으로 용지(S)는 수직 자세로 송출된다.

보다 상세하게는 공급 롤러(61)와 반전 롤러(62)의 닙부에 협지되어 이 닙부로부터 송출된 용지(S) 선단은 우선 도 3에 나타낸 바와 같이, 이송 벨트(82)의 벨트 이송면에 도달하여 접촉한다. 그리고, 도 4에 나타낸 바와 같이, 이송 벨트(82)의 화살표 A방향의 주행에 따른 이송면(82a)의 용지 이송 방향으로의 이동에 따라 그 용지(S) 선단측으로부터 서서히 만곡되고, 동시에 이 만곡의 진전에 따라 벨트 이송면과 용지면의 접촉 면적이 확대된다. 따라서, 비록 용지(S)가 고강성의 용지이어도, 벨트 이송면으로부터 용지면에 대하여 이 용지(S)를 이송 방향으로 진척시키기 위한 충분한 이송 추진력을 부여할 수 있다. 이와 같이 하여 제1 이송 수단(6)으로부터 부여되는 이송 추진력만으로는 고강성의 용지(S)를 보다 깊게 만곡시켜 이송할 때에 생기는 이송 저항에 의해 부족되는 분을 벨트 이송 수단(8)으로부터 이 용지(S)에 부여하여 충분히 보충할 수 있다. 따라서, 적어도 제1, 제2 이송 수단(6, 7) 사이에서 용지(S) 이송 불량이 발생하는 것을 회피하여 미연에 방지할 수 있고, 그 용지(S) 선단을 제2 이송 수단(7)의 협지부(닙부)에 도달시킬 수 있다.

한편, 이송 벨트(81)의 이송면(82a)은 제2 이송 수단(7)의 협지부(닙부)에 연속하여 연장되어 있으므로, 벨트 이송면에 접한 용지(S) 선단부는 확실하고 안정하게 협지부에 도달하게 된다. 바꾸어 말하면, 고강성의 용지(S)이어도 그 선단부가 반드시 벨트 이송면에 접하는 정도로 완만하게 만곡시키면서 용지(S)를 제1 이 송 수단(6)에 의해 이송하고, 그 용지(S) 선단부가 벨트 이송면에 접하여 이 벨트 이송면에 의한 능동적인 이송 안내 작용에 의해 이 벨트 이송면으로부터 용지(S)에 그 용지 이송 방향으로 진척시키는 이른바 제2 이송 추진력을 얻은 후, 이 용지(S) 선단을 제2 이송 수단(7)의 협지부에 도달시키도록 보다 깊게 용지(S)를 만곡시키도록 하고 있다.

이와 같이 하여 용지(S) 선단이 제2 이송 수단(7)에 도달하여 제1 이송 수단(6) 및 제2 이송 수단(7)에 의해 용지(S)가 협지 이송된 이후는 양 이송 수단(6, 7)으로부터 충분한 이송력이 용지(S)에 작용하므로, 고강성 용지(S)의 원활한 이송을 지속할 수 있다. 또한 용지(S)의 후단이 제1 이송 수단(6)으로부터 이탈하여 제1 이송 수단(6)으로부터의 이송력을 얻을 수 없게 되어도, 용지(S) 상의 제2 이송 수단(7)의 협지부로부터 후단측에 걸친 벨트 이송면의 접촉 상태에 따라서는, 재차 벨트 이송면으로부터 용지면으로 이송 추진력이 보충되고, 또한 서서히 용지(S)의 만곡 정도가 완화되므로, 용지 이송을 지속시킬 수 있다. 이 결과, 용지 이송 장치(5)로서 제1 이송 수단(6)이 받은 용지(S)를 그 용지(S)의 강성에 관계　없이 제2 이송 수단(7)으로부터 하류측 용지 이송 경로로 확실하고 안정하게 송출할 수 있다.

상술한 바와 같이, 벨트 이송 수단(8)은 제1 이송 수단(6)과 제2 이송 수단(7)의 사이에 형성되는 제1 이송로(PA)의 외곽 방향에 배치되고, 용지(S) 선단과 접촉한 상태를 유지하면서 제2 이송 수단(7)을 향해 용지(S)를 이동·안내하는 이동 안내 수단으로서의 기능을 구비한다.

그리고, 본 예에서는 이동 안내 수단으로서의 벨트 이송 수단(8)은 이송 벨트(82)에 의해 제2 이송 수단(7)의 협지부(닙부)를 향하는 방향으로 용지(S)의 이송 방향을 전환하여 이동·안내하는 기능도 구비한다.

[실시예 1]

다음에, 선원 발명에 따른 참고 실시예 1(이하, 단지 [실시예 1]이라 함)을 설명한다. 도 2~도 4에 나타낸 용지 이송 장치(5)를 구비한 용지 공급 장치(3)와 기본적인 구성·사양이 동일하고, 주식 회사 리코제[imagio　Neo453]의 용지 공급 장치만을 시험용으로 개조한 복사기(표 1에 [벨트 방식]으로서 나타냄)와 종래의 용지 이송 장치(도 2~도 4에 있어서, 그립 롤러(81)에 대향 접촉하는 이송 회전 부재가 롤러형 풀리(83)이고, 이송 벨트(82) 및 롤러형 풀리(84)를 제거한 장치로, 도 2의 용지 공급 장치(3)에 도시되어 있는 종래의 용지 이송 장치(5')에 상당한 것)를 구비한 용지 공급 장치를 탑재한 주식 회사 리코제[imagio　Neo453]의 복사기(표 1에 [종래 방식]으로서 나타냄)를 사용하여 용지 공급 이송 상태(용지 통과 상태)에 관한 비교 시험을 실시하였다.

상기 벨트 방식에 있어서, 상기 비교 시험에 이용한 벨트 이송 수단(8) 및 그 주위의 주요 부재(종래 방식을 포함)의 상세한 것은 다음과 같다.

이송 벨트(82)의 재질: 에틸렌·프로필렌 고무(EPDM)

이송 벨트(82)의 경도: JIS　K6253　A형　40도

이송 벨트(82)의 용지에 대한 마찰 계수: 2.6

이송 벨트(82)의 두께: 1.5mm

풀리(83)의 직경: 13mm

풀리(84)의 직경: 7mm

풀리(83, 84)의 간격: 13 mm(풀리 축(83a, 84a)의 축간 거리)

이송 벨트(82)의 신장율: 7%

각 롤러(60, 61, 62, 81)의 직경: 모두 20 mm

기본적인 시험 조건으로서 용지 강성 크기의 대용 값으로서 용지의 무게(미터 근량)를 이용하고, 이것을 6개의 용지 종류로 변경하여 상온 환경(23℃, 상대 습도 50%)에서 각각 상기 복사기의 동일한 단의 용지 공급 트레이로부터 용지를 통과시켰다. 그리고, 도 5를 참조하여 아래에 설명하는 시험 조건을 추가하여 용지 종류별의 이송 시간 차이 정도를 조사하는 시험을 실시하였다. 그 이송 시간의 차이 정도의 시험 결과를 도 6에 나타내고, 도 6의 시험 결과에 근거하여 용지 통과 상태를 정리한 것을 표 1에 나타낸다.

도 5에 있어서, 88은 픽업 롤러(60)에 의해 픽업된 용지(S) 선단을 검지하는 용지 공급 센서를 나타내고, 89는 제2 이송 수단(7)(벨트 방식) 또는 그립 롤러(81)와 롤러형 풀리(83)의 쌍(종래 방식)에 의해 이송되어 온 용지의 선단을 검지하는 세로 이송 센서를 나타낸다. 용지 공급 센서(88) 및 세로 이송 센서(89)는 각각 반사형의 포토 센서로 이루어진다.

또, 용지 공급 센서(88)와 세로 이송 센서(89)의 설치·배치에서의 이송 패스 길이:용지 이송 거리(시이트 이송 거리)는 벨트 방식 및 종래 방식 모두 57 mm로 일정하게 설정하였다. 즉, 용지 공급 센서(88)의 배치부로부터 공급 롤러(61)와 반전 롤러(62)의 닙부까지의 이송 패스 길이가 10 mm, 공급 롤러(61)와 반전 롤러(62)의 닙부로부터 제2 이송 수단(7)의 닙부(벨트 방식)까지, 또는 공급 롤러(61)와 반전 롤러(62)의 닙부로부터 그립 롤러(81)와 롤러형 풀리(83)의 닙부(종래 방식)까지의 이송 패스 길이가 동일한 38 mm이고, 제2 이송 수단(7)의 닙부(벨트 방식)로부터 세로 이송 센서(89)의 배치부까지, 또는 그립 롤러(81)와 롤러형 풀리(83)의 닙부(종래 방식)로부터 세로 이송 센서(89)의 배치부까지의 이송 패스 길이가 9 mm로서, 전체 이송 패스 길이는 57 mm이다.

용지 이송 장치(5)의 제1 이송 수단(6)과 제2 이송 수단(7) 사이의 만곡한 용지 이송 경로(제1 이송로(PA)) 중심의 곡율 반경은 종래 방식 및 벨트 방식 모두 대략 20 mm로 일정하게 하여 실시하였다.

또, 종래 방식 및 벨트 방식 모두 픽업 롤러(60)에 의한 픽업압(용지 공급압)을 파라미터로서 1.1 N과 2.2 N의 2 종류로 변경하는 동시에, 구동측 공급 롤러(61) 및 구동측 그립 롤러(81)의 선속도가 모두 동일한 154 mm/s로 일정하고, 용지 공급 센서(88)로부터 세로 이송 센서(89)까지의 이송 패스 길이 57 mm를 이송되는 용지 선단의 도달 시간을 5개의 용지 종류로 변경하여 각각 오실로스코프(oscilloscope)로 계측한 용지 종류별 이송 시간의 차이 결과를 도 6의 그래프에 나타낸다.

도 6의 시험 결과로부터, 용지 종류로서 미터 근량이 256 g/m²이상으로 되면, 종래 방식에서는 이송 시간이 길고 용지 슬립이 큰데 반하여, 본 발명의 벨트 방식에서는 이송 시간이 그다지 길지 않고, 용지 슬립이 작다는 것이 판명되었다. 또, 픽업압을 작게 하면 이송력이 저하하지만, 본 발명의 벨트 방식의 경우, 픽업압을 작게 하여도 그다지 이송 시간에 영향을 미치지 않는다는 것도 판명되었다. 따라서, 본 발명의 벨트 방식을 채용한 경우, 픽업압을 작게 할 수 있으므로, 구동 모터의 전력을 작게 할 수 있다. 그 결과, 장치를 소형화할 수 있다.

다음에, 도 6의 시험 결과에 근거하여 용지 통과 상태를 정리한 표 1에 대하여 설명한다.

여기서, [미터 근량]이란, 용지, 판지의 중량을 표시할 때, 1 평방 미터 당의 용지 1매의 무게를 그램으로 나타낸 것에 상당하다. 일반적으로, 근량이 적은 용지는 [가벼운 용지] 또는 [얇은 용지]이며, 근량이 많은 용지는 [무거운 용지] 또는 [판지]라고 할 수 있다.

표 1의 시험 결과에 있어서, ○으로 나타낸 [용지 통과 양호]란, 용지 공급 센서(88)가 온 하여 용지(시이트)의 선단이 검출되고 나서 소정 시간 내에 세로 이송 센서(89)에 도달한 것, 즉 이송 양호함을 나타내고, ×로 나타낸 [용지 통과 불가]란, 용지 공급 센서(88)가 온 하여 용지 선단이 검출되고 나서 소정 시간 내에 세로 이송 센서(89)에 도달하지 못한 것, 즉 이송 불량임을 나타내고 있다.

미터 근량	종래 방식	벨트 방식
80g/m²	○	○
100g/m²	○	○
170g/m²	○	○
210g/m²	○	○
256g/m²	×	○
300 g/m²	×	○

표 1의 시험 결과로부터, 용지 종류로서 미터 근량이 256 g/m²이상으로 되면, 종래 방식에서는 용지 통과 불가인 것에 반하여, 도 2~도 5에 나타낸 본 발명에 따른 벨트 방식에서는 모두 용지 통과 양호로 되었다. 이로부터, 본 발명에 따른 벨트 방식의 현저한 효과가 인정되었다.

용지 통과·이송 상황의 대비 관찰에 의해, 종래 방식에서는 미터 근량이 256 g/m²이상으로 되면, 용지의 강성이 강해져 상기 만곡한 용지 이송 경로를 따라 만곡되는 것이 어렵게 되고, 도 2~도 5에 의해 설명하면, 그 용지의 선단이 그립 롤러(81)에 대향 접촉하는 롤러형 풀리(83)에 충돌하게 된다는 것을 알 수 있었다.

또, 용지 종류로서 미터 근량이 256 g/m²이상의 용지에 있어서, 그 표면부를 코팅 처리한 것과 코팅 처리하지 않은 것을 이용하여 용지 통과·이송 상황의 대비 관찰도 수행하였지만, 표 1의 시험 결과 이외의 특별한 차이는 인정되지 않았다.

상술한 실시예 1에서의 용지 이송 과정의 관찰 결과로부터 아래와 같은 것을 알 수 있었다. 즉, 미터 근량이 256 g/m²이상의 강성이 높은 용지(S)를 제1 이송 수단(6)으로부터 제1 이송로(PA)를 경유하여 벨트 이송 수단(8)에서의 이송 벨트(82)의 이송면(82a)으로 이송할 때에는, 강성이 높은 용지(S)의 직진 이송성이 높기 때문에, 제1 이송로(PA)를 구성하고 있는 각종 안내 부재를 그 이송 부하 저항이 작아지는 단순한 형상으로 변경 또는 각종 안내 부재가 전혀 불필요하다는 것도 알 수 있었다.

이 때문에, 비교적 강성이 높은 용지(S)만을 이용하여 이송하는 용지 이송 장치의 경우, 그 필수 구성으로 되는 것은 상기한 제1 이송 수단(6)과, 제2 이송 수단(7)과, 제1 및 제2 이송 수단(6, 7)의 사이에 형성되는 제1 이송로(PA)(이 경우에는 안내 부재가 불필요함)의 외곽 방향에 배치되어 용지(S) 선단과 접촉한 상태를 유지하면서 제2 이송 수단(7)을 향해 용지(S)를 이동·안내하는 벨트 이송 수단(8)(이동 안내 수단)이다.

상술한 것으로부터, 제1 이송로(PA)를 형성하는 상기 각종 안내 부재는 비교적 강성이 낮은, 예컨대 보통지나 PPC 등 용지(S)를 이송하는 경우, 그 강성이 낮은 용지(S)의 직진성의 약함(판지 등 비교적 강성이 높은 용지(S)와 비교하였을 경우의 직진성)을 보충하여 이송 벨트(82)의 이송면(82a)으로 유도·안내하기 위하여 필요하다고 할 수 있다. 바꾸어 말하면, 용지(S)의 강성이 낮아질수록 그 직진성의 저하를 보충하여 용지(S) 선단을 이송 벨트(82)의 이송면(82a) 부분에 확실하게 접촉시키기 위하여 제1 이송로(PA)를 형성하는 상기 각종 안내 부재의 안내면 형상을 설정할 필요성이 있다고 할 수 있다.

바꾸어 말하면, 그 강성이 높아지는 용지(S)(미터 근량이 커지는 용지(S))를 이용하는 경우일 수록, 상술한 비교적 곡율 반경이 작은 곡율부의 용지 이송 경로를 구성할 때에 사용하는 각종 안내 부재의 형상·배치 등 설계에 자유도를 갖게 하는 것이 가능하게 된다.

또한, 이송 벨트(82)의 재질은 상기 비교 시험에 이용한 것에 한정되지 않고, 예컨대 클로로프렌 고무나, 우레탄 고무, 또는 실리콘 고무이어도 좋다. 또, 이송 벨트(82)의 각 고무 경도는 JIS　K6253　A형　40~60도이어도 좋다.

이상 서술한 바와 같이, 도 2~도 5에 나타낸 용지 이송 장치(5) 및 이것을 구비하는 복사기(1)에 의하면, 소형이고 공간 절약형이면서 간단하고 저렴한 장치 구성으로 용지 종류 대응성이 뛰어난 용지 이송 장치 및 화상 형성 장치를 제공할 수 있다. 즉, 기본적으로는 제2 이송 수단을 구성한 기존 롤러에 이송 벨트를 씌워서 벨트 이송 수단(8)을 새롭게 마련하여 추가한 구성이며, 또 벨트 이송 수단(8)의 전용 구동원도 불필요하여 아주 간단한 구성이기 때문에 저렴한 용지 이송 장치 및 화상 형성 장치를 실현할 수 있다.

