KR100873197B1 - 중공축 형상 탱크의 제조방법 - Google Patents

중공축 형상 탱크의 제조방법 Download PDF

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윤종훈
이영무
김진구
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한국항공우주연구원
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Abstract

개시된 중공축 형상 탱크의 제조방법은, 내경확장용 판재의 상호 접하는 가장자리부를 접합하는 단계, 내경확장용 판재 상부면 및 하부면에 적층되는 성형금속의 상호 접하는 가장자리를 접합하는 단계, 성형금속을 가열하는 단계, 성형금속의 내벽을 팽창시키는 단계, 팽창된 성형금속을 가열하는 단계, 성형금속의 외벽을 팽창시키는 단계를 포함한다.
이와 같은 중공축 형상 탱크의 제조방법은, 두 쌍의 성형금속을 가장자리에 대해 접합한 후, 내경 및 외경에 대해 불연성가스 주입에 의한 팽창으로 제조하는 바, 형상이 복잡한 내용적을 가지는 2중 벽의 중공축 형상탱크 제조가 용이해지면서 안정성이 보장됨과 더불어 고강도 소재로도 용이하게 제조할 수 있는 효과를 제공할 수 있다.
중공축, 탱크, 제조, 방법, 팽창

Description

중공축 형상 탱크의 제조방법{Manufacturing method of hollow cylinder type tank}
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 중공축 형상 탱크의 제조방법을 나타낸 순서도,
도 2는 도 1의 S2단계에 따른 내경확장용 판재 및 성형금속의 상태사시도,
도 3a는 도 1의 S3단계를 나타낸 단면도,
도 3b는 도 3a의 A-A단면도,
도 4a는 도 1의 S4단계를 나타낸 단면도,
도 4b는 도 4a의 B-B단면도,
도 5는 도 1의 S5단계를 나타낸 단면도,
도 6은 도 1의 S6단계를 나타낸 단면도,
도 7은 본 발명의 일시예에 따른 중공축 형상 탱크의 제조방법에 의해 제조된 중공축 형상 탱크의 사시도이다.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *
100: 중공축 형상 탱크 200: 내경확장용 판재
210: 확장기체압력주입구 300: 성형금속
310: 성형기체압력주입구 400: 팽창컨테이너
500: 성형컨테이너 600: 축방향변형방지용 치구
700: 곡면부 사이징용 인서트 800: 내경축소방지용 인서트
본 발명은 탱크의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 상호 이격된 상태의 2중 벽을 가지는 중공축 형상의 탱크 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 원통형 탱크의 제조방법은 여러 조각의 금속 판재를 롤러로써 일정한 형상으로 기계가공한 후 각각의 금속 판재 가장자리를 접한 상태로 용접작업을 수행하여 원통형상으로 형성하게 된다.
이러한, 종래의 원통형 탱크의 제조방법은 대한민국 등록특허 제561302호, 대한민국 등록특허 제505347호에 제시된다.
그러나, 종래의 원통형 탱크의 제조방법은 일반적인 단벽을 가짐과 더불어 일반적인 강도의 소재를 사용할 경우에만 손쉽게 사용할 수 있다.
즉, 종래의 원통형 탱크의 제조방법은 복잡한 형상의 2중 벽을 가지는 중공축(Hollow cylinder) 탱크를 제조시 기계가공, 용접작업 등 여러 단계를 거쳐야 하는 바 작업시간이 오래 걸리며, 용접에 의한 소재의 변형으로 안정성에 문제점이 발생하게 된다.
