KR100861684B1 - 피피 직물 기재를 이용한 타폴린 및 그의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
Description
구 분 | 실시예1 | 실시예2 | 비교예1 | 비교예2 |
공해물질발생 | 미 발생 | 미 발생 | 환경호르몬 발생 | 측정 불가 |
재생원료사용 | 100%가능 | 100%가능 | 사용불가 | 측정 불가 |
원가절감효과 | 2배 | 2배 | 1배 | 측정 불가 |
생산성,작업성 | 우수 | 우수 | 보통 | 생산 불가 |
제품 중량 | 300 g/㎡ | 340 g/㎡ | 450 g/㎡ | 측정 불가 |
내 굴곡성 | 합격 | 합격 | 불합격(클랙 발생) | 측정 불가 |
내한성 | 클랙 미발생 | 클랙 미발생 | 클랙 발생 | 측정 불가 |
Claims (15)
- 광고물 또는 방수포로 사용되는 PP 직물 기재를 이용한 타폴린의 제조방법이 다음과 같은 S1 내지 S7 단계로 제조 됨을 특징으로 하는 PP 직물 기재를 이용한 타폴린의 제조방법S1 단계 : 경사 및 그라운드사의 권취 작업 단계PP 섬유사인 경사(11) 및 그라운드사(13)가 장착구에 각기 장착 후, 상기 경사(11) 및 그라운드사(13)의 장력을 20~25kg으로 크릴 텐션으로 장력을 조절한 후,상기 장착구에 장착된 경사(11) 및 그리운드사(13)의 일측면을 드롭바에 삽입 및, 이송 롤러인 파우더 롤러의 장력 10kg, 스케팅 롤러의 장력 150kg, 스케링롤러의 분당 회전수를 200~250rpm 으로 조절, 경사 권취롤(215)과 그라운드사 권취롤(216)에 이송되어, 상기 경사(11) 및 그라운드사(13)가 각기 경사 권취롤(215)과 그라운드사 권취롤(216)에 권취되는 단계.S2 단계 : 경사가 제 1,2,3 BODY에 2:1의 투입 비율로 투입, 직조부로 이동되는 단계경사(11)가 권취된 상기 경사 권취롤(215)을 경편기(200)의 권취대로 운반, 1inch (2.54㎝) 길이에 28개로 분할된 구조로 각 BODY(2111,2121,2131) 간격이 0.09㎝로 구성된 BODY부(210)의 제 1 경사 BODY(211)에, 2:1의 투입 비율(경사가 상기 28개로 분할된 각 BODY에 한칸씩 건너 뛰어 투입되는 투입 비율)로, 14개의 각 BODY(2111,2131)에 상기 경사(11)가 각기 투입 및,경사 장력 롤러(217)를 통하여 상기 제 1 경사 BODY(211)와 동일한 기술 구성으로 제 1 경사 BODY 하부에 구비된 제 2 경사 BODY(212)와 제 3 경사 BODY(213)에 2:1의 투입 비율로 28개로 구성된 각 BODY(2111,2121,2131) 중, 14개의 각 BODY(2111,2131)에 상기 경사(11)가 투입되는 방법으로, 경사(11)가 이동 중에 절사되지 않는 구성으로, 직조부(230)로 이동되는 단계.S3 단계 : 위사가 위사카에 투입, 직조부로 이동되는 단계PP 섬유사인 위사(12)를 위사공급부(220)의 위사 장착구(221)에 장착 후, 상기 위사 장착구(221)에 장착된 위사의 장력을 20~25kg으로 위사 텐션으로 장력을 조절한 후,위사카(222)의 상부인 상단카(223)에 상기 위사(12)를 통과시키고, 위사카(222)의 하부인 하단카(224)에 연결된 금속재질의 얀 가이드(YARN GUIDE: 2241)에 구비된 위사 투입홀(2242)에 상기 위사(12)가 통과시에 금속재질의 위사 투입홀(2242)에 위사(12)가 마찰이 되어 절사되는 문제점을 방지하기 위하여 상기 위사 투입홀(2242)에 세라믹 패킹(2243)을 장착, 위사(12)가 투입되는 방법으로, 상기 위사(12)가 이동 중에 절사되지 않는 구성으로, 직조부(210)로 이동되는 단계.S4 단계 : 그라운드사가 제 1,2 BODY에 2:1의 투입 비율로 투입, 직조부로 이동되는 단계상기 그라운드사 권취롤(216)을 경편기(200) 상부의 거치대에 설치 후, 상기 그라운드사 권취롤(216)에 권취된 그라운드사(13)가, 1inch (2.54㎝) 길이에 28개로 분할된 구조로 각 BODY(2211,2221,2231) 간격이 0.09㎝로 구성된 BODY부(210)의 제 1 그라운드사 BODY(221)에 2:1의 투입 비율(그라운드사가 상기 28개로 분할된 각 BODY에 한칸씩 건너 뛰어 