종래의 구성에서는 이송 안내 부재(70)에 용지가 접촉함으로 인한 이송 저항이 크고, 또는, 제1 이송 수단(6)으로부터 제2 이송 수단(7)까지의 제1 이송로(PA)에서의 이송 부하 등에 의해 고강성의 용지 종류에 대응하지 못하여 이송 불량이 초래되는 것에 반하여, 이 용지 이송 장치(5)에서는 고강성의 용지 종류에도 대응할 수 있어 용지 종류 대응성이 뛰어난 용지 이송 장치로 된다. 즉, 종래의 구성에서는 결국 용지 안내용으로 고정 부재를 단순히 배치한 구성이기 때문에, 이동체인 이송되는 용지와 고정된 안내 부재 사이의 속도 차이가 근본적으로 해소되지 않아 반드시 이송 저항을 초래시키는 것에 반하여, 상기 용지 이송 장치(5) 및 복사기(1)에 의하면, 이송 저항을 거의 0으로 할 수 있을 뿐만 아니라, 용지를 하류로 진척시키도록 적극적으로 이송 추진력을 부여하면서 안내할 수 있다(또는, 제1 이송 수단(6)에 의한 이송력에 제2 이송 수단(7)에 의한 이송력이 더해짐으로써, 제1 이송 수단(6)으로부터 제2 이송 수단(7)까지의 제1 이송로(PA)의 이송 부하에 대항할 수 있으므로 용지를 하류로 진척시킬 수 있다). 즉, 용지 이송 장치(5)에서는 용지(S)와 이송 벨트(82)의 양자 사이에 생기는 마찰 저항은 용지(S)의 이송을 방해하는 저항이 아니라, 용지(S)에 이송 추진력을 부여하기 위한 이른바 부의 저항으로 된다. 바꾸어 말하면, 용지(S)의 이송을 방해하도록 작용하는 저항이 아니라, 용지(S)에 이송 추진력을 부여하도록 작용하는 바람직한 부의 저항으로 전화된다.

또한, 용지(S)가 이송되어 진척되는 이송 방향에 있어서, 그 용지(S) 선단이 이송 벨트(82)의 주행면(이송면)에 접촉하고 나서 이 이송 진전에 따라 용지 종류에 의한 강성 정도에 따른 차이는 있지만, 용지(S) 선단부 면이 이송 벨트(82)의 주행면에 서서히 중첩되도록 이송되므로, 벨트 주행면에 접하는 용지면의 면적이 점차 증가하게 된다. 이 때문에, 이와 같은 접촉 면적의 증대에 따라 양자 사이의 저항력의 증가가 도모되어 용지(S)를 이송 방향으로 진척시키는 보다 큰 이송 추진력을 이송 벨트(82)로부터 용지(S)에 공급할 수 있는 동시에, 이송 벨트(82)에 의해 그립 롤러(81)와 이송 벨트(82)의 닙부를 향하여 용지(S)의 진행 방향을 변경할 수 있게 된다. 즉, 이송 벨트(82)의 주행면(이송면)으로부터 용지면에 전달되는 이송 추진력으로서 작용하는 힘은 확실하게 증강하게 된다.

따라서, 비록 용지(S)의 강성이 높아도, 이 강성을 극복하여 용지(S)를 적당히 그 두께 방향으로 변형, 즉 만곡시키면서 용지(S)를 하류의 제2 이송 수단의 협지부를 향해 확실하고 안정하게 이송할 수 있다. 이와 같이 용지(S)가 고강성인 것에 기인한 주요한 이송 불량 요인에 대처할 수 있으므로, 용지(S) 선단이 제2 이송 수단의 협지부에 도달한 이후의 용지 이송도 확실하고 안정하게 지속시킬 수 있다. 이 결과, 용지 이송 장치로서 다종 다양한 용지 종류에 대응할 수 있게 되므로, 그 이송 대응 능력을 확충할 수 있어 높은 용지 이송 성능을 얻을 수 있다.

(제1 예의 변형예)

도 7a 내지 도 7c에 선원 발명을 적용한 제1 예의 변형예를 나타낸다.

도 7a에 나타낸 바와 같이, 상류 측에 배치된 제1 이송 수단(6)의 대향 접촉한 롤러쌍 중 한 쪽을 벨트 이송 수단(8)으로 하여도 좋고, 또 도 7b에 나타낸 바와 같이, 제1 이송 수단(6) 및 제2 이송 수단(7)에서의 대향 접촉한 각각의 롤러쌍 중 한쪽 쌍방을 벨트 이송 수단(8, 8M1)으로 하여도 좋고, 나아가 도 7c에 나타낸 바와 같이, 상류 측에 배치된 제1 이송 수단(6)의 롤러쌍 중 한쪽, 또는 하류측에 배치된 제2 이송 수단(7)의 롤러쌍 중 한쪽의 어느 쪽을 대체한 이동 안내 수단(무빙 가이드)으로서 이들 2개 롤러쌍 사이에 별체의 독립한 벨트 이송 수단(8M2)을 마련하여도 좋다.

도 7a 및 도 7b에 나타낸 변형예의 벨트 이송 수단(8)에서는 예컨대, 반전 롤러(62)의 분리 작용(용지 되돌림을 위하여 역시계 바늘 방향으로의 회전)에 영향 주지 않도록, 반전 롤러(62)를 그 축방향으로 꼬치 모양으로 분할하여 마련하는 동시에, 분할된 반전 롤러(62)의 사이(반전 롤러(62)가 없는 부분)의 축의 외주 측에 도시하지 않는 구름 베어링 등을 통하여 반전 롤러(62)의 외경보다 약간 작은 외경의 꼬치 롤러형 풀리(도시하지 않음)를 마련함으로써, 이송 벨트(82)를 시계 바늘 방향으로 주행·회전하도록 구동하여 용지를 이송 경로의 하류측 제2 이송 수단(7)이나 벨트 이송 수단(8M1)으로 이송하면 좋다. 공급 롤러(61)와 반전 롤러(62)의 닙부에 있어서는, 이송 벨트(82)가 그 닙부를 형성하지 않도록 반전 롤러(62)의 외주면보다 한층 더 낮게 마련되게 된다. 이에 따라, 공급 롤러(61)와 반전 롤러(62)의 닙부 부위에서 용지를 1매로 분리하면서 송출한 후, 이송 벨트(82)의 상술한 작용을 발휘하도록 하면 좋다.

따라서, 상기 변형 예에 의해서도, 적어도 상기한 제1 예와 동등한 작용 효과를 얻을 수 있다.

(제2 예)

도 8~도 10를 참조하여 선원 발명을 적용한 제2 예를 설명한다. 또한, 도 2~도 5에 나타낸 용지 이송 장치(5)와 동일한 구성 요소·부재에는 동일한 부호를 부여하고 그 설명을 생략 또는 간략화하기로 한다. 특히 기재하지 않지만, 본 예에서 설명하지 않는 구성, 즉 용지 이송 장치나 다른 구성 및 그 동작 등은 도 2~도 5에 나타낸 제1 예 및 실시예 1의 용지 이송 장치(5)와 동일한 양태이다.

도 8~도 10에 나타내는 용지 이송 장치(5A)는 도 2~도 5에 나타낸 용지 이송 장치(5)와 비교할 때, 제1 이송 수단(6)과 제2 이송 수단(7)의 사이에 형성되는 제1 시이트 이송 경로로서의 제1 이송로(PA) 외에, 제2 이송 수단(7)의 상류로부터 제2 이송 수단(7)에 걸쳐 형성되고 제1 이송로(PA)와 상이한 별도의 독립한 제2 시이트 이송 경로로서의 제2 이송로(PB)를 구비하는 점, 제1 이송로(PA)와 제2 이송로(PB)가 제2 이송 수단(7)의 상류에서 합류하는 합류 이송 경로(PM)(이하, [합류 이송로] 또는 [합류부]라고도 함)를 구비하는 점, 및 제2 이송 회전 부재 쌍의 한 쪽 벨트 이송 수단(8)이 제1, 제2 이송로(PA, PB)의 합류 이송로의 외곽 방향에 어긋나게 배치되어 있는 점이 주로 상이하다. 도 8~도 10에 나타내는 용지 이송 장치(5A)는 상기 차이점 이외는 도 2~도 5에 나타낸 용지 이송 장치(5)와 동일하다.

즉, 벨트 이송 수단(8)은 그 이송 벨트(82)를 씌운 한 쌍의 롤러형 풀리(83, 84) 중 한쪽 풀리(84)가 풀리(83)의 아래에 소정 간격으로 이탈되어 하우징(80)에 회전 자유롭게 축 지지되며, 이에 따라 그 벨트 이송면이 제2 이송로(PB)의 외곽 방향의 면으로서 형성된다. 따라서, 이송 벨트(82)의 이송면(82a)에는 제1 이송 수단(6)에 의해 제1 이송로(PA) 상을 이송되어 오는 용지(S) 선단이 반드시 접하는 동시에, 도시하지 않는 이송 수단에 의해 제2 이송로(PB) 상을 이송되어 오는 용지(S)가 제2 이송 수단(7)에 도달하는 것을 방해하지 않도록 하고 있다.

다음에, 도 8~도 10에 나타낸 용지 이송 장치(5A)의 이송 동작을 설명한다. 용지(S)는 용지 공급 트레이(51) 내에 수평으로 적재된 상태로부터 계속 송출되어 이송되기 때문에, 제1 이송 수단(6)의 용지 공급 분리 기구에 있어서의 용지 이송 방향은 대략 수평 방향으로 되지만, 그 후는 위쪽에 위치한 화상 형성 장치 본체(2)의 화상 형성부로 이송하기 위하여 대략 수평 방향과 직교하는 대략 연직 상향으로 용지(S)를 이송할 필요가 있다.

이에, 도 9에 나타낸 바와 같이, 용지 공급 분리 기구에 의해 용지(S)를 1매씩 분리한 후, 1매의 용지(S)가 이송 저항이 적어도 되도록 완만한 굴곡으로 이송되어 그 선단이 이송 벨트(82)와 접촉한다.

이송 벨트(82)는 도 9 중의 화살표 A방향으로 나타내는 대략 연직 상향 방향을 향해 나아가도록 주행하고 있기 때문에, 이송 벨트(82)와 접촉한 용지(S) 선단은 도 10에 나타낸 바와 같이, 그립 롤러(81)와 이송 벨트(82)의 협지부(닙부)로 이송되고, 그립 롤러(81)와 이송 벨트(82)의 쌍에 의해 대략 연직 상향의 하류측으로 협지 이송된다. 이 때, 상기한 바와 같이 용지(S)에 대해서는, 이송 벨트(82)로부터 그 이송 방향으로 진척하는 이송 추진력이 전달되어 작용하는 동시에, 이송 벨트(82)에 의해 그립 롤러(81)와 이송 벨트(82)의 닙부를 향해 방향을 변경할 수 있으므로, 고강성의 용지(S)이어도 이송 불량을 초래시키지 않고 안정하게 이송할 수 있다.

이상 설명한 바와 같이, 도 8~도 10에 나타낸 용지 이송 장치(5A)에 의하면, 합류 이송로(PM)를 구비하는 용지 이송 장치에 있어서도, 도 2~도 5를 참조하여 설명한 용지 이송 장치(5)와 동일한 작용 효과, 즉, 판지 등 고강성의 용지를 안정하게 이송할 수 있어 용지 종류 대응성이 뛰어난 동시에, 적어도 제1, 제2 이송로(PA, PB) 등 2개 이상의 복수개의 이송로를 구비한 용지 이송 장치에 대응하여 적용할 수 있어 그 응용 범위가 넓은, 즉 기종 대응성도 뛰어난 용지 이송 장치로 할 수 있다.

또한, 제2 예는 도 8~도 10에 나타낸 바와 같이, 기존의 제2 이송 롤러쌍(81, 83)을 이용하여 벨트 이송 수단(8)을 구성한 예에 한정되지 않고, 도 7c에 나타낸 제1 실시예의 변형예와 마찬가지로, 제2 이송 롤러쌍(81, 83)과는 별체의 독립한 벨트 이송 수단(8M2)을 마련하여 구성하여도 좋다.

(제3 예)

도 11을 참조하여 선원 발명을 적용한 제3 예를 설명한다. 또한 제2 예와 동일한 구성 요소·부재에는 동일한 부호를 부여하고 설명을 생략 또는 간략화하기로 한다. 특히 기재하지 않지만, 제3 예에서 설명하지 않는 구성, 즉 용지 이송 장치나 그 외의 구성 및 그 동작 등은 도 8~도 10에 나타낸 제2 예의 용지 이송 장치(5A)와 동일하다.

도 11에 나타낸 바와 같이, 그 이송 시에 만곡된 용지(S) 후단(Se)이 안내 부재(71) 등에 의한 지지로부터 벗어날 때에는, 만곡한 용지(S)의 반력에 의해 도면 중에 나타낸 화살표 B방향으로 용지(S) 후단(Se)이 이동하는 튀김(flick) 현상이 발생한다. 특히 판지와 같은 강성이 강한, 즉 고강성의 용지(S)에서는 그 반력도 커지므로, 이 튀김에 의한 돌발적인 발생음이 문제가 된다.

즉, 그 이송 과정에서는 적어도 2개의 지지점에 의해 지지되어 강제적으로 용지(S)가 만곡되고, 그 용지(S) 후단(Se) 측이 한쪽 지지점으로서의 제1 이송 수단(6)의 협지부나 안내 부재(71) 등에서 벗어나면, 선단측만으로 지지되어 그 만곡한 용지(S)의 탄성적인 복귀력에 의해 용지(S) 후단(Se)이 이송 벨트(82)의 이송면(82a)에 순간적으로 충돌한다. 그 때의 충격은 용지(S)의 강성 강도가 높을 수록 커진다. 이 때문에, 상기 튀김 현상에 의해 용지(S) 후단(Se)이 이송 벨트(82)에 충돌하여 생기는 돌발적인 발생음은 유저에게 불쾌감을 줄 뿐만 아니라, 고장이 생겼다는 오인을 초래할 우려가 있다. 즉, 통상의 용지(S)거나 고강성의 용지(S)에 관계　없이 용지 이송이 정상적으로 수행되고 있어도, 상기 충격음이 발생함으로써 유저에게 장치 상태가 좋지 않다는 불필요한 의심을 줄 우려가 있다.

이에, 동 도면에 나타낸 바와 같이, 이 제3 예의 용지 이송 장치(5B)에 있어서, 그 벨트 이송 수단(8)이 상기 이송 벨트(82)를 씌운 1쌍의 롤러형 풀리(83, 84) 및 그립 롤러(81) 이외의 이송 벨트(82)에 접촉하는 부재로서의 인장 롤러(85) 등 접촉 부재를 이송 벨트(82)의 이송면(82a) 측에 배치하지 않도록 하였다. 이에 따라, 이송 벨트(82)의 이송면(82a) 측의 부위·개소에 적당한 탄성을 구비시켜 상기한 용지(S) 후단(Se)의 튀김으로 인한 충격을 이송 벨트(82)의 탄성 작용에 의해 흡수하여 판지 등 고강성의 용지(S)를 이송 시에도, 정음성을 확보할 수 있는 용지 이송 장치(5)를 실현하여 제공하도록 하고 있다.

인장 롤러(85)는 풀리쌍(83, 84)에 씌워져 이송 벨트(82) 상에 형성되는 2개의 직선형 부위에서 이송면(82a) 측이 아닌, 반대면측 부위의 내주면에 접하는 위치로, 또한 이 위치로부터 이송 벨트(82)를 횡단하여 외측으로 변위 가능하게 축 지지되고, 이 인장 롤러(85)가 도시하지 않는 가세 부재에 의하여 도면에서 우측 외측 방향으로 압압되어 가세된다. 이에 따라, 인장 롤러(85)는 이송 벨트(82)의 주행에 따라 종동 회전하는 한편, 항상 소정의 가세력을 받아 외측 방향으로 변위하도록 이송 벨트(82)의 내주면에 접하여 이송 벨트(82)를 그 둘레 길이 방향으로 느슨해지지 않고 일정한 장력을 유지할 수 있도록 하고 있다.