또한, 종래의 용접 및 기계가공을 통한 탱크 제조방법으로는 티타늄합금등과 같은 고강도 소재를 사용하여 탱크를 제조하기 어려운 문제점이 있다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위하여 창출된 것으로서, 형상이 복잡한 2중 벽을 가지는 중공축 형상의 탱크 제조시 안정성이 우수함과 더불어 티타늄합금과 같은 고강도 소재로도 용이하게 제조할 수 있도록 하는 중공축 형상 탱크의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 목적 및 장점들은 특허청구범위에 나타낸 수단 및 조합에 의해 실현될 수 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 한 쌍의 내경확장용 판재, 원통형의 팽창컨테이너 및 성형컨테이너, 상기 팽창컨테이너에 내삽되는 축방향변형방지용 치구, 상기 성형컨테이너에 내삽되는 곡면부 사이징용 인서트 및 내경축소방지용 인서트를 이용하여 내용적을 가지는 2중 벽의 중공축 형상 탱크를 제조하는 방법에 있어서, 한 쌍의 내경확장용 판재를 상호 대응되게 접하게 한 후, 상호 접하는 가장자리를 접합하며 확장기체압력주입구를 장착하는 단계와; 가장자리가 접합된 한 쌍의 상기 내경확장용 판재 상부면 및 하부면에 각각 한 쌍의 성형금속을 적층상태로 접하게 한 후, 상호 접하는 각 한 쌍의 성형금속 상하부 가장자리 및, 상기 내경확장용 판재 상부면 및 하부면에 적층된 상태에서 상호 접하는 성형금속의 가장자리를 접합하며 성형기체압력주입구를 장착하는 단계와; 상부면 및 하부면에 각각 한 쌍의 성형금속이 접합 상태로 적층된 상기 내경확장용 판재를 상기 팽창컨테이너에 넣고, 상기 팽창컨테이너 양단부에 상기 축방향변형방지용 치구를 내삽 후, 상기 팽창컨테이너를 가열로 에 넣어 상기 성형금속을 일정온도로 가열하는 단계와; 상기 성형금속이 일정온도가 되면, 상기 내경확장용 판재에 장착된 확장기체압력주입구에 불연성가스를 주입하여 상기 내경확장용 판재가 상기 성형금속을 상호 접합된 2중 벽 상태로 상기 팽창컨테이너 내벽까지 팽창되게 하는 단계와; 상기 내경확장용 판재에 의해 팽창된 상기 성형금속 내경에 상기 내경축소방지용 인서트를 내삽 후 상기 성형금속을 상기 성형컨테이너에 넣고, 상기 성형컨테이너 양단부에 상기 곡면부 사이징용 인서트를 내삽하고, 상기 성형컨테이너를 가열로에 넣어 상기 성형금속을 일정온도로 가열하는 단계; 및, 상기 성형금속이 일정온도가 되면, 상기 성형금속에 장착된 성형기체압력주입구에 불연성가스를 주입하여 상기 성형금속의 외벽을 상기 성형컨테이너 내벽까지 팽창되게 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 성형컨테이너의 내경은 상기 팽창컨테이너 내경보다 큰 것이 바람직하다.
그리고, 상기 내경확장용 판재의 상호 접합되는 가장자리를 제외한 상부면 및 하부면과, 상기 성형금속의 상호 접합되는 가장자리를 제외한 상부면 및 하부면에는 각각 스탑오프(stop-off)를 도포하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 스탑오프(stop-off)는 세라믹 파우더인 것이 바람직하다.
또한, 상기 성형금속은 내경확장용 판재보다 폭이 더 크게 형성하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 성형금속은 알루미늄합금, 티타늄합금, 철강합금 중 선택된 어느 하나 인 것이 바람직하다.
또한, 상기 팽창컨테이너를 가열로에 넣어 일정온도로 가열하는 단계 및 상기 성형컨테이너를 가열로에 넣어 일정온도로 가열하는 단계에서 상기 성형금속의 가열온도는 상기 성형금속이 알루미늄합금일 경우에는 400 내지 600℃, 티타늄합금이나 철강합금일 경우에는 700 내지 1000℃인 것이 바람직하다.
또한, 상기 내경확장용 판재에 장착된 확장기체압력주입구를 통한 불연성가스 주입 및, 상기 성형금속에 장착된 성형기체압력주입구를 통한 불연성가스 주입 전에는 10-4 Torr의 진공으로 내부공기를 제거하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 내경확장용 판재에 장착된 확장기체압력주입구를 통한 불연성가스 주입 및, 상기 성형금속에 장착된 성형기체압력주입구를 통한 불연성가스의 주입압력은 20 내지 40Bar인 것이 바람직하다.