투입되는 투입 비율)로 14개의 각 BODY(2211,2231)에 상기 그라운드사(13)가 각기 투입 및,상기 제 1 그라운드사 BODY(221)와 동일한 기술 구성으로, 제 1 그라운드사 BODY(221)의 하부에 구비된 제 2 그라운드사 BODY(222)에 2:1의 투입 비율로 28개로 구성된 상기 각 BODY 중, 14개의 각 BODY(2211,2231)에 상기 그라운드사(13)가 투입되는 방법으로, 그라운드사(13)가 이동 중에 절사되지 않는 구성으로, 직조부(230)로 이동되는 단계.S5 단계 : 경사 및 위사, 그라운드사를 직조하여 직물 기재 제조 단계상기와 같이 이동된 경사(11)와 위사(12)의 장력을 1,082kg, 그라운드사(13)의 장력을 3,855kg로 유지 및,경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)를 직조하는 직조부(230)의 직조 바늘(231)과, 상기 직조 바늘에 연결되어 직조 바늘(231)을 상, 하 운동을 시킴으로서 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)가 직조가 되는 용도의 텅(TUNG: 232)의 직조 간격(233)을, 종래기술의 0.1mm의 좁은 직조 간격에서 0.2mm로 2배의 넓은 직조 간격(233)으로 조절하여,상기 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)가 직조시에 상기 직조 바늘(231)과 텅(232)의 0.2mm로 2배의 넓은 직조 간격(233)에 의하여 서로 마찰되지 않는 구성으로 절사가 방지되는 직조 방법으로, PP 섬유사인 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)로 구성된 직물 기재의 제조 단계.S6 단계 : 직물 기재의 외부에 PP 액상 SOL을 함침, 기재층 제조 단계상기 직물 기재의 외부에 PP 액상 SOL(14)을 함침하여 PP 액상 SOL이 함침된 기재층(10)의 제조 단계.S7 단계 : 기재층의 외부에 상,하부 시트층을 합판하여 가공제품인 타폴린 제조 단계상기 기재층(10)의 상,하부에, PP 수지 55 내지 75중량%, EVA 수지 15 내지 25중량%, 고무 10 내지 20중량% 구성의 가공시트(21,31)인 상,하부 시트층(20,30)을 라미네이팅 합판하여 기재층(10)의 외부에 상,하부 시트층(20,30)이 합판된 가공제품인 타폴린의 제조 단계.
- 제 1항에 있어서, 상기 S1 내지 S5 단계의 제조방법으로 제조된 상기 직물 기재가 기재층(10)으로 사용 됨을 특징으로 하는 PP 직물 기재를 이용한 타폴린의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 S2 단계 또는 S4 단계의 제 1,2,3 경사 BODY(211,212,213) 또는 제 1,2 그라운드사 BODY(221,222)에 의하여;상기 경사(11) 또는 그라운드사(13)의 배출 간격이 0.18㎝의 배출 간격(218)으로 배출 됨으로서, 직조부(230)로 이동되는 경사(11) 또는 그라운드사(13)가 서로 엉키게 되지 않아 제품 불량의 방지 및 상기 경사(11) 또는 그라운드사(13)가 서로 마찰이 되지 않아 절사가 방지 되며;각 BODY(2111,2121,2131,2211,2221,2231)의 간격이 0.09㎝의 좁은 BODY 간격(214)으로 구성되어, 경사(11) 또는 그라운드사(13)가 상기 각 BODY 중의 각 BODY(2111,2131,2211,2231)에 투입되어 직조부(230)로 배출시에 유동이 되지 않음으로 제품 불량이 방지되는 BODY부(210)로 구성 됨을 특징으로 하는 PP 직물 기재를 이용한 타폴린의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 S7 단계의 상, 하부 시트층(20,30)의 외부에;접착제(40)가 도포 및 불소- 아크릴계 수지 20 내지 30중량%를 용제인 메틸에틸케톤(MEK) 또는 디메틸포름아마이드(DMF)중 선택된 1종 또는 1종 이상이 혼합된 상태의 용제 70 내지 80 중량%에 용해 시킨, 고형분 20 내지 30%인 표면처리제(50)가 코팅되는 제조 방법으로, 가공 제품인 타폴린이 제조 됨을 특징으로 하는 PP 직물 기재를 이용한 타폴린의 제조방법.