따라서, 본 예의 용지 이송 장치(5B)에 의하면, 용지 이송 방향에서의 이 용지(S) 선단측이 제2 이송 수단(7)에 의해 협지·이송되어 용지(S) 후단(Se)이 안내 부재(71)에 의한 지지로부터 벗어나 이송 벨트(82)의 이송면(82a)에 충돌한 경우에도, 도면 중 2점 쇄선으로 나타낸 바와 같이 그 충돌 방향으로 이송 벨트(82)의 이송면(82a)이 변위하도록 충분히 탄성 변형할 수 있고, 이에 따라 용지(S) 후단(Se)의 튀김으로 인한 충격을 흡수할 수 있으므로, 그 충돌에 의한 충격음의 크기를 절감시켜 용지 이송 장치의 동작음으로서 이상음이 발생하는 것을 억제 완화할 수 있다.

이상 서술한 바와 같이, 제3 예의 용지 이송 장치(5B)에 의하면, 이송한 용지(S) 후단(Se)이 이송 벨트(82)의 이송면(82a)에 접하는 개소와는 다른 개소에 이 벨트(82)와 접촉하여 이것을 지지하는 접촉 부재로서의 인장 롤러(85)를 배치하고 있으므로, 용지(S)가 소정으로 만곡되어 이송되었을 때에, 이 용지(S) 후단(Se)이 제1 이송 수단(6)의 닙부 또는 안내 부재(71)로부터 벗어나 이송면(82a)에 충돌한 경우, 이 충돌된 부분의 이송 벨트(82)를 충분히 탄성적으로 만곡시켜 충격을 흡수시킬 수 있어 이 충돌로 인하여 발생되는 충격음을 억제할 수 있다. 즉, 용지(S) 후단(Se)이 이송 벨트(82)의 이송면(82a)에 접하는 경우에는, 용지(S) 후단(Se)이 접한 이송 벨트(82) 부분의 변형을 접촉 부재가 방해하지 않고 용지(S) 후단(Se)의 접촉 방향으로 이송 벨트(82)를 충분히 만곡시킬 수 있다.

특히, 판지 등과 같이 고강성의 용지(S)를 이송한 경우에, 그 용지 이송 방향에서의 용지(S) 후단(Se)이 이송 벨트(82)에 강하게 충돌하듯이 접촉하여도, 이 충돌로 인한 충격을 이송 벨트(82)의 탄성적인 변형에 의해 흡수하여 완화할 수 있어 그 발생하는 충돌음을 충분히 억제할 수 있다.

따라서, 상기한 바와 같이 용지 이송 시의 돌발적인 발생음을 억제할 수 있으므로, 유저의 불쾌감을 해소하고, 또 고장이 생겼다는 오인도 회피한 정음성을 얻을 수 있어 장치 사용감을 향상시킬 수 있다.

한편, 상기한 용지 이송 과정과 같이, 용지(S) 선단이 처음으로 이송 벨트(82)의 이송면(82a) 측에 접하였을 때에는, 이 용지(S) 선단의 접촉에 의해 비록 돌발음이 발생하지 않는다 하여도, 어느 정도의 이송 벨트(82)의 탄성적인 변형을 기대할 수 있으므로, 용지(S) 선단이 이송면(82a)으로부터 튀겨지지 않고, 즉 반발되지 않고, 유연하게 접촉시켜 그 접촉 상태에서 이행시킬 수 있다. 즉, 용지 이송 방향으로 나아가도록 주행하는 이송 벨트(82)의 이송면(82a)에 대하여, 제1 이송 수단(6)에 의해 이송된 용지(S) 선단이 처음으로 이송면(82a)에 대하여 비스듬히 돌입 각도θ2(도 9 참조)를 가지고 충돌하여도, 용지(S) 선단을 이송면(82a)으로부터 반발시키지 않고 용지(S) 선단의 진척 방향을 이송면(82a)에 추종시켜 이송 벨트(82)가 진척하는 방향으로 이행시킬 수 있다.

제3 예는 도 11에 나타낸 것에 한정되지 않고, 예컨대 충분한 정음성을 얻을 수 있는 정도의 이송 벨트의 변형이 가능하면, 도 11에 나타낸 구성과 같이, 소정으로 대향 배치된 1쌍의 풀리(83, 84)에 씌워져 이송 벨트(82) 상에 형성된 대략 직선형의 2개의 벨트 주행면 중, 제1 이송 수단(6)에 대면하지 않는 비이송면 측에만 인장 롤러(85)를 배치하는 것에 한정되지 않고, 대면한 이송면 측을 포함하여 2개의 벨트 주행면 중 한 쪽을 선택하고 이 선택한 벨트 주행면 상의 어느 부분에 이 롤러를 배치하여도 좋다. 즉, 용지의 두께 방향의 강성 강도에 관계　없이 상기한 튀김 현상에 의해 용지 후단이 벨트의 이송면 상에 접촉하는 곳은 거의 일정하므로, 이 접촉하는 곳으로부터 상기한 벨트 변형을 허용하는 정도의 거리를 확보하여 떨어진 이송면 상의 적당한 곳에 인장 롤러를 접촉시키도록 상기 롤러를 배치하여도 좋다.

또, 제3 예에서는 상기한 소정 위치를 확보한 외에, 씌워진 벨트의 내측으로부터 외측으로 압력 가세하여 장력을 확보하기 위한 인장 롤러를 마련한 구성으로 하였지만, 이것과는 반대로, 벨트의 외측으로부터 내측으로 압력 가세하여 장력을 확보하기 위한 인장 롤러를 마련한 구성으로 하여도 좋다.

이 구성의 경우에는, 장력 부여 기능에 더하여, 벨트 외주면을 클리닝하는 기능을 겸용시킨 구성으로 하여도 좋다. 이와 같은 벨트에 대한 장력 부여 기능과 벨트 이송면에 대한 클리닝 기능을 겸용시킨 인장 롤러의 구성에 의하면, 그 벨트의 이송면을 청정하게 유지할 수 있고, 나아가서는 화상 품질 향상에 기여하는 것이 기대할 수 있다. 즉, 벨트 이송면을 청정하게 유지하여 벨트의 이송면에 접하는 용지 면을 마찬가지로 청정하게 유지할 수 있다. 또, 상기한 소정 위치를 확보한 외에, 인장 롤러와 클리닝 롤러를 별도로 마련하여도 좋고, 장력 부여 기능을 주요한 기능으로 하지 않는 클리닝 기능을 주체로 한 클리닝 롤러만을 마련하여도 좋다.

상술한 바와 같이, 도 2~도 5, 도 8~도 11에 나타낸 각 용지 이송 장치(5, 5A, 5B)의 제2 이송 수단(7)은 용지(S)를 협지하여 이송하는 협지 이송 수단으로서 각각 구성되었다. 즉, 제2 이송 수단(7)은 그립 롤러(81)와 롤러형 풀리(83) 및 롤러형 풀리(84)의 사이에 씌워진 이송 벨트(82)의 2개의 대향 배치된 이송 회전 부재로 이루어지는 제2 이송 회전 부재 쌍의 구성으로 되고, 그립 롤러(81) 측을 구동측으로 하고, 이송 벨트(82) 측을 그립 롤러(81)에 대향 접촉하여 종동하는 종동측으로 하여 설명하였지만, 반드시 구동·종동 측을 명확히 규정한 것은 아니고, 이송 벨트(82) 측을 구동측으로 하여도 되는 것을 포함한 기술 내용이었다.

이것에 대하여, 아래의 본 발명의 제1 실시 형태 등에서는 그립 롤러(81) 측을 구동측으로 하고, 이송 벨트(82) 측을 그립 롤러(81)에 대향 접촉하여 종동하는 종동측으로 명확히 규정하였다.

또, 상술한 바와 같이, 도 2~도 5, 도 8~도 11에 나타낸 각 용지 이송 장치(5)의 이송 벨트(82)는 용지 폭 방향(Y)에서의 이송 벨트(82) 폭이 적어도 이송하는 최대 사이즈의 용지 폭과 거의 동일한 폭, 즉, 이송 벨트(82)의 벨트 폭으로서는 적어도 이송하는 최대 사이즈의 용지 폭 이상의 벨트 폭이 연속적으로 설정·확보되어 있다. 마찬가지로, 이송 벨트(82)가 씌워지는 풀리(83, 84) 및 이송 벨트(82)에 대향 접촉한 그립 롤러(81)는 각각의 용지 폭 방향(Y)(축 길이 방향)의 풀리, 롤러 길이가 벨트 폭 길이와 동일하거나 그 이상의 길이로 연속적으로 형성되어 있다. 이에 따라, 제1 이송 수단(6)으로부터 송출된 용지(S)는 이송 벨트(82)에 대하여, 반드시 그 용지 폭 전역에 걸쳐 접하게 되어 양자 사이의 접촉 면적을 가능한 한 최대한으로 확보할 수 있다. 이에 따라, 항상 이송 방향으로 이동되는 이송 벨트(82)로부터 용지(S)에 공급 가능한 용지(S)를 그 이송 방향으로 진척시키는 이송 추진력도 가능한 한 최대한 힘을 전달할 수 있는 것을 특징으로 하고 있다. 이것에 대하여, 제1 실시 형태 등에서는 아래와 같이 구성하고 있다.

(제1 실시 형태)

도 12~도 21을 참조하여 제1 실시 형태의 용지 이송 장치(500)를 설명한다. 도 12 및 도 13은 제1 실시 형태의 용지 이송 장치(500)에서의 제1 이송 수단(6) 및 제2 이송 수단(7)의 공급 구동 수단(용지 공급 구동계)으로서의 구동 기구(22)를 간략적으로 나타내고 있다. 도 14~도 19는 제1 실시 형태의 용지 이송 장치(500)에서의 제2 이송 수단(7)의 벨트 이송 수단(800) 주위를 상세하게 나타내고 있다.

도 12~도 19 등에 나타내는 제1 실시 형태의 용지 이송 장치(500)는 도 2~도 5 및 도 8~도 11에 나타낸 용지 이송 장치(5)와 비교할 때, 협지 이송 수단인 제2 이송 수단(7)의 구동·종동 관계를 명확히 규정한 점, 및 벨트 이송 수단(8) 대신에, 벨트 이송 수단(800)을 이용하고 그 이송 벨트(82) 등이 용지 폭 방향(Y)의 용지(S)의 일부와 접촉하도록 용지 폭 방향(Y)에 단속적으로 구성되어 있는 점, 이송 벨트(82)의 재질, 후술하는 물성 값 등을 특정한 점이 주로 상이하다. 본 실시 형태의 용지 이송 장치(500)는 상술한 차이점 이외는 도 2~도 5 및 도 8~도 11에 나타낸 용지 이송 장치(5, 5A, 5B)와 동일하다.

즉, 용지 이송 장치(500)의 제2 이송 수단(7)은 그 협지부로서의 닙부를 형성하는 대향 쌍의 한쪽이 회전함으로써 구동력을 전달 가능한 회전 이송 구동 수단·회전 이송 구동 부재로서의 그립 롤러(81)로 이루어지고, 상기 대향 쌍의 다른쪽이 제1 이송 수단(6)과 제2 이송 수단(7)의 사이에 형성된 용지 이송 경로(제1 이송로(PA))의 외곽 방향에 배치되어 그립 롤러(81)와 직접 접촉하여 종동 회전하고, 용지(S) 선단과 접촉한 상태를 유지하면서 제2 이송 수단(7)의 협지부(닙부)를 향해 용지(S)를 이송(이동·안내)하는 이송 벨트(82)를 구비한 벨트 이송 수단(800)(이동 안내 수단)으로 이루어지는 것을 특징으로 하고 있다.

또, 제1 실시 형태의 용지 이송 장치(500)는 도 2~도 5 및 도 8~도 11에 나타낸 용지 이송 장치(5, 5A, 5B)와 비교할 때, 이송 벨트(82)의 폭이 이송하는 최대 사이즈의 용지 폭 이상의 길이이고 또한 풀리(83, 84), 그립 롤러(81)의 각 길이가 이송 벨트(82) 폭의 길이 이상으로 각각 용지 폭 방향(Y)으로 연속적으로 형성되어 있는 구성 대신에, 벨트 이송 수단(800)에서의 이송 벨트(82)의 용지 폭 방향(Y)이 용지 폭 방향(Y)의 용지(S) 일부의 선단부(선단, 선단면, 선단의 각부·에지를 포함)와 접촉하도록 용지 폭 방향(Y)으로 단속적으로 구성되어 있는 점을 특징으로 하고 있다.

그립 롤러(81)는 꼬치 모양으로 용지 폭 방향(Y)의 회전 구동축(81a) 상에 단속적으로 복수개 고착·설치되어 있다. 한편, 벨트 이송 수단(800)의 이송 벨트(82) 및 풀리(83, 84)는 복수개의 그립 롤러(81) 중 적어도 1개에 대응하여 적어도 1개(즉, 대향 쌍 중 적어도 1개)가 설치·배치되어 있다. 구체적으로는, 도 12, 도 17 및 도 19에 나타낸 바와 같이, 그립 롤러(81)가 회전 구동축(81a) 상에 3개 배치되어 있고, 또한 3개의 그립 롤러(81)에 대응·대향하여 3개의 이송 벨트(82)가 각 그립 롤러(81)와 대략 동일한 폭으로 배치되어 있다. 이 상세한 구성은 후술한다.

또한 도 12에서는 구동 기구(22)를 명확하게 나타내기 위하여, 그립 롤러(81)의 배치 간격 등을 회전 구동축(81a) 방향으로 일부러 어긋나게 고르지 않게 도시하고 있지만, 실제는 이송 벨트(82)에 대향하여 등간격으로 배치되어 있는 것은 당연하다.

구동 기구(22)는 도 12 및 도 13에 나타낸 바와 같이, 단일의 구동원·구동 수단으로서의 스텝 모터로 이루어지는 용지 공급 모터(23)와, 용지 공급 모터(23)의 출력 축에 고정 설치된 모터 기어(24)와, 이 모터 기어(24)와 맞물리는 아이들러 기어(25)와, 이 아이들러 기어(25)와 맞물리고 공급 롤러(61) 축(61a)의 일단부에 고정된 공급 롤러 구동 기어(61B)와, 이 공급 롤러 구동 기어(61B)와 서로 맞물리는 아이들러 기어(26)와, 이 아이들러 기어(26)와 서로 맞물리고 그립 롤러(81)의 회전 구동축(81a)의 일단부에 고정 설치된 그립 롤러 구동 기어(81A)와, 공급 롤러(61) 측의 축(61a) 타단부에 고정된 공급 롤러 기어(61A)와, 이 공급 롤러 기어(61A)와 서로 맞물리는 아이들러 기어(65)와, 이 아이들러 기어(65)와 서로 맞물리고 픽업 롤러(60) 측의 축(60a) 타단부에 고정된 픽업 롤러 기어(60A)로 주로 구성되어 있다.

용지 공급 모터(23)는 하우징(80)에 고정되어 있다. 아이들러 기어(25, 26, 65)는 각각 하우징(80)에 회전 자유롭게 지지되어 있다.

상술한 바와 같이, 본 실시 형태에 있어서는, 소형으로 공간 절약형인 용지 이송 장치(500)로서의 구성, 즉 상기 실시예 1에 예시한 바와 같이 제1 이송로(PA)가 곡율 반경이 비교적 작은 곡율부로 구성되어 있는 관계상, 용지 공급 모터(23)는 단일하며, 제1 이송 수단(6) 및 제2 이송 수단(7)의 구동 수단을 겸용하고 있어 장치의 소형화에 기여하고 있다.

또한, 반전 롤러(62)의 구동은 예컨대 공급 롤러(61)에 대한 압력 해제 등을 실행하는 솔레노이드 등을 구비하고 있어 별도의 계통이다. 도 12에 있어서, 62b는 도 2~도 5에 나타낸 예에서 도시하지 않는 토크 리미터로 설명한 것을 나타내고 있다.

도 2~도 5에 나타낸 예에서는 픽업 롤러(60) 및 공급 롤러(61)의 회전 구동 관계를 간략적으로 설명하였지만, 실제로는 도 13에 확대하여 나타낸 바와 같이, 양 롤러(60, 61)는 픽업 아암 부재(64)에 의해 각 축(60a, 61a)이 연결되어 있으며, 픽업 롤러(60)가 공급 롤러(61) 측의 축(61a)을 중심으로 하여 픽업 아암 부재(64)를 통하여 픽업 요동·변위하도록 도시하지 않는 솔레노이드 및 스프링의 조합에 의해 구동되도록 되어 있다.

실제 구동 기구(22)에서는 용지 공급 모터(23) 내지 공급 롤러(61) 사이에는 보다 많은 기어 및 타이밍 벨트 등 구동력 전달 부재가 적당히 배치되어 있지만, 여기에서는 그립 롤러(81)가 회전 이송 구동 부재인 것을 명시하기 위하여 그 일례를 양 도면에 간략적으로 나타냈다.