또한, 상기 내경확장용 판재에 장착된 확장기체압력주입구를 통한 불연성가스 주입 및, 상기 성형금속에 장착된 성형기체압력주입구를 통한 불연성가스의 주입시간은 30 내지 120분인 것이 바람직하다.
이하 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
도 1은 본 발명에 의한 바람직한 일실시예에 따른 중공축 형상 탱크의 제조방법에 대한 순서도이다.
도시된 바와 같이 본 발명의 중공축 형상 탱크의 제조방법은, 내경확장용 판재(200)의 상호 접하는 가장자리부를 접합하는 단계(S1), 내경확장용 판재(200) 상부면 및 하부면에 적층되는 성형금속(300)의 상호 접하는 가장자리를 접합하는 단계(S2), 성형금속(300)을 가열하는 단계(S3), 성형금속(300)의 내벽을 팽창시키는 단계(S4), 팽창된 성형금속(300)을 가열하는 단계(S5), 성형금속(300)의 외벽을 팽창시키는 단계(S6)를 거쳐 내용적을 가지는 2중 벽의 중공축 형상 탱크를 제조하게 되는 것이다.
먼저, 한 쌍의 내경확장용 판재(200)를 상호 대응되게 마주보도록 접하게 한 후, 상기 내경확장용 판재(200)의 상호 접하는 가장자리를 접합한다.(S1)
여기서, 각 상기 내경확장용 판재(200)의 상부면 및 하부면에는 상호 접합되는 가장자리를 제외하고, 상호 접하는 면부가 접합되지 않도록 스탑오프(Stop-off)를 도포하는 것이 바람직하다.
이러한, 상기 스탑오프는 세라믹 파우더를 사용하는 것이 바람직하다.
그리고, 가장자리가 접합된 상기 내경확장용 판재(200) 일측에는 이후 설명될 불연성가스를 한 쌍의 상기 내경확장용 판재(200) 사이로 주입하기 위한 확장기체압력주입구(210)를 장착한다.
여기서, 한 쌍의 상기 내경확장용 판재(200) 가장자리 접합은 용접을 통해 접합하는 것이 바람직하나, 이에 한정하지 않고 확산접합을 통해 접합할 수도 있다.
다음으로, 가장자리가 접합된 한 쌍의 상기 내경확장용 판재(200) 상부면 및 하부면에 각각 한 쌍식 성형금속(300)을 상호 접하는 상태로 적층한 후, 상기 내경확장용 판재(200) 상부면 및 하부면에 적층된 각 한 쌍의 성형금속(300)을 상호 접하는 상하부 가장자리에 대해 접합함과 더불어 상기 내경확장용 판재(200) 상부면 및 하부면에 각각 적층된 상기 성형금속(300)의 상호 접하는 가장자리를 접합하는 단계(S2)를 거친다.
더불어, 상기 성형금속(300) 일측에는 이후 설명될 불연성가스를 한 쌍의 상기 성형금속(300) 사이로 주입하기 위한 성형기체압력주입구(310)를 장착한다.
이때, 상기 성형금속(300)은 상기 내경확장용 판재(200) 상부면 및 하부면에 각각 적층된 상태에서 상호 접하는 가장자리를 접합할 수 있도록 상기 내경확장용 판재(200)보다 폭이 더 큰 것을 사용하는 것이 바람직하다.
이같은 작업을 수행하면, 상기 성형금속(300)은 도 2에 도시한 바와 같이 상기 내경확장용 판재(200)의 상부면 및 하부면에 2중 벽을 가지는 상태로 외삽된 형상을 가지게 된다.
이러한, 상기 성형금속(300)의 가장자리 접합은 앞서 설명한 바와 같이 용접을 통해 접합하는 것이 바람직하나, 이에 한정하지 않고 확산접합을 통해 접합할 수도 있 다.
아울러, 각 상기 성형금속(300)의 상부면 및 하부면에는 상호 접합되는 가장자리를 제외하고, 나머지 상호 접하는 면부 및 상기 내경확장용 판재(200)와 접합되지 않도록 세라믹 파우더와 같은 스탑오프(Stop-off)를 도포하는 것이 바람직하다.