- 광고물 또는 방수포로 사용되는 타폴린이;PP 수지 재질의 PP 섬유사인 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)와, 상기 PP 섬유사의 외부에 PP 액상 SOL(14)이 함침된 구성의 PP 직물인 기재층(10)으로 구성 됨을 특징으로 하는 PP 직물 기재를 이용한 타폴린(100).
- 제 5항에 있어서, 상기 기재층(10)의 상,하부에 PP 수지 55 내지 75중량%, EVA 수지 15 내지 25중량%, 고무 10 내지 20중량% 구성의 가공시트(21,31)인 상,하부 시트층(20,30)이 적층 됨을 특징으로 하는 PP 직물 기재를 이용한 타폴린.
- 제 5항에 있어서, 상기 기재층(10)이 PP 섬유사의 외부에 PP 액상 SOL(14)이 미 함침 된 구성으로;PP 섬유사인 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)가 직조된 PP 직물만으로 구성 됨을 특징으로 하는 PP 직물 기재를 이용한 타폴린.
- 제 5항에 있어서, 상기 경사(11)와 위사(12)가 150 내지 3000 데니아 굵기, 18 내지 360개의 filament사로 구성된 종방향과 횡방향의 PP 섬유사로 구성 및, 상기 그라운드사(13)가 40 내지 75 데니아 굵기, 20 내지 30개의 filament사로 구성됨을 특징으로 하는 PP 직물 기재를 이용한 타폴린.
- 제 5항에 있어서, 상기 기재층(10)이;경사(11)의 외부에 위사(12)가 적층되고, 그라운드사(13)가 경사와 위사의 중앙부위를 가로 질러 경사(11)와 위사(12)의 중앙 내부에 각기 X 자 형태로 꼬인 구조로 직조된 X 배열(13a) 조직의 PP 직물로 구성 됨을 특징으로 하는 PP 직물 기재를 이용한 타폴린.
- 제 5항에 있어서, 상기 기재층(10)이;그라운드사(13)가, 경사(11)와 위사(12)의 중앙부위를 가로 질러 상기 경사(11)의 외부에 꼬인 구조로 직조된 Z 배열(13b) 조직의 PP 직물로 구성 됨을 특징으로 하는 PP 직물 기재를 이용한 타폴린.
- 제 5항에 있어서, 상기 기재층(10)이;그라운드사(13)가 경사(11)와 동일선상으로 상기 경사(11)의 상부에 적층되어, 경사(11)와 위사(12)가 교차되는 교차점에 꼬인 구조로 직조된 I 배열(13c) 조직의 PP 직물로 구성 됨을 특징으로 하는 PP 직물 기재를 이용한 타폴린.
- 제 5항에 있어서, 상기 기재층(10)이;경사(11)와 위사(12)가 3 내지 5 ㎜의 간격으로, 동일선상의 상기 경사와 위사의 상부에 각기 적층되어 직조된, 동일선상 복선배열(13d) 조직의 PP 직물로 구성 됨을 특징으로 하는 PP 직물 기재를 이용한 타폴린.
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- 제 6항에 있어서, 상기 상, 하부 시트층(20,30)의 외부에 접착제(40)가 도포 및 불소- 아크릴계 수지 20 내지 30중량%를 용제인 메틸에틸케톤(MEK) 또는 디메틸포름아마이드(DMF)중 선택된 1종 또는 1종 이상이 혼합된 상태의 용제 70 내지 80 중량%에 용해 시킨, 고형분 20 내지 30%인 표면처리제(50)가 코팅 됨을 특징으로 하는 PP 직물 기재를 이용한 타폴린.
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