여기서, 벨트 이송 수단(8)의 이송 벨트(82)는 구동 기구(22)에 의해 회전 구동되는 그립 롤러(81)(회전 이송 구동 수단·회전 이송 구동 부재)와 직접 접촉하여 종동 회전하는 구성이므로, 이송 벨트(82) 측을 구동하는 경우보다 그립 롤러(81) 측을 구동한 것이 이송 벨트(82)의 선속도 변동을 작게 할 수 있다. 이에 따라, 제1 이송로(PA)(용지 이송 경로)의 턴의 외측(외곽 방향)에 제2 이송 수단(7)의 협지부를 향해 회전하는 이송 벨트(82)를 배치함으로써, 제1 이송로(PA)의 턴부에서의 판지 등 비교적 강성이 높은 용지의 이송성을 향상시킬 수 있고, 이송 벨트(82)와 대향하여 직접 접촉하는 그립 롤러(81)를 구동하여 이송 벨트(82)를 종동 회전시킴으로써 안정된 선속도로 용지를 제2 이송 수단(7) 이후로 이송시키는 것이 가능하게 된다.

다음에, 도 14~도 21을 참조하여 그립 롤러(81)에 대향하여 배치되어 있는 주로 벨트 이송 수단(800) 측의 세부 구성을 설명한다.

용지 이송 장치(500)의 벨트 이송 수단(800)은 도 2~도 5 및 도 8~도 11에 나타낸 용지 이송 장치(5, 5A, 5B)의 벨트 이송 수단(8)과 비교할 때, 이송 벨트(82)의 재질, 물성 값(탄성 부재로서의 고무 경도, 신장율) 및 두께를 아래와 같이 특정한 범위의 것을 이용하는 점, 풀리 축(83a) 상에 고착된 3개의 풀리(83) 대신에, 3개의 풀리(83)가 풀리 축(83b) 상에 회전 자유롭게 지지되어 있는 점, 풀리 축(84a) 상에 고착된 풀리(84) 대신에, 3개의 풀리(84)가 풀리 축(84b) 상에 회전 자유롭게 지지되어 있는 점, 각 풀리(83, 84)가 폴리아세탈 수지 등 수지로 형성되어 있는 점, 각 풀리(83, 84)를 회전 가능하게 축 지지하는 지지 부재로서의 벨트 지지 부재(86)를 이용하고 있는 점, 그 축방향으로 길게 연속된 풀리 축(84a) 대신에, 그 축방향으로 길이가 짧은 금속제의 3개의 풀리 축(84b)을 이용하고 있는 점 및 후술하는 특징이 주로 상이하다.

그립 롤러(81)와 이송 벨트(82)란, 도 5에 나타낸 것과 마찬가지로, 도 15에 나타낸 바와 같이, 그립 롤러(81)의 회전 구동축(81a)의 중심과 풀리 축(83b)의 중심을 연결하는 선 상에서 접하는 구성으로 되어 있고, 그 접점을 포함한 부분에 협지부(닙부)가 형성된다. 풀리(83, 84)는 예컨대 윤활 성능 및 내마모성·내구성이 양호한 폴리아세탈 수지 등 수지로 형성되어 경량화가 도모되어 있다.

3곳에 배치된 이송 벨트(82)는 후술하는 스프링 하중의 설정 등을 제외하고 그 구성이 동일하기 때문에, 그 중의 하나를 대표적으로 설명한다. 이송 벨트(82)의 재질로서는 탄성 부재로서의 예컨대 에틸렌·프로필렌 고무(EPDM)를 이용하고 있고, 기재(통상, 벨트는 섬유를 엮은 천 등의 기재에 고무를 붙이는 사용법이 많음)가 없는 고무 그 자체로 이루어진다.

이송 벨트(82)의 재질로서는 상기한 것에 한정되지 않고, 예컨대 클로로프렌 고무(CR), 우레탄 고무(U) 또는 실리콘 고무(Q) 중 어느 하나로 형성되어 있는 것을 사용하여도 좋다.

이송 벨트(82)는 각 풀리 축(83b, 84b)을 통한 풀리(83, 84)의 벨트 지지 부재(86)로의 조립 관계에 의해, 풀리 축(83b)에 회전 자유롭게 지지된 풀리(83)와 풀리 축(84b)에 회전 자유롭게 지지된 풀리(84) 사이에 소정의 장력으로 씌워져 있다.

즉, 각 풀리 축(83b, 84b)은 그 축간 거리를 일정하게 유지하도록 벨트 지지 부재(86)에 고정·지지되어 있다. 이 때, 각 풀리(83, 84) 간에 이송 벨트(82)를 씌울 때의 이송 벨트(82)의 둘레 길이가 이송 벨트(82) 단체의 둘레 길이보다 커지도록 각 풀리 축(83b, 84b)을 벨트 지지 부재(86)에 설치·지지한 것도 특징점으로 되고 있다. 상기 구성에 의해 이송 벨트(82)는 벨트 이송 수단(800)으로서 벨트 지지 부재(86)에 조립된 경우, 이송 벨트(82) 단품의 둘레 길이보다 조립한 후의 둘레 길이가 커지도록 이송 벨트(82)를 그 탄성에 의해 늘려 사용한다.

3개의 벨트 지지 부재(86) 사이의 풀리 축(83b) 상에는 2개의 베어링(87)이 장착되어 있다. 그리고, 가세 수단·탄성 부재로서의 스프링(91)이 베어링(87)을 통하여 풀리 축(83b)을 가압하여 용지를 이송하는 이송력을 산출하는 구성으로 되어 있다. 상술한 바와 같이, 풀리 축(83b)과 풀리 축(84b)은 벨트 지지 부재(86)에 의해 일정한 축간 거리를 유지하도록 고정되어 있고, 풀리 축(84b)이 풀리 축(83b)을 중심으로 요동 가능하게 구성되어 있다.

벨트 지지 부재(86)는 폴리아세탈 수지 등 수지로 일체적으로 형성되어 경량화가 도모되어 있다. 벨트 지지 부재(86)의 뒷면 벽에는 스프링(92)의 일단을 거는 스프링 대좌(86a)가 일체적으로 형성되어 있다. 벨트 지지 부재(86)로부터 돌출된 풀리 축(83b, 84b) 근처에는 풀리 축(83b, 84b) 빠짐 방지용의 스냅 링(snap ring)이 장착되어 있다.

도 15에 나타낸 바와 같이, 벨트 지지 부재(86)의 스프링 대좌(86a)와 개폐 가이드(79)에 고정 설치된 스프링 받이 부재(93)의 사이에는 벨트 지지 부재(86)의 뒷면을 가세함으로써 이송 벨트(82)를 도 15에 나타내는 그립 롤러(81)에 항상 압접시키는 방향으로 가세하는 가세 수단으로서의 스프링(압축 스프링)(92)이 장착되어 있다.

도 16에 해칭으로 나타낸 바와 같이, 벨트 지지 부재(86)의 하부에는 이송 벨트(82)를 소정의 위치에 위치 결정하기 위한 위치 결정부(86b)가 일체적으로 형성되어 있고, 이 위치 결정부(86b)가 이송 안내 부재(72)와 접촉함으로써, 이송 벨트(82) 자체의 위치가 결정된다. 또, 도 15 및 도 18에 나타낸 바와 같이,가세 수단·탄성 부재로서의 스프링(92)의 가세력에 의해 위치 결정부(86b)와 이송 안내 부재(72)가 접촉함으로써, 이송 벨트(82)가 소정의 위치에 결정되어 이송 안내 부재(72)로부터 내측으로 돌출하여 형성된 이송 안내 리브(72b)로부터의 벨트 돌출량(h)을 확보할 수 있도록 구성되어 있다.

도 18에 상세하게 나타낸 바와 같이, 베어링(87)에는 U자형 홈(87a)이 형성되어 있고, 풀리 축(83b)이 U자형 홈(87a)과 느슨하게 맞춰짐으로써 스프링(91)의 가세력에 의해 풀리 축(83b)을 통하여 이송 벨트(82)를 그립 롤러(81)에 압접하는 방향으로 가세·가압하고 있다. 풀리 축(83b)은 이송 벨트(82)가 그립 롤러(81)에 압접함으로써 그 위치가 고정되지만, 풀리 축(84b)은 풀리 축(83b)을 중심으로 도 16에 나타내는 화살표 방향으로 요동 가능하게 구성되어 있다.

도 15 및 도 18을 참조하여 스프링(92)의 일단이 벨트 지지 부재(86)를 가압하고 있는 것은 상술하였지만, 그 타단은 스프링 가압대(94)에 걸려 있다. 스프링 가압대(94)는 스프링(92)의 가세력 방향을 따라 스프링 받이 부재(93)에 형성된 슬릿(93a)에 대하여 이동 또한 임의의 위치에서 고정될 수 있도록 구성되어 있다. 동 도면에서는 나사로 체결·고정되어 있는 예를 나타낸다. 이 구성에 의해 각각 3곳에서 스프링(92)의 압축 길이를 임의로 변경할 수 있음으로써 스프링(92)의 가세력으로서의 스프링 하중, 즉 그 가압력을 변경 가능토록 구성되어 있다. 본 실시 형태에서는 2개의 스프링(91)의 스프링 하중, 스프링 길이, 형상 등 스프링 사양은 동일한 것을 사용하고 있다. 마찬가지로, 3개의 스프링(92)의 스프링 하중, 스프링 길이, 형상 등 스프링 사양은 동일한 것을 사용하고 있다.

설명이 전후되지만, 도 19a, 19b에 나타낸 바와 같이, 일반적인 종래의 용지 공급 장치와 마찬가지로, 용지 공급 장치(3)의 본체 측 구성은 제1 이송로(PA)를 분할하여 도 4, 도 5 및 도 8~도 11 등에 나타낸 하우징(80) 등을 구비한 장치 본체(78)에 대하여, 장치 본체(78)의 하부에 마련된 경첩 지점 축(76)을 요동 지지점으로 하여 개폐 유닛으로서의 개폐 가이드(79)가 도 19a, 19b 중 화살표 C, D 방향으로 개폐 자유롭게 이루어지는 구성을 채용하고 있다. 이와 같은 개폐 구성에 의해 용지 걸림을 제거할 수 있도록 되어 있다.

상술한 바와 같이, 본 실시 형태에서의 벨트 이송 수단(800)의 이송 벨트(82)는 각 풀리 축(83b, 84b)을 통한 풀리(83, 84)의 벨트 지지 부재(86)로의 조립 관계에 의해, 한 쌍의 롤러형 풀리(83, 84) 사이에 소정의 장력으로 씌워져 있다. 그리고, 이송 벨트(82)는 스프링(92)의 가세력에 의해 자유롭게 회전 가능토록 설치된 풀리(83)가 구동되는 그립 롤러(81)에 눌러져 있고, 그립 롤러(81)의 회전에 따라 종동 회전한다.

이와 같은 본 실시 형태에서의 벨트 이송 수단(800) 주위의 기본적인 구성에 있어서, 이송 벨트(82)에는 적정한 조건이 존재하며, 그 적정 조건을 결정할 때에 고려해야 할 항목으로서는 다음과 같은 점을 들 수 있다. 즉,

(1) 신장율을 높게 하여 이송 벨트(82)를 종동 회전시켰을 때의 회전 부하

(2) 신장율을 낮게 하여 이송 벨트(82)를 사용하였을 때의 이송 벨트(82)의 느슨함을 들 수 있다.

이송 벨트(82)의 고무 경도와 신장율의 관계에 관하여, 일반적으로는 다음과 같은 현상이 예상된다. 즉, 이송 벨트(82)로서 저경도의 것을 낮은 신장율로 사용하면 이송 벨트(82)가 느슨해져 이송 벨트(82)가 상술한 이동 안내 수단으로서 기능하지 않게 되는 우려가 있다. 예컨대, 이송 벨트(82)의 신장율이 낮은 경우에는, 고무 경도에 관계　없이 이송 벨트(82)를 각 풀리(83, 84)에 씌우고자 하면, 도 20a에 절선으로 나타낸 바와 같이, 각 풀리(83, 84) 간의 직선 부분의 이송 벨트(82)가 외측으로 부풀어 올라오게 된다.

또, 이송 벨트(82)로서 고경도의 것을 높은 신장율로 사용하면, 이송 벨트(82)의 장력이 커지는 동시에 이송 벨트(82)를 통하여 각 풀리(83, 84)에 걸리는 회전 부하(하중 부하)가 증대함으로써, 이송 벨트(82)를 회전시키는 토크가 필요 이상으로 크게 되어 그립 롤러(81)에 추종하여 종동 회전하는 것이 곤란하게 되고, 즉 그립 롤러(81)에 대하여 이송 벨트(82)가 슬립하여 그립 롤러(81)의 선속도와 비교하여 이송 벨트(82)의 선속도가 늦어짐으로써 목적하는 이송 벨트(82)의 선속도를 얻을 수 없어 본 발명의 효과를 발휘할 수 없다.

[실시예 2]

이에, 상기한 이송 벨트(82)의 느슨함 및 필요 이상의 회전 부하를 회피하여 이송 벨트(82)의 필요 기능을 얻기 위하여, 이송 벨트(82)의 두께를 일정하게 한 조건으로 이송 벨트(82)의 신장율 및 고무의 경도에 관하여 필요한 임계값을 설정하였다. 즉, 필요한 임계·평가 기준으로서는 이송 벨트(82)의 선속도가 그립 롤러(81)의 선속도와 대략 동일한 것, 바꾸어 말하면 이송 벨트(82)의 목적하는 선속도를 얻을 수 있는 것을 의미한다.

상기 임계값을 기준으로 하여 이송 벨트(82)의 신장율과 경도의 각 파라미터의 조합이 어떠한 범위에서 용지(시이트)의 유지·안정 이송에 적절한지 여부에 대한 시험 평가를 실시하였다. 그 평가 결과를 아래의 표 2에 나타낸다.

실시예 2의 기본적인 시험 조건으로서는 아래에 특기하는 조건을 제외하고 도 6 및 표 1에 나타낸 실시예 1의 시험과 동일한 시험 조건하에서 시험을 실행하고, 이송 벨트(82)의 선속도가 그립 롤러(81)의 선속도와 대략 동일한지 여부 등에 대하여, 에틸렌·프로필렌 고무제의 이송 벨트(82)의 고무 경도와 신장율의 관계로서 아래의 표 2의 시험 결과를 얻을 수 있었다. 표 2에 나타낸 바와 같이, 이송 벨트(82)의 신장율(%)을 10~4%의 7 단계로 변화시키는 동시에, 이송 벨트(82)의 고무 경도(JIS　K　6253　A형)를 40°, 60°, 80°의 3 단계로 변화시켜 수행하였다.

실시예 2에 특별한 시험 조건으로서는 이송 벨트(82)의 두께를 1.5 mm로 일정하게 하였다. 기타 실시예 2의 시험 조건은 풀리 축(83b, 84b)의 축간 거리가 13 mm로 일정하고, 또한, 그립 롤러(81)의 선속도가 일정하며, 상온 환경 및 용지 종류로서 미터 근량이 6 종류인 용지를 이송 가능토록 하는 것을 포함하여 실시예 1의 시험 조건과 동일하다.

여기서, 본 실시 예의 이송 벨트(82)의 신장율이란, 축간 거리가 일정한 풀리(83, 84)(각 벨트 유지 회전 부재) 사이에 이송 벨트(82)를 씌웠을 때의 이송 벨트(82) 단체의 둘레 길이로부터 이송 벨트(82)가 신장된 분의 백분율(%) 비율로 나타낸 것이다. 예컨대, 축간 거리가 일정한 풀리(83, 84) 사이에 씌우기 전의 이송 벨트(82) 단체의 둘레 길이가 100 mm인 경우, 동일한 축간 거리가 일정한 풀리(83, 84) 사이에 씌운 후의 이송 벨트(82)의 둘레 길이가 110 mm로 신장되었을 때의 신장율은 110/100×100(%)－100(%)=10(%)로 표시된다. 이것은 상술한 실시예 1에서도 마찬가지이다.