여기서, 상기 성형금속(300)은 알루미늄합금, 티타늄합금, 철강합금 중 선택된 어느하나의 재질로 형성된 것이 바람직하나, 이에 한정하지 않고 강도가 높은 다양한 합금 판재를 선택적으로 사용할 수 있다.
이같이, 상기 내경확장용 판재(200)의 상부면 및 하부면에 각각 한 쌍의 상기 성형금속(300)을 적층한 후(S2)에는, 도 3a 및 도 3b와 같이 상기 내경확장용 판재(200)를 팽창컨테이너(400)에 넣고, 상기 팽창컨테이너(400) 양단부에 축방향변형방지용 치구(600)를 내삽 후, 상기 팽창컨테이너(400)를 가열로에 넣어 일정온도로 가열한다.(S3)
즉, 상기 성형금속(300)을 일정온도가 될 때까지 가열하게 된다.
이러한, 상기 팽창컨테이너(400)를 가열로에 넣은 후 상기 성형금속(300)에 대한 가열온도는, 상기 성형금속(300)이 알루미늄합금일 경우에는 400 내지 600℃, 티타늄합금이나 철강합금일 경우에는 700 내지 1000℃인 것이 바람직하다.
여기서, 상기 팽창컨테이너(400) 내경은 상기 성형금속(300)이 팽창시 원기둥 형상으로 형성될 수 있도록 원통형상을 가진다.
그리고, 상기 축방향변형방지용 치구(600)는 상기 내경확장용 판재(200)에 의해 상기 성형금속(300)이 팽창시 축방향으로 일정길이만큼만 늘어날 수 있게 한다.
이렇게, 상기 팽창컨테이너(400)를 가열로에 넣어, 상기 성형금속(300)이 일정온도로 가열되면(S3), 상기 내경확장용 판재(200)에 장착된 확장기체압력주입구(210)를 통해 불연성가스를 상기 내경확장용 판재(200) 사이에 주입하여 상기 성형금속(300)의 내벽을 팽창시키는 단계(S4)를 수행한다.
즉, 도 4a 및 도 4b에 도시한 바와 같이 상기 내경확장용 판재(200) 사이에 불연성가스를 주입하게 되면, 상기 내경확장용 판재(200)가 팽창함과 더불어 상기 성형금속(300)이 대응되게 상기 팽창컨테이너(400) 내벽까지 팽창하면서 상호 접합된 2중 벽을 가지는 중공관이 형성된다.
이때, 상기 내경확장용 판재(200) 사이에 주입되는 불연성가스의 주입압력은 금속의 종류 및 두께에 따라 달리 적용되지만 20 내지 40Bar를 유지하면서, 30 내지 120분정도 주입하게 된다.
여기서, 상기 내경확장용 판재(200) 사이에 불연성가스를 주입하기 전에는 10-4Torr의 진공으로 상기 내경확장용 판재(200) 사이의 공기를 제거하는 단계를 수행할 수도 있다.
이렇게, 상기 성형금속(300)이 상호 접합된 2중 벽을 가지는 중공관으로 형성되면, 상기 성형금속(300)을 상기 팽창컨테이너(400)에서 해체 후, 도 5에 도시한 바와 같이 상기 성형금속(300) 내경에 내경축소방지용 인서트(800)를 내삽한 상태로 상기 성형금속(300)을 성형컨테이너(500)에 넣고, 상기 성형컨테이너(500) 양단부에 곡면부 사이징용 인서트(700)를 내삽한 상태로 상기 성형컨테이너(500)를 가열로에 넣어 일정온도로 가열한다.(S5)
즉, 상기 성형금속(300)을 앞서 설명한 바와 같이 일정온도가 될 때까지 가열하게 되는데, 알루미늄합금일 경우에는 400 내지 600℃, 티타늄합금이나 철강합금일 경우에는 700 내지 1000℃가 될 때까지 가열하게 된다.