벨트의 신장율은 벨트 유지 회전 부재로서의 풀리 간의 축간 거리가 고정되어 일정한 것에 적용되고, 부품 수가 많아 복잡하고 고가인 주지의 전용 수단에 의해 벨트에 장력을 부여하는 것에는 적용되지 않는다. 이것에 대하여, 본 발명의 이동 안내 수단으로서의 벨트 이송 수단은 축간 거리가 일정한 풀리(83, 84) 사이에 이송 벨트(82)를 단순히 씌워서 신장시키는, 부품 수가 적고 간단한 구성이고 또한 염가의 것이며, 종래의 시이트 이송 장치 및 화상 형성 장치 등에는 없는 신규의 것이다.

	경도(JIS A) (도: °)
신 장 율 (%)	10%	○	×
	9%	○	×	×
	8%	○	×	×
	7%	○	○	×
	6%	○	○	×
	5%	○	○	○
	4%	△	△	△

표 2에 있어서, 표 1에 나타낸　것과　동일한 6 종류 용지의 이송 성능에 대한 시험 평가 결과를 나타내는 기호　○, △, ×의 상세한 것은 다음과 같다.

○:　이송 벨트(82)의 선속도가 그립 롤러(81)의 선속도와 대략 동일한 것(이송 벨트(82)의 목적하는　선속도를 얻을　수 있는 것)을 나타내고， 실용상 문제 없이 사용 가능한 OK 레벨의 조합 범위이다.

△:　외관 관찰 결과, 도 20a에 절선으로 나타낸 바와 같이, 이송 벨트(82)의 신장율이 4%인 경우에, 각 풀리(83, 84)　사이의 직선 부분의 이송 벨트(82)가 외측으로 부풀어 오른(팽출한) 것을 나타내고 있다. 따라서，예컨대 도 2의 용지 공급 장치(3)에 있어서, 하단의 용지 공급 트레이(51)의 하부에 하단　용지 공급 트레이가 추가로　배치되어 이송 안내 부재(71)가 제2 이송로(PB)와 가이드를 겸하고 있는 본 실시　형태의 구성의 경우, 도 20b에 절선으로 나타낸 바와 같이, 이송 벨트(82)가 이송 안내 부재(71)를 간섭하게　된다.

그러나, 하단　용지 공급 트레이로부터의 용지 이송로가 없는 경우(도 2~도 5 참조)에는 도 20b에서 실선으로 나타낸 이송 안내 부재(71)를 절선으로 나타낸 이송 벨트(82)와 간섭하지 않는 정도로 도면에서 좌측으로 비켜서 배치하면 실용상 문제가 없기　때문에 사용 가능하다. 왜냐하면, 이송 안내 부재(71)의 하류단(71c)과 이송 벨트(82)까지의 용지 이송 방향의 거리가 떨어져 있어도, 시이트 선단의 이동 안내에 관해서는 문제 없기 때문이다.

상술한 것을 바꾸어 말하면, 이송 벨트(82)의 경도가 40~80°이고, 또한, 그 신장율이 4%인 특별 조건인 경우에, 용지와 접촉하는 이송 벨트(82)의 이송면(82a)이 이송 안내 부재(71)의 하류단(71c) 등과 간섭하는 방향으로 팽출하였을 때, 이송 안내 부재(71)를 이송면(82a)과 간섭하지 않는 정도로 이 이송면(82a)으로부터 떨어진 위치(도 20b에서는 좌측으로 조금 어긋난 위치)에 배치함으로써, 상기 특별 조건을 만족시키는 이송 벨트(82)를 채용할 수 있게 되는 것을 의미한다.

×: 이송 벨트(82)의 신장율 및 경도가 크기 때문에, 각 풀리(83, 84)에 걸리는 하중이 커서 벨트 회전 부하가 증대함으로써, 그립 롤러(81)에 대하여 이송 벨트(82)가 슬립하여 그립 롤러(81)의 선속도와 비교할 때 이송 벨트(82)의 선속도가 늦어져 목적하는 이송 벨트(82)의 선속도를 얻을 수 없어 본 발명의 벨트 방식의 효과를 발휘할 수 없는 것을 나타낸다.

표 2의 시험 평가 결과로부터,

　　경도 40° ⇒ 　　신장율 5~10%

　　경도 60° ⇒ 　　신장율 5~7%

　　경도 80° ⇒ 　　신장율 5%

의 조건으로 이송 벨트(82)의 경도와 신장율을 설정하면 좋은 것이 판명되었다. 또, 고무 경도가 작은 경우, 신장율을 크게 하여도 이송 벨트(82)의 종동 회전에 주는 영향이 작다는 것이 판명되었다.

다만, 경도 40°, 60°, 80° 중 어느 하나에 있어서도 신장율 4%는 평가 결과 △이며, 상술한 특별 조건부로 채용 가능하다.

도 21에 나타낸 예에서는 그립 롤러(81)의 롤러 폭은 풀리(83)보다 폭 넓게 설정되어 있다. 풀리(83)에 일체적으로 마련된 플랜지 형상(101)의 높이(h1)는 이송 벨트(82)의 두께·높이(h2)보다 작게 설정되어 있다. 이 때문에, 그립 롤러(81)와 플랜지 형상(101)의 사이에는, 간격 치수인 갭(d1)이 유지되어 h2＞h1＞d1의 관계로부터 이송 벨트(82)의 탈륜이 발생하지 않고, 또 용지와 플랜지 형상(101)의 간섭도 발생하지 않으므로, 용지를 손상시키지 않아 양호한 용지 이송 성능을 확보할 수 있다.

다음에, 이송 벨트(82)의 표리면의 성질과 상태, 표면 처리 상태에 대하여 서술한다. 본 실시예의 풀리(83, 84)의 이송 벨트(82)의 뒷면과 접촉하는 외주 표면은 평활하고, 반들반들한 상태이다. 이것에 대하여, 종래 구동측에서 이용되는 벨트의 경우, 선속도·속도를 일정하게 유지하는 안정성 때문에, 톱니(치차의 톱니 형상)를 부가하여 벨트와 풀리가 확실하게 서로 맞물리도록 하고 있다. 본 실시예의 이송 벨트(82)는 예컨대 도 21에 나타내는 그립 롤러(81)와의 마찰 접촉에 의해 종동 회전·주행하고, 그 결과, 이송 벨트(82)가 씌워지는 풀리(83, 84)도 종동 회전한다. 그러므로, 이송 벨트(82)와 풀리(83, 84)가 슬립하는 것은 실용상 문제가 없고, 그립 롤러(81)와 이송 벨트(82)가 종동 회전하고 있는지가 중요하게 된다.

이송 벨트(82)의 외주 표면에는 통상 금형의 요철 형상 무늬로 텍스쳐링(texturing) 가공을 실시하는 것이 일반적이다. 또한 벨트 두께의 정밀도 향상을 위한 연마 마크를 부가하는 벨트 연마는 용지 분말 부착 대응을 위하여 수행되고 있다. 이송 벨트(82)의 외주 표면이 평활하고 반들반들한 상태이면, 그립 롤러(81)의 구동 회전에 대하여 종동 회전되지 않아 슬립할 가능성이 있다. 텍스쳐 가공과 벨트 연마는 표면 처리 방법이 상이하고, 또 텍스쳐 가공이 벨트 연마보다 저렴하다는 차이도 있다.

또한, 풀리(83)의 외주 표면과 접촉하는 이송 벨트(82)의 뒷면에 대한 풀리(83)의 외주 표면의 마찰 계수와, 이송 벨트(82)의 고무 경도와 풀리(83)의 외주 표면의 마찰 계수를 파라미터로 하여 추가 시험을 실행한 결과, 다음과 같은 결과를 얻을 수 있었다. 즉, 경도 40° → 마찰 계수 2.6, 경도 60° → 마찰 계수 1.8, 경도 80° → 마찰 계수 1.2라는 대응 결과를 얻을 수 있었다. 따라서, 이송 벨트(82)의 뒷면에 대한 풀리(83)의 외주 표면의 마찰 계수는 0.8~2.6의 범위이면 실용상 문제 없는 레벨인 것이 판명되었다.

따라서, 제1 실시 형태에 의하면, 아래의 이점·효과를 상주한다. 우선, 제1 이점·효과로서는, 이송 벨트(82)의 두께와 고무의 경도(JIS　K6253　A형)와 신장율의 조합 범위로서 두께가 1.5mm 이상이고, 고무의 경도가 40~80°(공차를 고려하면, 35~85°)이며, 또한, 신장율이 10~5%인 조건을 만족시킴으로써, 이송 벨트(82)의 적당한 탄성 변위·변형에 의해 용지(시이트)의 선단을 포함하여 용지를 유지하면서 용지를 안정하게 이송할 수 있다.

제2 이점·효과로서는, 벨트 이송 수단(800)의 이송 벨트(82)는 구동 기구(22)에 의해 회전 구동되는 그립 롤러(81)(회전 이송 구동 수단·회전 이송 구동 부재)와 직접 접촉하여 종동 회전하는 구성이므로, 이송 벨트(82) 측을 구동하는 경우보다 그립 롤러(81) 측을 구동하는 것이 이송 벨트(82)의 선속도 변동을 작게 할 수 있다. 이에 따라, 제1 이송로(PA)(용지 이송 경로)의 턴의 외측(외곽 방향)에 제2 이송 수단(7)의 협지부를 향해 회전하는 이송 벨트(82)를 배치함으로써, 제1 이송로(PA)의 턴부에서의 판지 등 비교적 강성이 높은 용지의 이송성을 향상시킬 수 있고, 이송 벨트(82)와 대향하여 직접 접촉하는 그립 롤러(81)를 구동하여 이송 벨트(82)를 종동 회전시킴으로써, 안정된 선속도로 용지를 제2 이송 수단(7) 이후로 이송시키는 것이 가능하게 된다.

이 이점·효과는 다음과 같은 기술 내용을 고찰하면 용이하게 이해할 수 있다. 즉, 그립 롤러(81)를 구동하는 경우, 그립 롤러(81)의 선속도는 그립 롤러(81) 자체의 외경과 회전수에 의해서만 정해진다. 이것에 대하여, 이송 벨트(82) 측을 구동하는 경우를 생각하면, 이송 벨트(82)를 구동하는 경우, 이송 벨트(82)의 내측에 마련한 롤러형 풀리(83)(벨트 구동 롤러, 메인 풀리)에 의해 이송 벨트(82)를 구동하는 것이 일반적이다.

이 경우, 이송 벨트(82)의 선속도는 이송 벨트(82)의 내측에 마련한 풀리(83)의 외경 및 회전수 이외에, 구성 부품 차이로 인한 이송 벨트(82) 두께의 변동, 이송 벨트(82)의 마모로 인한 두께의 영향, 또는 이송 벨트(82)와 풀리(83) 사이의 슬립 영향을 받는다. 이 때문에, 이송 벨트(82) 측을 구동하는 것보다 그립 롤러(81) 측을 구동하는 것이 이송 벨트(82)의 선속도 변동을 작게 할 수 있다.

제3 이점·효과로서는, 각 풀리(83, 84)(제1, 제2 벨트 유지 회전 부재)는 그 축간 거리를 일정하게 유지하도록 벨트 지지 부재(86)(지지 부재)에 축 지지되어 있고, 각 풀리(83, 84) 간에 탄성 부재로 이루어지는 이송 벨트(82)를 씌웠을 때의 이송 벨트(82)의 둘레 길이가 이송 벨트(82) 단체의 둘레 길이보다 커지도록 각 풀리(83, 84)의 풀리 축(83b, 84b)을 벨트 지지 부재(86)에 설치함으로써, 본 실시예에서는 벨트 장력을 부여하는 수단으로서 통상 흔히 이용되는 텐셔너 또는 타이트너로 불리는 벨트에 장력을 부여하는 기구를 마련하지 않고, 이송 벨트(82)를 2축의 풀리(83, 84) 사이에 탄성적으로 신장하여 장력을 부여하는 구성으로 하고 있기 때문에, 종래의 텐셔너 등 기구를 마련하는 구성에 비하여 간단하고, 공간 절약, 저비용화를 실현할 수 있다.

이에 따라, 제1 이송로(PA)의 턴부에서의 판지 등 비교적 강성이 높은 용지의 이송성 향상을 가능하게 한 용지 이송 장치에 있어서, 기구가 간단하고 공간 절약화, 저비용화를 실현할 수 있다. 그 외에, 상술한 발명 효과에 기재된 효과도 상주한다.

제4 이점·효과로서는, 이송 벨트(82)의 뒷면에 대한 풀리(83)의 외주 표면의 마찰 계수를 0.8~2.6의 범위로 설정하였으므로, 이송 벨트(82)를 안정하게 회전시킬 수 있는 동시에, 안정하게 용지를 그립할 수 있다.

(제2 실시 형태)

도 22, 도 23 및 도 24b에 본 발명의 제2 실시 형태를 나타낸다.

도 22, 도 23 및 도 24b에 나타내는 제2 실시 형태는 도 2~도 5, 도 8~도 10에 나타낸 제1 예와 비교할 때, 용지 공급 장치(3)에서의 상단 측의 제1 이송 수단(6), 제2 이송 수단(7) 및 하단측의 제1 이송 수단(6), 제2 이송 수단(7) 등을 구비하는 용지 이송 장치(5) 대신에, 용지 공급 장치(3)에서의 상단 측의 제1 이송 수단(600), 제2 이송 수단(7), 하단 측의 제1 이송 수단(600) 및 제2 이송 수단(7') 등을 구비하는 용지 이송 장치(510)를 이용하는 점이 주로 상이하다. 제2 실시 형태의 용지 이송 장치(510)는 상기 차이점의 구성을 제외하고 제1 예의 용지 이송 장치(5)와 동일하다.

보다 구체적으로는 제2 실시 형태는 도 2~도 5, 도 8~도 10에 나타낸 제1 예와 비교하여 도 22, 도 23 및 도 24b에 나타낸 바와 같이, 용지 공급 장치(3)에서의 상하 용지 공급단의 공급 분리 방식을 FRR 방식으로부터 마찰 패드 방식으로 변경하고(제1 이송 수단(600), 이에 따라 용지 공급 장치(3)의 도 2에서의 좌우의 장치 폭 방향의 공간을 작게 한 점, 마찬가지로 수동 공급 트레이(67)의 공급 분리 방식을 마찰 패드 방식으로 변경한 점, 이에 따라 수동 공급 트레이(67)를 도면에서 좌측으로 이동한 점, 판지 등 비교적 강성이 높은 용지(S)를 용지 공급 장치(3)에서의 상단의 용지 공급 트레이(51)로부터 공급할 수 있도록, 이동 안내 수단으로서의 벨트 이송 수단(8)의 배치를 하단의 용지 공급 트레이(51)로부터 상단의 용지 공급 트레이(51)로 변경(제2 이송 수단(7'))하는 동시에, 그 전체의 자세(특히는 이송 벨트(82)의 이송면(82a)) 및 용지(S)를 이송하는 방향을 좌측 경사 방향으로 경사지게 배치하고, 또한, 제1 이송 수단(600) 근처에 배치한 점, 상기 각 변경에 따라 벨트 이송 수단(8)을 구비한 제2 이송 수단(7)으로부터 레지스트레이션 롤러쌍(21)까지의 제3 이송로(PC)가 도면에서 왼쪽으로 치우침으로써, 용지 반전 장치(42)의 반전 이송로(R3)와 합류하는 합류 이송 경로로서의 제4 이송로(PD)를 도면에서 왼쪽으로 이동한 점, 및 수동 공급 트레이(67)로부터 이송되는 용지의 수동 공급 이송로(R2)의 내곽에 이송 벨트(82)의 이송면(82a)이 배치되도록 변경한 점이 주로 상이하다.

상하 용지 공급단의 마찰 패드 방식은 도 2, 도 24a에 나타낸 공급 롤러(61) 및 반전 롤러(62)를 제거하고 이 대신에, 도 23 및 도 24b에 나타낸 바와 같이, 축(63a)을 통하여 용지 송출 방향으로 회전 자유롭게 지지된 회전 공급 부재로서의 공급 롤러(63)와, 공급 롤러(63)에 압압되는 마찰 부재로서의 분리 패드로 불리는 마찰 패드(68)와, 마찰 패드(68)를 공급 롤러(63)에 누르는 방향으로 가세하는 가세 부재로서의 스프링(68B)(압축 스프링) 등으로 구성되는 분리 공급 수단으로 변경한 점이 주로 상이하다.

마찰 패드 방식의 분리 공급 수단은 용지 공급 트레이(51)에 적재된 최상위의 용지(S)를 회전하는 공급 롤러(63)와 마찰 패드(68)의 협동 작용에 의해 1매씩 분리·공급하는 기능을 구비한다. 즉, 마찰 패드 방식에서는 공급 롤러(63)에 마찰 패드(68)를 적당한 분리 각도, 스프링(68B)에 의한 분리압으로 슬라이더를 통하여 누르고, 이에 따라 형성되는 공급 롤러(63)와 마찰 패드(68) 사이의 닙부로 용지(S)를 통과시키도록 하고 있다. 따라서, 마찰 패드 방식을 채용한 용지 공급 분리 기구에 의하면, 용지(S)가 2매 겹친 상태로 인출되어도, 아래쪽의 용지(S)는 마찰 패드(68)로부터 받는 저항이 겹쳐진 용지 사이의 마찰에 의한 저항보다 크기 때문에, 그 이상의 용지 이송 방향으로의 이동이 저지된다. 한편, 위쪽의 용지(S)는 공급 롤러(63)로부터 받는 이송력이 겹쳐진 용지 사이의 마찰에 의한 저항보다 크고, 또한, 마찰 패드(68)로부터 받는 저항보다 크게 설정되어 있으므로, 결국, 위쪽의 용지(S)만이 용지 이송 방향으로 계속 진척하게 된다.

수동 공급 트레이(67)의 공급 분리 방식도 상기와 마찬가지로, 도 2에 나타낸 용지 공급 롤러(67) 및 분리 롤러(67B, 67C)를 제거하고 이 대신에, 도 22 및 도 23에 나타낸 바와 같이, 축(63Aa)을 통하여 용지 송출 방향으로 회전 자유롭게 지지된 회전 공급 부재로서의 공급 롤러(63A)와, 공급 롤러(63A)에 압압되는 마찰 부재로서의 마찰 패드(68A)와, 마찰 패드(68A)를 공급 롤러(63A)에 누르는 방향으로 가세하는 가세 부재로서의 도시하지 않는 스프링(압축 스프링) 등으로 구성되는 분리 공급 수단으로 변경한 점이 주로 상이하다.

분리 공급 수단이 FRR 방식인 경우, 도 2에 나타낸 바와 같이 적재된 용지를 계속 송출하는 픽업 롤러(60)의 하류측에 용지를 1매씩 분리·공급하는 반전 롤러(분리 롤러)(62)가 배치되기 때문에, 도면에서 좌우·폭 방향의 공간이 발생하게 되어 장치가 대형화되지만, 도 22, 도 23 및 도 24b에 나타낸 바와 같이 마찰 패드(68)에 의한 분리 방식을 채용하면, 반전 롤러(62)가 불필요하기 때문에, 도면에서 좌우·폭 방향의 공간 문제는 해소할 수 있다.

그러나, 마찰 패드에 의한 분리 방식을 채용하면, 시이트의 이송력이 FRR 방식에 비하여 뒤떨어지는 동시에, 그립 롤러까지의 이송로에 여유가 없기 때문에, 판지 등 강성이 강한 시이트의 경우, 그립 롤러의 앞에서 체류할 가능성이 있다. 또, 마찰 패드에 의한 분리 방식에서는 예컨대 도 23에 나타낸 바와 같이, 공급 롤러(63)의 중심 각도와 소정 각도 이격된 외주면 상의 2점(J, K)으로 밑판(도시하지 않음) 상의 최상위 용지(P)와 마찰 패드(68)에 대하여 반드시 접촉하도록, 공급 롤러(63), 마찰 패드(68) 및 상기 밑판 주위의 배치가 설계된다. 따라서, 동 도면에 나타낸 용지 공급 카세트 타입의 용지 공급 트레이와 같이, 상기 밑판이 수평면에 대하여 경사지게 상승하는 타입의 것으로, 또한 용지 적재 매수가 수백매 이상의 대용량 용지를 적재한 경우, 경사지게 상승한 밑판 상의 최상위 용지(P)의 선단과 공급 롤러(63)의 외주면이 접촉하게 되어 시이트 송출 성능이 뒤떨어지기 때문에, 그 용지 적재 매수가 제약된다.

도 23에 있어서, 69는 제1 예 등과 동일한 양태의 제1 이송로(PA)를 형성하기 위하여 외곽측의 위치에 설치된 이송 안내 부재이며, 74는 이송 안내 부재(69)와 함께 제1 이송로(PA)를 형성하기 위하여 내곽측의 위치에 설치된 이송 안내 부재이며, 75는 제2 예 등과 같은 제2 이송로(PB)를 형성하기 위하여 이송 안내 부재(69)에 대향하여 설치된 이송 안내 부재이다.

이송 안내 부재(69)는 제1 이송 수단(6A)에 의해 1매로 분리·공급되어 온 용지(S)를 하류측 이송 벨트(82)의 이송면(82a)에 안내하는 안내면(69a)과 제2 이송로(PB)를 형성하는 안내면(69b)을 구비하고 있다.

이송 안내 부재(74)는 이송 안내 부재(69)의 안내면(69a)에 대하여 소정의 간격을 가지고 대면하는 안내면(74a)을 구비하고 있다. 이송 안내 부재(74)의 안내면(74a)은 제1 이송 수단(6A)과 제2 이송 수단(7)의 닙부 사이를 연결하는 선 상을 횡단하여 대략 하부(외곽에 설치되어 있는 이송 안내 부재(69)측)로 팽출한 만곡면으로서 형성되어 있고, 그 팽출 정도는 용지(S) 선단을 반드시 이송 벨트(82)의 이송면(82a)에 도달시키도록 용지(S)를 만곡시키는 정도로 설정되어 있다.

이송 안내 부재(75)는 하부의 용지 공급단으로부터 이송되어 온 용지(S)를 이송 벨트(82)의 이송면(82a)를 경유하여 제3 이송로(PC)로 이송하기 위한 제2 이송로(PB)를 형성하는 안내면(75a)을 구비하고 있다.

도 23에 나타낸 바와 같이, 벨트 이송 수단(8)에서의 이송 벨트(82)의 이송면(82a)은 제2 예와 마찬가지로, 제1 이송로(PA)와 제2 이송로(PB)가 제2 이송 수단(7)의 상류측에서 합류하는 합류 이송 경로로서의 합류부의 외곽 방향에 배치되어 있다.

또, 벨트 이송 수단(8)은 제1 예나 제2 예 등과 마찬가지로, 용지(S) 선단이 각 풀리(83, 84)에 씌워져 유지되어 있는 이송 벨트(82) 부분을 제외한 이송 벨트(82)의 이송면(82a)에 접촉하도록 배치되어 있다.

벨트 이송 수단(8)은 제1 이송 수단(6A)에 의해 분리 공급되어 온 용지(S) 선단이 이송 벨트(82)의 이송면(82a)에 대하여 예각의 돌입 각도(도시하지 않음)를 가지고 진입하도록 배치되어 있는 것도 제1 예나 제2 예 등과 동일하다.

또, 벨트 이송 수단(8)은 이송 벨트(82)를 씌워서 유지되는 풀리(84)(제2 벨트 유지 회전 부재)가 상기 합류부의 외곽 방향에 배치되어 있는 것도 특징으로 하고 있다.

도 23에 있어서, 79B는 용지 이송 장치(510) 본체의 일부 및 화상 형성 장치 본체에 대하여 개폐 자유롭게 구성된 개폐 안내를 나타낸다. 개폐 가이드(79B)의 기능은 제1 예 내지 제2 예와 대략 동일하다.

본 실시예의 벨트 이송 수단(8)은 이것에 한정되지 않고, 예컨대 상기 실시 예에 나타낸 벨트 이송 수단(800)이어도 좋다.

또한, 제3 이송로(PC)가 도 23에서 왼쪽으로 치우침으로써, 용지 반전 장치(42)의 반전 이송로(R3)와 합류하는 합류 이송 경로로서의 제4 이송로(PD)를 동 도면에서 왼쪽으로 이동한 점, 및 수동 공급 트레이(67)로부터 이송되는 용지의 수동 공급 이송로(R2)의 내곽에 이송 벨트(82)의 이송면(82a)이 배치되도록 변경한 점에 관해서도 특유의 효과를 상주한다. 그러나, 본 발명은 용지 반전 장치(42) 및/또는 수동 공급 트레이(67)에 의한 용지 이송 수단이 없는 구성에서도 성립되는 것으로서, 이와 같은 구성은 본 발명에서 필수적인 것이 아니므로, 더 이상의 상세한 기술 내용의 개시는 생략한다.

본 실시 형태에 의하면, 도 23 및 도 24b에 나타내고 또한 상술한 바와 같이, 판지 등 비교적 강성이 높은 용지(S)를 상단의 용지 공급 트레이(51)로부터 공급할 수 있도록 벨트 이송 수단(8)을 배치하는 동시에, 이송 벨트(82)의 이송면(82a)을 왼쪽 경사 방향으로 경사지게 배치하고, 또한, 그립 롤러(81)와 벨트 이송 수단(8)을 구비하는 제2 이송 수단(7)을 제1 이송 수단(600) 근처에 도면에서 왼쪽에 치우치게 배치하였으므로, 제2 이송 수단(7)의 닙부로부터 레지스트레이션 롤러쌍(21)의 닙부까지의 거리(L2)는 도 24a에 나타낸 종래의 용지 이송 장치에서의 거리(L1)보다 길게 할 수 있는 동시에, 레지스트레이션 롤러쌍(21) 앞의 제3 이송로(PC)에 있어서, 용지(S) 선단부에 소정의 만곡을 형성하는 공간을 종래에 비하여 크게 확보할 수 있었다. 그 결과, 확실하게 스큐 등을 보정하는 것이 가능하게 되었다.

그 결과, 발명 효과에 기재한 바와 같은 효과를 상주하는 것이다.

이상 설명한 바와 같이, 각 용지 이송 장치(5, 500, 510)의 벨트 이송 수단(8)은 제2 이송 수단(7)(협지 이송 수단)의 대향 쌍 중 한쪽이 용지(시이트)의 선단 내지 선단부(선단, 선단면, 선단의 각부·에지를 포함한 넓은 의미에서의 용어)와 접촉한 상태를 유지하면서 용지의 강성 정도에 따라서는 그 접촉 면적을 서서히 넓히면서 그립 롤러(81)와의 닙부(협지부)를 향해 용지(S)를 이동·안내하는 이동 안내 수단의 일례라고 할 수 있다. 그러므로, 이동 안내 수단으로서는 벨트 이송 수단(8, 800)에 한정되지 않고, 상기 구성·기능을 구비하고 상기 작용 효과를 상주하는 것이라면 뭐든지 좋다.

상기한 실시 형태나, 실시예, 변형예 등에서는 도 2에 나타낸 바와 같이, 이 발명을 복사기인 화상 형성 장치의 시이트 수용 수단(용지 공급 트레이(51))으로부터 화상 형성 수단 본체로 이송하여 공급하는 용지 공급 장치에 적용한 예를 설명하였지만, 이것에 한정되지 않고, 상기한 화상 형성 장치의 장치 본체 내에서 정착 장치(11)의 상부로부터 그 선단이 대략 위쪽을 향해 배출되는 용지(S)를 장치 본체로부터 용지 받이(9)로 대략 수평 방향을 향해 용지(S)를 배출하는 구성의 용지 이송 장치(예컨대, 도 25b 참조)나, 장치 본체 외에 설치된 대략 수평인 수동 공급 트레이(67) 상에 유저가 재치한 용지를 그 수평 자세대로 장치 본체 내로 인입하여 상기 자세를 상향으로 변경하여 장치 본체 내의 화상 형성부에 이르는 상하 방향의 이송 경로에 반입하는 구성의 용지 이송 장치에 적용하여도 좋다.

즉, 상기한 실시 형태나 변형예 등에서는 그 상이한 용지(시이트) 이송 방향으로서 대략 수평 방향으로부터 이것에 수직 방향인 상향(대략 연직 상향)으로 변경하는 예를 설명하였지만, 이것에 한정되지 않고, 대략 수평 방향으로부터 수직 방향의 하향(대략 연직 하향)으로 변경하거나 수직 방향의 하향, 상향 중 어느 하나로부터 대략 수평 방향으로 변경하거나(예컨대, 도 25a 참조), 또는 양쪽 모두가 경사 방향 등이어도 좋다.

[실시예 3]

도 26~도 30을 참조하여 실시예 3을 설명한다. 이 실시예 3은 상술한 실시예 2와 비교할 때, 이송 벨트(82)의 두께를 일정하게 한 조건 대신에, 이송 벨트(82)의 두께도 파라미터로 하여 그 두께, 신장율 및 고무 경도에 관하여 필요한 임계값을 설정한 점, 및 고무 경도의 시험 범위를 40°~80°까지 10° 간격으로 고정밀도로 수행한 점이 주로 상이하다.

상기 차이점 이외는 실시예 2와 동일하다. 즉, 본 실시예에서의 이송 벨트(82)의 두께, 신장율 및 고무 경도에 관하여 필요한 임계값·평가 기준으로서는 이송 벨트(82)의 선속도가 그립 롤러(81)의 선속도와 대략 동일한 것(이송 벨트(82)의 목적하는 선속도를 얻을 수 있는 것)을 의미한다. 상기 임계값을 기준으로 하여 이송 벨트(82)의 두께와 신장율과 고무 경도의 각 파라미터의 조합이 어떠한 범위에서 용지(시이트)의 유지·안전 이송에 적절한지 여부의 시험 평가를 실시하였다. 그 평가 결과를 도 26~도 30에 나타낸다. 또한, 도 26, 도 28 및 도 30에 있어서는 일부 실시예 2와 동일한 시험·평가 결과가 포함되어 있음을 부기하여 둔다. 즉, 이송 벨트(82)의 두께가 1.5 mm, 이송 벨트(82)의 고무 경도가 40°, 60°, 80°, 이송 벨트(82)의 신장율이 10~4%인 각 파라미터를 조합한 경우의 평가 결과는 실시예 2와 동일하다.

실시예 3의 기본적인 시험 조건은 아래에 특기하는 조건을 제외하고 실시예 2의 시험과 동일한 시험 조건하에서 시험을 실행하고, 이송 벨트(82)의 선속도가 그립 롤러(81)의 선속도와 대략 동일한지의 여부 등에 대하여, 에틸렌·프로필렌 고무제의 이송 벨트(82) 두께와 고무 경도와 신장율의 관계로서 도 22~도 26의 시험 결과를 얻을 수 있었다. 도 22~도 26에 나타낸 바와 같이, 이송 벨트(82)의 고무 두께를 1.5 mm로부터 0.1 mm 간격으로 4.0 mm까지(고무 경도 40°인 경우), 마찬가지로 3.5 mm까지(고무 경도 50°인 경우), 마찬가지로 3.2 mm까지(고무 경도 60°, 70°, 80°인 경우) 변화시키는 동시에, 이송 벨트(82)의 신장율(%)을 10~4%의 7 단계로 변화시키고, 또한, 이송 벨트(82)의 고무 경도(JIS　K　6253　A형)를 40°, 50°, 60°, 70°, 80°의 5 단계로 세세하게 변화시켜 수행하였다.

상기 이외의 실시예 3의 시험 조건은 실시예 2와 동일하다(풀리 축(83b, 84b)의 축간 거리 13 mm로 일정하고, 또한, 그립 롤러(81)의 선속도가 일정하며, 상온 환경 및 용지 종류로서 미터 근량이 6 종류인 용지를 이송 가능토록 한 것을 포함하여 실시예 1 및 2의 시험 조건과 동일하다).

도 26~도 30에 있어서, 표 1에 나타낸 것과 동일한 6 종류 용지의 이송 성능에 대한 시험 평가 결과를 나타내는 기호 ○, △, ×의 상세한 것 및 △인 경우의 기술 내용은 실시예 2와 동일하기 때문에, 그 세부 설명을 생략한다. 단, 시험 평가 결과 △인 경우에는, 실시예 2와 마찬가지로, 이송 벨트(82)의 경도가 40~80°이고, 그 신장율이 4%인 특별 조건인 경우, 또한, 이송 벨트(82)의 고무 두께가 1.5 mm 이상인 경우에, 용지와 접촉하는 이송 벨트(82)의 이송면(82a)이 이송 안내 부재(71)의 하류단(71c) 등과 간섭하는 방향으로 팽출하였을 때, 이송 안내 부재(71)를 이송면(82a)과 간섭하지 않는 정도로 이 이송면(82a)으로부터 떨어진 위치(도 20b에서는 좌측으로 조금 어긋난 위치)에 배치함으로써, 상기 특별 조건을 만족시키는 이송 벨트(82)를 채용 가능한 것을 의미한다.