여기서, 상기 성형컨테이너(500) 내경은 상기 팽창컨테이너(400)와 마찬가지로 상기 성형금속(300)이 팽창시 원기둥 형상으로 형성될 수 있도록 원통형상을 가진다.
그리고, 상기 성형컨테이너(500)의 내경은 상기 성형금속(300)의 외벽이 팽창될 수 있도록 상기 팽창컨테이너(400)의 내경보다 크게 형성되는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 곡면부 사이징용 인서트(700)는 상기 성형금속(300)이 팽창시 축방향으로 길이가 늘어나는 것을 방지되게 한다.
이렇게, 상기 성형컨테이너(500)를 가열로에 넣어, 상기 성형금속(300)이 일정온도로 가열되면(S5), 상기 성형금속(300)에 장착된 성형기체압력주입구(310)를 통해 불연성가스를 상기 성형금속(300) 사이에 주입하여 상기 성형금속(300)의 외벽을 팽창시키는 단계(S6)를 수행한다.
즉, 도 6에 도시한 바와 같이 상기 성형금속(300) 사이에 불연성가스를 주입하게 되면, 상기 성형금속(300) 외벽이 상기 성형컨테이너(500) 내벽까지 팽창하면서 내용적을 가지는 2중 벽의 중공관이 형성된다.
이때, 상기 성형금속(300) 사이에 주입되는 불연성가스의 주입압력은 금속의 종류 및 두께에 따라 달리 적용되지만 20 내지 40Bar를 유지하면서, 30 내지 120분정도 주입하게 된다.
여기서, 상기 성형금속(300) 사이에 불연성가스를 주입하기 전에는 10-4Torr의 진공으로 상기 성형금속(300) 사이의 공기를 제거하는 단계를 수행할 수도 있다.
이같이, 상기 성형금속(300) 사이에 불연성가스를 주입하여 상기 성형금속(300) 외벽을 팽창시키면, 도 7에 도시한 바와 같이 내용적을 가지는 2중 벽의 중공축 형상 탱크(100)가 완성된다.
더불어, 앞서 설명한 내용 중에 상기 내경확장용 판재(200)를 대신하여 성형금속(300)을 바로 적용하여 사용할 수도 있다.
이와 같은, 본 발명의 중공축 형상 탱크의 제조방법은, 두 쌍의 상기 성형금속(300)을 가장자리에 대해 접합한 후, 내경 및 외경에 대해 불연성가스 주입에 의한 팽창으로 2중 벽의 중공축 형상 탱크(100)를 제조하는 바, 형상이 복잡한 내용적을 가지는 2중 벽의 중공축 형상탱크(100) 제조시 안정성이 우수함과 더불어 고강도 소재로도 용이하게 제조할 수 있게 된다.
이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술 사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등 범위내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.
상술한 바와 같은 본 발명의 중공축 형상 탱크의 제조방법은, 두 쌍의 성형금속을 가장자리에 대해 접합한 후, 내경 및 외경에 대해 불연성가스 주입에 의한 팽창 으로 제조하는 바, 형상이 복잡한 내용적을 가지는 2중 벽의 중공축 형상탱크 제조가 용이해지면서 안정성이 보장됨과 더불어 고강도 소재로도 용이하게 제조할 수 있는 효과를 제공한다.