도 26~도 30에 나타낸 시험 평가 결과와 같이, 즉, 이송 벨트(82)의 두께와 고무 경도와 신장율의 3개의 파라미터의 조합 관계가 평가 결과 ○으로 되는 조건으로 이송 벨트(82)의 두께와 고무 경도와 신장율을 설정하면 좋은 것이 판명되었다. 또, 실시예 2와 마찬가지로 고무 경도가 작은 경우, 신장율을 크게 하여도 이송 벨트(82)의 종동 회전에 주는 영향이 작다는 것이 판명되었다. 단, 상술한 바와 같이 경도 40~80°의 어느 하나에 있어서, 신장율 4%는 평가 결과 △이며, 상술한 특별 조건부로 채용 가능하다.

이송 벨트(82)의 두께는 고무 경도와 신장율의 관계로 상이하지만, 도 26~도 30에 나타낸 시험 평가 결과로부터는 1.5 mm 이상이면 좋은 것이 판명되었다. 그러나, 이송 벨트(82) 재료의 절감·자원 절약화, 이에 따른 비용 및 수동으로 이송 벨트(82)를 풀리(83, 84)로 조립·장착하는 작업성 등을 종합적으로 감안한 경우, 당연히 그 상한값이 제약되는 것은 말할 필요도 없다.

여기서, 이송 벨트(82)의 고무 경도의 설정에 관하여 부언하면, 통상 또는 일반적인 설계상에서의 고무 경도의 설정은 설계상의 공차 또는 오차로서 ±5°의 범위를 마련하고 있다. 이와 같은 관점으로부터, 도 26~도 30에 나타낸 시험 평가 결과를 얻을 수 있는 이송 벨트(82)의 고무 경도로서 그 상한값을 도면에서 80°로 기재되어 있는 고무 경도를 85°로 하고, 그 하한값을 도면에서 40°로 기재되어 있는 고무 경도를 35°로 하는 것이 구체적이고 타당성이 있는 설정이라고 할 수 있다.

도 21 및 도 31을 참조하여 이송 벨트(82)의 두께(h2)의 하한값을 1.5 mm 이상으로 한 근거에 대하여 보충한다. 풀리(83)의 양단부에는 이송 벨트(82)가 풀리(83)로부터 벗어나지 않도록 하기 위한, 풀리(83)로부터 원심 방향으로 돌출된 플랜지 형상(101)이 일체적으로 형성되어 있다. 이 플랜지 형상(101)의 높이(h1)는 통상 1.0 mm로 설정되어 있다. 한편, 이송 벨트(82)의 두께(h2)는 그 시간 경과적 변화를 고려하여 이송 벨트(82)가 마모하여도 플랜지 형상(101)의 외주면이 이송 벨트(82)의 외주 표면으로부터 돌출되지 않도록, 즉 h1＞h2로 되지 않도록 설정할 필요가 있다. 이에, 이송 벨트(82)의 두께(h2)가 용지 통과 매수에 따라 어느 정도 변화하는지를 확인하기 위하여 용지 통과 내구성 시험을 실시하였다. 그 결과를 도 31에 나타낸다.

도 31에는 횡축에 용지 통과 매수(×1000매), 종축에 이송 벨트(82)의 두께 변화량(마모량)(mm)을 각각 취하고 있다. 동 도면에 나타낸 바와 같이, 이송 벨트(82)의 용지 통과 내구성 시험에 의해 이송 벨트(82)의 두께 변화량(mm)의 최대값을 구하였다. 이 용지 통과 내구성 시험에 있어서, 이송 벨트(82)로서는 내마모성 수지 처리가 되어 있고 그 재질이 에틸렌·프로필렌 고무(EPDM：도 31에서는 EP 고무로 표기)로서, 경도적으로 가장 마모되기 쉽다고 생각되는 경도 40°의 것(이하, [YA품]이라 함)을 이용하였다. 그리고, 이 YA품을 실시예 2나 3과 마찬가지로 조립하여 용지 통과 내구성 시험을 실시하였다. 그 결과, 동 도면에 나타낸 바와 같이, 보통지(PPC지)로 370만매 통과시켰을 때에 이송 벨트(82)의 두께 변화량의 최대값은 -0.42 mm 정도(목표값으로서는, 예컨대 370만매 통과 시에 -0.5 mm 이하로 설정)로 되었다.

이에, 상술한 플랜지 형상(101)의 높이(h1)가 통상 1.0 mm 정도인 점, 및 상기 내구성 시험 결과에 의해 판명된, 이송 벨트(82) 두께(h2)의 변화량의 최대값이 -0.42 mm 정도인 점을 고려하여 이송 벨트(82)의 외주 표면이 플랜지 형상(101)의 외주면보다 0.5 mm(h2－h1 = 0.5)의 두께 만큼 돌출하도록 이송 벨트(82)의 두께(h2)를 결정하였다. 즉, 이송 벨트(82) 두께(h2)의 실용상의 하한값을 1.5 mm로 설정하였다.

또한, 플랜지 형상(101)의 높이(h1)를 예컨대 0.5 mm로 설정한 경우, 이송 벨트(82)가 플랜지 형상(101)에 올라앉아 벗겨지기 쉽기 때문에, 1.0 mm로 설정하였다. 플랜지 형상(101)의 높이(h1)의 설정은 플랜지 형상(101) 자체 및 이송 벨트(82)의 두께 설정에 따른 재료의 절감 등을 고려하지 않아도 된다면, 1.0 mm의 설정에 한정되지 않는 것은 물론이다.

또한, 일반적으로 고무 경도가 높아지면, 용지 통과 내구성 시험 결과로부터 이송 벨트(82)의 마모량이 저하되는 경향이 있다는 것이 판명되었다. 또, 비교적 강성이 높은 용지, 예컨대, 미터 근량이 256g/m²(표1 참조) 이상의 용지를 통과시킨 경우의 이송 벨트(82)의 두께 변화량의 최대값에 대해서는, 상기 용지 통과 내구성 시험에서 사용한 경도 40°의 이송 벨트에서는 보통지 등의 경우보다 약간 커질 가능성이 있다(보통지 등과 동일한 선속도인 경우). 그러나, 상기 비교적 강성이 높은 용지의 경우에는 정착 시의 열 용량을 확보하기 위하여 그 선속도를 보통지 등의 선속도보다 매우 늦게 하기 때문에(보통지 등의 선속도의 약 3분의 1의 선속도), 기계 수명 내의 통과 매수이면 보통지를 통과시켰을 경우의 이송 벨트 두께 변화량의 최대값과 실용상 동일한 정도로 되는 것이라고 생각된다. 또는, 비교적 강성이 높은 용지에 아울러 이송 벨트(82)의 경도를 조금 높게 설정하여 두는 것도 대응할 수 있는 것이라고 생각된다.

상기한 각 실시 형태나 실시예, 변형예 등에서는 제1 이송 수단 및 제2 이송 수단을 모두 협지 이송 수단으로 하였지만, 각각의 이송 수단 단체의 이송 방향에 따라 이송 대상의 아랫면을 지지하여 이송하는 것만으로 된다면, 대향 부재에 의한 협지부를 형성한 협지 이송 수단으로 하지 않아도 된다.

제1 이송 수단이나, 제2 이송 수단, 픽업 롤러를 구성한 부재로서는 상술한 것에 한정되지 않고, 각각의 회전축의 축 길이 방향으로 소정 길이를 확보한 대략 긴 원통형의 롤러 부재이어도, 짧은 원통형의 롤러 부재이어도 좋고, 또, 1개의 회전축 상에 소정의 간격을 마련하여 간헐적으로 복수개의 롤러 부재가 배치되어 있어도 좋다.

또, 롤러 부재를 배치하지 않는 상기 몇개의 간격에 각각 상기한 각 실시 형태에서의 외곽 방향 및 내곽 방향의 몇개의 안내 부재가 형성한 안내면을 위치시킨 구성으로 하여도 좋다. 이들 안내면으로서는 이송 방향의 이송 중심선에 대하여 적당히 규칙적인 대칭으로 배치되고 있으면, 용지(시이트) 이송 방향으로 띠형의 안내면을 형성하거나 대략 선(線)형의 안내면을 형성하거나 적당히 이들을 혼재시켜도 좋다.

본 발명은 예컨대, 흑백의 복사기(1)에 한정되지 않고, 컬러 복사기나, 흑백의 레이저 프린터나 잉크젯 프린터, 잉크 전사 리본을 이용하는 프린터 등을 포함한 프린터와 관련되는 화상 형성 장치에 대하여 본 발명에 따른 시이트 이송 장치를 응용·적용 가능하다.

컬러 복사기에서는 전사체로 용지(시이트)를 이송하면서 순차로 전사하여 중첩시키는 직접 전사 방식의 탠덤형 컬러 화상 형성 장치나, 중간 전사체로서의 엔드리스형의 중간 전사 벨트에 전사한 후, 용지에 일괄 전사하는 탠덤형 화상 형성 장치에서도 마찬가지로 적용하여 실시할 수 있다. 물론, 엔드리스 벨트형의 감광체가 단일한 화상 형성 장치에서도 적용하여 실시할 수 있다.

본 발명은 예컨대, 화상 형성부와 스캐너의 사이에 용지를 배출하는 몸체 내 용지 배출형의 화상 형성 장치에 한정되지 않고, 화상 형성 장치 본체의 측부에 구비하는 용지 받이에 용지를 배출하는 화상 형성 장치에도 적용하여도 좋다. 또, 용지 공급 장치(3)로부터 송출되는 용지를 화상 형성 장치 본체(2)의 상부를 향해 대략 수직 방향(대략 연직 상향)의 이송로를 형성하고 있지만 이것에 한정되는 것은 아니고, 용지 공급 장치로부터 용지가 용지 받이에 배출될 때까지의 이송로가 대략 수직 방향(대략 연직 방향)이 아닌 화상 형성 장치에도 적용 가능하다.

본 발명은 공판 인쇄기 등을 포함한 인쇄 장치에 있어서, 시이트 수용 수단(용지 공급 트레이)이나 시이트 적재 수단(용지 공급대)으로부터 시이트(용지)를 인쇄부 본체로 이송하여 공급하는 시이트 이송 장치에도 적용하여도 좋다.

또, 상술한 화상 형성 장치로서의 복사기(1)에서는 판독하는 원고를 수동 조작으로 세트하는 구성으로 하고 있지만, 복수매의 원고(시이트)를 자동적으로 판독 동작하기 위한 ADF(자동 원고 이송 장치)를 장비한 복사기나 인쇄 장치 등에서 이 ADF에 본 발명의 시이트 이송 장치를 적용하여도 좋다.

또, 화상 형성 장치로서 복사기에 한정되지 않고, 팩시밀리, 프린터, 잉크젯 기록 장치, 인쇄 장치, 원고로부터 화상을 판독하는 스캐너를 구비하여 화상 판독 기능을 주체로 한 화상 판독 장치 등 또는 이들 중 적어도 2개를 조합한 복합기 등에 적용하여도 좋다. 어느 것이어도 다종 다양한 용지 종류로서의 시이트 종류를 이송 대상으로 하여 이 시이트의 이송 경로 상에서 공간 절약화를 도모하면서 그 시이트 이송 방향을 변경할 필요가 있는 기기나 장치에서 바람직한 시이트 이송 장치로 할 수 있다.

본 발명은 복수개의 용지 공급단에 설치된 시이트 이송 장치에 한정되지 않고, 예컨대 도 2에 나타낸 용지 공급 장치(3)에서 상단의 용지 공급 트레이(51) 및 용지 이송 장치(5')를 제거하고, 단일의 용지 공급 트레이(51) 및 용지 이송 장치(5)만으로 구성한 시이트 이송 장치에도 적용할 수 있다.

즉, 본 발명은 상기 과제 해결 수단에 기재된 시이트 이송 장치를 구비하는 것을 특징으로 하는 화상 판독 장치이어 좋고, 또 그 중 어느 하나에 기재된 시이트 이송 장치 및/또는 상기 화상 판독 장치를 구비하는 것을 특징으로 하는 화상 형성 장치이어도 좋다. 또한, 본 발명은 상기 화상 형성 장치는 복사기, 팩시밀리, 프린터, 인쇄기 및 잉크젯 기록 장치 중 어느 하나, 또는 이들 중 적어도 2개를 조합한 복합기이어도 좋다.

이상 서술한 바와 같이, 본 발명을 특정의 실시 형태나 변형예 등으로 설명하였지만, 본 발명이 개시하는 기술적 범위는 상술한 각 실시 형태나 변형예나 실시예 등에 예시되어 있는 것에 한정되는 것은 아니고, 이들을 적당히 조합하여 구성하여도 좋고(예컨대, 본 발명의 상기 각 실시 형태나 변형예나 실시예 등을 적당히 조합하여 구성하거나, 본 발명의 상기 실시 형태 등이 선원 발명과 관련된 제1 내지 제3 예 등에 적용 가능한 것 등), 본 발명의 범위 내에서 그 필요성 및 용도 등에 따라 각종 실시 형태나 변형예 또는 실시예를 구성할 수 있는 것은 당업자라면 명백한 것이다.

도 1은 종래의 용지 이송 장치를 구비한 화상 형성 장치의 전체 구성을 나타낸 개략적인 정면도.

도 2는 본 발명을 적용하는 용지 이송 장치를 구비하는 화상 형성 장치의 전체 구성을 나타내는 개략적인 정면도.

도 3은 도 2의 용지 이송 장치 및 그 주위의 용지 공급 트레이단을 나타내는 도면으로, 용지의 선단이 벨트 이송 수단에 도달한 동작 상태를 나타내는 주요부 확대 단면도.

도 4는 도 3의 용지 이송 장치에서 용지의 선단이 제2 이송 수단의 닙부에 도달하기 직전의 동작 상태를 나타내는 주요부 확대 단면도.

도 5는 실시예 1을 설명하기 위한 용지 이송 장치의 주요부 확대 단면도.

도 6은 실시예 1의 용지 종류별 이송 시간 차이에 관한 시험 결과를 설명하기 위한 그래프.

도 7a 내지 도 7c는 본 발명을 적용하는 용지 이송 장치의 변형예를 나타내는 도면으로, 도 7a는 제1 이송 수단에 벨트 이송 수단을 마련한 예, 도 7b는 제1, 제2 이송 수단의 양 수단에 각각 벨트 이송 수단을 마련한 예, 도 7c는 제1, 제2 이송 수단과는 별도로 벨트 이송 수단을 마련한 예.

도 8은 본 발명을 적용하는 도 3과 다른 용지 이송 장치 및 그 주위의 용지 공급 트레이 단을 나타내는 주요부의 단면도.

도 9는 도 8의 용지 이송 장치에서 용지의 선단이 벨트 이송 수단에 도달한 동작 상태를 나타내는 주요부 확대 단면도.

도 10은 도 8의 용지 이송 장치에서 용지의 선단이 제2 이송 수단의 닙부에 도달하기 직전의 동작 상태를 나타내는 주요부 확대 단면도.

도 11은 본 발명을 적용하는 또 다른 용지 이송 장치를 주체로 나타내는 개략적인 확대 단면도.

도 12는 제1 실시 형태의 용지 이송 장치의 구동 기구를 나타내는 간략적인 사시도.

도 13은 도 12의 주요부의 개략적인 정면도.

도 14는 제1 실시 형태의 용지 이송 장치의 벨트 이송 수단 및 이송 안내 부재 주위를 그립 롤러 측에서 바라본 주요부 사시도.

도 15는 제1 실시 형태의 용지 이송 장치의 제1 및 제2 이송 수단 주위의 주요부 단면도.

도 16은 제1 실시 형태의 용지 이송 장치의 벨트 이송 수단 주위를 그립 롤러 측에서 바라본 사시도.

도 17은 제1 실시 형태의 용지 이송 장치의 벨트 이송 수단 주위를 이송 안내 부재의 뒷면 측에서 바라본 사시도.

도 18은 제1 실시 형태의 용지 이송 장치의 제2 이송 수단 주위의 주요부 단면도.

도 19a는 제1 실시 형태의 용지 공급 장치 본체 측의 구체적인 개폐 구성을 나타내는 개략적인 사시도, 도 19b는 용지 걸림을 제거할 때에 개폐 안내를 개방한 상태를 나타내는 주요부의 간략적인 단면도.

도 20a는 제1 실시 형태의 이송 벨트의 신장율이 특별 조건 시에 이송 벨트의 이송면이 외측으로 팽출하는 상태를 나타내는 간략적인 정면도, 도 20b는 이송 벨트의 이송면이 외측으로 팽출하여 이송 벨트 근처에 배치된 이송 안내 부재와 간섭하는 상태를 나타내는 간략적인 정면도.