Claims (10)

  1. 한 쌍의 내경확장용 판재, 원통형의 팽창컨테이너 및 성형컨테이너, 상기 팽창컨테이너에 내삽되는 축방향변형방지용 치구, 상기 성형컨테이너에 내삽되는 곡면부 사이징용 인서트 및 내경축소방지용 인서트를 이용하여 내용적을 가지는 2중 벽의 중공축 형상 탱크를 제조하는 방법에 있어서,
    한 쌍의 내경확장용 판재를 상호 대응되게 접하게 한 후, 상호 접하는 가장자리를 접합하며 확장기체압력주입구를 장착하는 단계와;
    가장자리가 접합된 한 쌍의 상기 내경확장용 판재 상부면 및 하부면에 각각 한 쌍의 성형금속을 적층상태로 접하게 한 후, 상호 접하는 각 한 쌍의 성형금속 상하부 가장자리 및, 상기 내경확장용 판재 상부면 및 하부면에 적층된 상태에서 상호 접하는 성형금속의 가장자리를 접합하며 성형기체압력주입구를 장착하는 단계와;
    상부면 및 하부면에 각각 한 쌍의 성형금속이 접합 상태로 적층된 상기 내경확장용 판재를 상기 팽창컨테이너에 넣고, 상기 팽창컨테이너 양단부에 상기 축방향변형방지용 치구를 내삽 후, 상기 팽창컨테이너를 가열로에 넣어 상기 성형금속을 일정온도로 가열하는 단계와;
    상기 성형금속이 일정온도가 되면, 상기 내경확장용 판재에 장착된 확장기체압력주입구에 불연성가스를 주입하여 상기 내경확장용 판재가 상기 성형금속을 상호 접합된 2중 벽 상태로 상기 팽창컨테이너 내벽까지 팽창되게 하는 단계와;
    상기 내경확장용 판재에 의해 팽창된 상기 성형금속 내경에 상기 내경축소방지 용 인서트를 내삽 후 상기 성형금속을 상기 성형컨테이너에 넣고, 상기 성형컨테이너 양단부에 상기 곡면부 사이징용 인서트를 내삽하고, 상기 성형컨테이너를 가열로에 넣어 상기 성형금속을 일정온도로 가열하는 단계; 및,
    상기 성형금속이 일정온도가 되면, 상기 성형금속에 장착된 성형기체압력주입구에 불연성가스를 주입하여 상기 성형금속의 외벽을 상기 성형컨테이너 내벽까지 팽창되게 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 중공축 형상 탱크의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 성형컨테이너의 내경은 상기 팽창컨테이너 내경보다 큰 것을 특징으로 하는 중공축 형상 탱크의 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 내경확장용 판재의 상호 접합되는 가장자리를 제외한 상부면 및 하부면과, 상기 성형금속의 상호 접합되는 가장자리를 제외한 상부면 및 하부면에는 각각 스탑오프(stop-off)를 도포하는 것을 특징으로 하는 중공축 형상 탱크의 제조방법.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 스탑오프(stop-off)는 세라믹 파우더인 것을 특징으로 하는 중공축 형상탱크의 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 성형금속은 내경확장용 판재보다 폭이 더 크게 형성된 것을 특징으로 하는 중공축 형상 탱크의 제조방법.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 성형금속은 알루미늄합금, 티타늄합금, 철강합금 중 선택된 어느 하나 인 것을 특징으로 하는 중공축 형상 탱크의 제조방법.
  7. 제 1항 또는 제 6항에 있어서,
    상기 팽창컨테이너를 가열로에 넣어 일정온도로 가열하는 단계 및 상기 성형컨테이너를 가열로에 넣어 일정온도로 가열하는 단계에서 상기 성형금속의 가열온도는 상기 성형금속이 알루미늄합금일 경우에는 400 내지 600℃, 티타늄합금이나 철강합금일 경우에는 700 내지 1000℃인 것을 특징으로 하는 중공축 형상 탱크의 제조방법.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 내경확장용 판재에 장착된 확장기체압력주입구를 통한 불연성가스 주입 및, 상기 성형금속에 장착된 성형기체압력주입구를 통한 불연성가스 주입 전에는 10-4 Torr의 진공으로 내부공기를 제거하는 것을 특징으로 하는 중공축 형상 탱크의 제조방 법.
  9. 제 1항에 있어서,
    상기 내경확장용 판재에 장착된 확장기체압력주입구를 통한 불연성가스 주입 및, 상기 성형금속에 장착된 성형기체압력주입구를 통한 불연성가스의 주입압력은 20 내지 40Bar인 것을 특징으로 하는 중공축 형상 탱크의 제조방법.
  10. 제 1항에 있어서,
    상기 내경확장용 판재에 장착된 확장기체압력주입구를 통한 불연성가스 주입 및, 상기 성형금속에 장착된 성형기체압력주입구를 통한 불연성가스의 주입시간은 30 내지 120분인 것을 특징으로 하는 중공축 형상 탱크의 제조방법.
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