도 21은 제1 실시 형태의 이송 벨트의 두께로서 1.5 mm를 채용하는 근거를 설명하기 위한 이송 벨트 및 풀리 주위의 일부 단면도.

도 22는 본 발명의 제2 실시 형태를 나타내는 용지 이송 장치를 구비한 화상 형성 장치의 전체 구성을 나타내는 개략적인 정면도.

도 23은 도 22의 용지 이송 장치 주위의 주요부 구성을 나타내는 확대 정면도.

도 24a는 종래의 용지 이송 장치의 제2 이송 수단으로부터 레지스트레이션 롤러 쌍에 이르는 이송 거리 및 용지 만곡용 공간 등을 설명하는 간략적인 정면도, 도 24b는 제2 실시 형태를 상기와 대비하여 설명하는 간략적인 정면도.

도 25a 및 도 25b는 용지 이송 경로의 차이에 따라 용지 이송 장치의 제1 및 제2 이송 수단을 배치하는 예를 설명하는 간략적인 정면도.

도 26은 실시예 3의 시험 평가 결과를 나타내는 도표로서, 고무의 경도가 40°인 경우의 이송 벨트의 두께와 신장율의 관계를 나타낸 도표.

도 27은 실시예 3의 시험 평가 결과를 나타내는 도표로서, 고무의 경도가 50°인 경우의 이송 벨트의 두께와 신장율의 관계를 나타낸 도표.

도 28은 실시예 3의 시험 평가 결과를 나타내는 도표로서, 고무의 경도가 60°인 경우의 이송 벨트의 두께와 신장율의 관계를 나타낸 도표.

도 29는 실시예 3의 시험 평가 결과를 나타내는 도표로서, 고무의 경도가 70°인 경우의 이송 벨트의 두께와 신장율의 관계를 나타낸 도표.

도 30은 실시예 3의 시험 평가 결과를 나타내는 도표로서, 고무의 경도가 80°인 경우의 이송 벨트의 두께와 신장율의 관계를 나타낸 도표.

도 31은 실시예 3의 용지 통과 내구성 시험에서 이송 벨트의 두께 변화량을 나타내는 그래프.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1　 복사기(화상 형성 장치)

2　 화상 형성 장치 본체

3　 용지 공급 장치

4　 원고 판독 장치

5, 500　 용지 이송 장치(시이트 이송 장치)

6　 제1 이송 수단

7　 제2 이송 수단

8, 800　 벨트 이송 수단(이동 안내 수단)

9　 용지 받이

10　 감광체 유닛

10A　 감광체

11　 정착 장치

12　 현상 장치

13　 전사 장치

21　 레지스트레이션 롤러쌍

22　 구동 기구

23　 용지 공급 모터

50　 밑판(시이트 적재 수단)

51　 용지 공급 트레이(시이트 수용 수단)

60　 픽업 롤러

61　 공급 롤러(제1 이송 수단의 대향 쌍 중 한 쪽)

62　 반전 롤러(제1 이송 수단의 대향 쌍 중 다른 쪽)

67　 수동 공급 트레이

70　 이송 안내 부재(내곽측, 안내 부재)

71　 이송 안내 부재(외곽측, 안내 부재)

72　 이송 안내 부재(세로 방향 이송로의 외곽측, 안내 부재)

72a　 안내면

72b　 이송 안내 리브

73　 이송 안내 부재(용지 공급 트레이로부터 이송 경로로의 도입구 형성용)

79　 개폐 가이드(시이트 이송 장치 본체)

80　 하우징(시이트 이송 장치 본체)

81　 그립 롤러(제2 이송 수단의 대향 쌍 중 한 쪽, 회전 이송 구동 수단, 회전 이송 구동 부재)

81a　 그립 롤러의 회전 구동축

82　 이송 벨트(제2 이송 수단의 대향 쌍 중 다른 쪽인 벨트)

82a　 이송 벨트의 이송면

83　 풀리(벨트 이송 수단의 구성 부재, 제1 벨트 유지 회전 부재)

83a, 83b　 풀리 축(벨트 유지 회전 부재의 하류측 축)

84　 풀리(벨트 이송 수단의 구성 부재, 제2 벨트 유지 회전 부재)

84a, 84b　 풀리 축

86　 벨트 지지 부재(지지 부재)

91, 92 스프링(가세 수단)

PA　 제1 이송로(이송 경로)

PB　 제2 이송로(이송 경로)

R1　 이송로

R2　 수동 용지 공급로

R3　 반전 이송로

S　 용지(시이트·시이트형 기록 매체, 피화상 형성 매체)

Y　 용지 폭 방향(시이트 폭 방향)

θ1, θ2 돌입 각도

Claims

시이트를 이송하는 제1 이송 수단과,

상기 제1 이송 수단의 시이트 이송 방향 하류 측에 배치되어 상기 제1 이송 수단에 의해 이송되어 온 시이트를 상기 제1 이송 수단의 시이트 이송 방향과 상이한 시이트 이송 방향으로 협지 이송하는 협지부를 형성하는 제2 이송 수단과,

상기 제1 이송 수단과 상기 제2 이송 수단의 사이에 형성되는 만곡한 제1 시이트 이송 경로와,

상기 제2 이송 수단의 시이트 이송 방향 하류 측에 배치되어 상기 제2 이송 수단에 의해 이송되어 온 시이트의 자세를 보정하는 레지스트레이션 수단을 구비하는 시이트 이송 장치에 있어서,

상기 제2 이송 수단의 상기 협지부를 형성하는 대향 쌍 중 한 쪽은 상기 제1 시이트 이송 경로의 외곽 방향에 배치되어 상기 협지부를 향해 시이트를 이동·안내하는 이동 안내 수단이고, 상기 대향 쌍 중 다른 쪽은 상기 이동 안내 수단과의 사이에 시이트를 협지하여 회전 이송하는 회전 이송 수단이며,

상기 이동 안내 수단 및 상기 회전 이송 수단을 상기 제1 이송 수단 근처에 배치한 것을 특징으로 하는 시이트 이송 장치.
제1항에 있어서,

상기 제2 이송 수단의 상류로부터 상기 제2 이송 수단에 걸쳐 형성되고, 상기 제1 시이트 이송 경로와 상이한 제2 시이트 이송 경로와,

상기 제1 시이트 이송 경로와 상기 제2 시이트 이송 경로가 상기 제2 이송 수단의 상류측에서 합류하는 합류 이송 경로를 구비하고,

상기 이동 안내 수단은 상기 합류 이송 경로의 외곽 방향에 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 시이트 이송 장치.
제1항에 있어서,

상기 이동 안내 수단은 상기 협지부를 향해 시이트를 이송하는 벨트를 구비한 벨트 이송 수단이며,

상기 벨트 이송 수단은 상기 벨트와 상기 벨트를 주행 가능하게 유지하는 적어도 한 쌍의 벨트 유지 회전 부재를 구비하고,

상기 벨트 이송 수단은 시이트의 선단이 상기 벨트 유지 회전 부재에 유지되어 있는 벨트 부분을 제외한 벨트의 이송면에 접촉하도록 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 시이트 이송 장치.
제2항에 있어서,

상기 이동 안내 수단은 상기 협지부를 향해 시이트를 이송하는 벨트를 구비 한 벨트 이송 수단이며,

상기 벨트 이송 수단은 상기 벨트와, 상기 벨트를 주행 가능하게 유지하기 위한, 상기 회전 이송 수단에 상기 벨트를 사이에 두고 대향 배치된 적어도 제1 벨트 유지 회전 부재 및 이것에 대향하여 상기 제2 시이트 이송 경로의 상류 측에 배치된 제2 벨트 유지 회전 부재를 구비하고,

상기 제2 벨트 유지 회전 부재는 상기 합류 이송 경로의 외곽에 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 시이트 이송 장치.
제3항에 있어서,

상기 회전 이송 수단은 회전에 의해 구동력을 전달 가능한 회전 이송 구동 부재이며,

상기 벨트는 상기 회전 이송 구동 부재에 종동하여 시이트를 이송하는 것을 특징으로 하는 시이트 이송 장치.
제1항에 있어서,

상기 제1 이송 수단은 회전 공급 부재와 상기 회전 공급 부재에 압압되는 마찰 부재를 구비하여 시이트를 분리 공급하는 것을 특징으로 하는 시이트 이송 장치.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 기재된 시이트 이송 장치를 구비하는 것을 특징으로 하는 화상 형성 장치.
시이트를 이송하는 제1 이송 수단과,

상기 제1 이송 수단의 시이트 이송 방향의 하류측에 배치되어 상기 제1 이송 수단에 의해 이송되어 온 시이트를 상기 제1 이송 수단의 시이트 이송 방향과 상이한 시이트 이송 방향으로 협지 이송하는 협지부를 형성하는 제2 이송 수단을 구비하고,

상기 협지부를 형성하는 대향 쌍 중 한 쪽은 회전에 의해 구동력을 전달 가능한 회전 이송 구동 수단이고,

상기 대향 쌍 중 다른 쪽은 상기 제1 이송 수단과 상기 제2 이송 수단의 사이에 형성되는 시이트 이송 경로의 외곽 방향에 배치되고, 상기 회전 이송 구동 수단에 종동하여 상기 협지부를 향해 시이트를 이송하는 벨트를 구비한 벨트 이송 수단이며,

상기 벨트 이송 수단은 탄성 부재로 이루어지는 상기 벨트와, 상기 벨트를 주행 가능하게 유지하는 적어도 한 쌍의 벨트 유지 회전 부재와, 상기 각 벨트 유지 회전 부재를 회전 가능하게 지지하는 지지 부재를 구비하고,

상기 각 벨트 유지 회전 부재는 그 축간 거리를 일정하게 유지하도록 상기 지지 부재에 지지되어 있으며,

상기 벨트는 상기 벨트의 경도가 40~80도이고, 또한 상기 각 벨트 유지 회전 부재 사이에 상기 벨트를 씌웠을 때 상기 벨트 단체의 둘레 길이로부터 신장된 분의 백분율 비율인 신장율이 10~5%의 조건을 만족시키는 것을 특징으로 하는 시이트 이송 장치.
제8항에 있어서,

상기 제1 이송 수단과 상기 제2 이송 수단의 사이에 형성되는 시이트 이송 경로의 외곽 방향의 상기 벨트 근처에 배치되어 상기 벨트로 시이트를 안내하는 안내 부재를 구비하고,

상기 벨트의 경도가 40~80도이고, 또한 상기 신장율이 4%인 특별 조건인 경우에, 시이트와 접촉하는 상기 벨트의 이송면이 상기 안내 부재와 간섭하는 방향으로 팽출하였을 때, 상기 안내 부재를 상기 이송면과 간섭하지 않을 정도로 상기 이송면으로부터 이격된 위치에 배치함으로써, 상기 특별 조건을 만족시키는 상기 벨트를 채용 가능토록 한 것을 특징으로 하는 시이트 이송 장치.
제8항에 있어서,

상기 벨트의 두께가 1.5mm 이상인 것을 특징으로 하는 시이트 이송 장치.
제8항에 있어서,

상기 벨트는 에틸렌·프로필렌 고무, 클로로프렌 고무, 우레탄 고무 또는 실리콘 고무 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 시이트 이송 장치.
제8항에 있어서,

상기 제1 이송 수단과 상기 제2 이송 수단의 사이에 형성되는 시이트 이송 경로의 외곽 방향의 상기 벨트 근처에 배치되어 상기 벨트로 시이트를 안내하는 안내 부재를 구비하고,

상기 각 벨트 유지 회전 부재는 상기 회전 이송 구동 수단에 대향하여 배치된 제1 벨트 유지 회전 부재와, 상기 제1 벨트 유지 회전 부재에 대향하여 상기 제2 이송 수단의 시이트 이송 방향 상류 측에 배치된 제2 벨트 유지 회전 부재를 구비하며,

상기 제2 벨트 유지 회전 부재는 상기 제1 이송 수단의 외곽에 설치되는 회전 부재의 축 중심보다 상기 제2 이송 수단의 시이트 이송 방향 하류측이며, 또한 상기 안내 부재의 하류단보다 상기 제2 이송 수단의 시이트 이송 방향 상류 측에 위치하는 것을 특징으로 하는 시이트 이송 장치.
제8항에 있어서,

상기 벨트 이송 수단은 시이트의 선단이 상기 각 벨트 유지 회전 부재에 유지되어 있는 벨트 부분을 제외한 벨트의 이송면에 접촉하도록 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 시이트 이송 장치.
제8항 내지 제13항 중 어느 한 항에 기재된 시이트 이송 장치를 구비하는 것을 특징으로 하는 화상 형성 장치.
시이트를 이송하는 제1 이송 수단과,

상기 제1 이송 수단의 시이트 이송 방향의 하류측에 배치되어 상기 제1 이송 수단에 의해 이송되어 온 시이트를 상기 제1 이송 수단의 시이트 이송 방향과 상이한 시이트 이송 방향으로 협지 이송하는 협지부를 형성하는 제2 이송 수단과,

상기 제1 이송 수단과 상기 제2 이송 수단의 사이에 형성되는 제1 시이트 이송 경로와,

상기 제2 이송 수단의 상류로부터 상기 제2 이송 수단에 걸쳐 형성되고, 상기 제1 시이트 이송 경로와 상이한 제2 시이트 이송 경로와,

상기 제1 시이트 이송 경로와 상기 제2 시이트 이송 경로가 상기 제2 이송 수단의 상류측에서 합류하는 합류 이송 경로를 구비하고,

상기 협지부를 형성하는 대향 쌍 중 한 쪽은 회전에 의해 구동력을 전달 가능한 회전 이송 구동 수단이고,

상기 대향 쌍 중 다른 쪽은 상기 합류 이송 경로의 외곽 방향에 배치되고, 상기 회전 이송 구동 수단에 종동하여 상기 협지부를 향해 시이트를 이송하는 벨트를 구비한 벨트 이송 수단이며,

상기 벨트 이송 수단은 탄성 부재로 이루어지는 상기 벨트와, 상기 벨트를 주행 가능하게 유지하는 적어도 한 쌍의 벨트 유지 회전 부재와, 상기 각 벨트 유지 회전 부재를 회전 가능하게 지지하는 지지 부재를 구비하고,

상기 각 벨트 유지 회전 부재는 그 축간 거리를 일정하게 유지하도록 상기 지지 부재에 지지되어 있으며,

상기 벨트는 상기 벨트의 경도가 40~80도이고, 또한 상기 각 벨트 유지 회전 부재 사이에 상기 벨트를 씌웠을 때 상기 벨트 단체의 둘레 길이로부터 신장된 분의 백분율 비율인 신장율이 10~5%의 조건을 만족시키는 것을 특징으로 하는 시이트 이송 장치.
제15항에 있어서,

상기 벨트는 에틸렌·프로필렌 고무, 클로로프렌 고무, 우레탄 고무 또는 실리콘 고무 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 시이트 이송 장치.
제15항에 있어서,

상기 벨트의 두께가 1.5mm 이상인 것을 특징으로 하는 시이트 이송 장치.
제15항에 있어서,

상기 제1 이송 수단과 상기 제2 이송 수단의 사이에 형성되는 시이트 이송 경로의 외곽 방향의 상기 벨트 근처에 배치되어 상기 벨트로 시이트를 안내하는 안내 부재를 구비하고,

상기 각 벨트 유지 회전 부재는 상기 회전 이송 구동 수단에 대향하여 배치된 제1 벨트 유지 회전 부재와, 상기 제1 벨트 유지 회전 부재에 대향하여 상기 제2 이송 수단의 시이트 이송 방향 상류 측에 배치된 제2 벨트 유지 회전 부재를 구비하며,

상기 제2 벨트 유지 회전 부재는 상기 제1 이송 수단의 외곽에 설치되는 회전 부재의 축 중심보다 상기 제2 이송 수단의 시이트 이송 방향 하류측이며, 또한 상기 안내 부재의 하류단보다 상기 제2 이송 수단의 시이트 이송 방향 상류 측에 위치하는 것을 특징으로 하는 시이트 이송 장치.
제15항에 있어서,

상기 벨트 이송 수단은 시이트의 선단이 상기 각 벨트 유지 회전 부재에 유지되어 있는 벨트 부분을 제외한 벨트의 이송면에 접촉하도록 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 시이트 이송 장치.
제15항 내지 제19항 중 어느 한 항에 기재된 시이트 이송 장치를 구비하는 것을 특징으로 하는 화상 형성 장치.