KR100865175B1 - 직물 기재를 이용한 타폴린 및 그의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은, PP 직물 기재를 이용한 타폴린 및 그의 제조방법에 관한 것으로,

방수포 또는 광고물로 사용되는 타폴린에 있어서;

본 발명 구성의 PP 직물 기재로 구성된 기재층 및 그의 제조방법에 인하여,

특히, 친 환경성으로 공해 물질의 발생 방지 및 인체에 무해하며;

사용 후, 제품 원료로 100% 재 활용이 가능하여 원가 절감이 되는 동시에, 내굴곡성과 내한성이 강화되며;

제품 중량이 경량화 되어 운반 및 보관이 용이하며;

생산성과 작업성이 향상되는 구성의; PP 직물 기재를 이용한 타폴린 및 그의 제조방법에 관한 매우 유용한 발명이다.

타폴린, 기재층, 상,하부 시트층, 평직, 편직, 경사, 위사, 그라운드사, 경편기.

Description

직물 기재를 이용한 타폴린 및 그의 제조방법{fabrics materials for tarpaulin and preparing method thereof}

본 발명은, PP 직물 기재를 이용한 타폴린 및 그의 제조방법에 관한 것으로,

방수포 또는 광고물로 사용되는 타폴린에 있어서;

본 발명 구성의 PP 직물 기재로 구성된 기재층 및 그의 제조방법에 인하여,

특히, 친 환경성으로 공해 물질의 발생 방지 및 인체에 무해하며;

사용 후, 제품 원료로 100% 재 활용이 가능하여 원가 절감이 되는 동시에, 내굴곡성과 내한성이 강화되며;

제품 중량이 경량화 되어 운반 및 보관이 용이하며;

생산성과 작업성이 향상되는 구성의; PP 직물 기재를 이용한 타폴린 및 그의 제조방법에 관한 발명이다.

*일반적으로, 상기 광고물 또는 방수포의 용도로 사용되는 타폴린의 기재층은 PET 수지 재질의 섬유사로 구성된 편직이 사용되거나,

또는 광목, 모시와 같은 평직이 기재층으로 주로 사용되고 있으며, 상기 이유로는 상기 재질의 기재층에 의한 가공성이 양호하기 때문이다.

그러나, 도 14에 도시한바와 같이 상기 종래기술의 타폴린(100')은, 기재층(10')으로 PET(Polyethylene terephthalate) 재질로 제직된 직물(15)로 구성된 편직과, 상기 PET 섬유사에 PVC 함침 SOL(16)이 함침된 구성으로 사용되거나, 또는 광목, 모시와 같은 평직이 기재층(10')으로 사용되어,

상기 기재층(10')의 상,하부에, PVC 수지 재질의 PVC 가공 시트(21',31')인 상,하부 시트층(20',30')이 라미네이팅 합판된 구조로 구성 됨으로서;

상기 구성의 타폴린(100')을 사용 후, 폐기 할때 상기 재질 자체의 유독성분으로 인하여 환경 오염상의 문제가 발생되어, 상기 PET 섬유사(15) 및 PVC 함침 SOL(16)로 구성된 기재층(10')과,

상기 기재층(10')의 상,하부에 각기 합판된 PVC 가공 시트인 상,하부 시트층(20',30')을 따로 분리, 폐기 함으로 인하여 생산성 및 작업성이 저하 되었으며;

상기와 같은 제품 구성으로, 재생 원료로 SCRAP 재활용이 불가하여 원가 상승이 되었으며,

상기 재질의 기재층(10')으로 인한, 내굴곡성과 내한성이 저하되어 사용이 곤란하였으며,

상기 재질의 기재층(10')으로 인한, 제품 중량이 중량화 되어 운반 및 보관 이 불편한 문제점이 발생되고 있는 실정이다.

또한, 도 15에 도시한바와 같이, 상기와 같은 문제점을 개선하기 위하여 상기 기재층(10':도 14 참조)을 PP(Polypropylene) 수지 재질의 PP 섬유사(17')로 구성된 PP 직물 기재를 기재층(10':도 14 참조)으로 사용하여 제조시에,

PP 섬유사(17')가 투입되는 경편기(200')의 BODY부(210')의 구성이 1inch

(2.54㎝) 길이에 18개로 분할된 구조의 다수개의 각 BODY(211',212',213')로 구성된 구조로, 상기 다수개의 각 BODY(211',212',213')의 BODY 간격(214')이 0.15㎝로 구성 됨으로서,

상기 0.15㎝ BODY 간격(214')의 18개로 구성된 다수개의 각 BODY(211',

212',213')에 물성 충족을 위한 섬유사의 굵기가 150 내지 3000 데니아 굵기의 PP 섬유사(17')가 각기 투입되어, 상기 PP 섬유사가 다수개의 각 BODY(211',212',

213')의 내부에서 배출되어 직조부(230':도 17 참조)로 이동시에, 상기 PP 섬유사와 섬유사의 배출 간격(218')이 좁게 형성 됨으로서 상기 PP 섬유사(17')가 서로 엉키게 되어 절사가 되는 문제점 및;

상기와 같은 좁은 BODY 간격(214')으로 인하여, 각 BODY(211',212',213')에서 배출되어 직조부(230': 도 17 참조)로 이동되는 PP 섬유사(17')가 서로 마찰이 되어 절사가 되는 문제점이 발생되고 있으며;

또한, 도 16에 도시한바와 같이, 위사 공급부(220')의 상단카(223')를 통하 여 하단카(224')로 전달되는 PP 섬유사(17')인 위사의 직렬 배열을 위한 용도의, 상기 하단카(224')에 부착된 얀 가이드(YARN GUIDE: 2241')의 위사 투입홀이 금속 재질의 위사 투입홀(2242')로 구성 됨으로서,

상기 위사 투입홀(2242')로 투입되어 직조부(230': 도 17 참조)로 이동되는 PP 섬유사(17')인 위사가 상기 금속 재질의 위사 투입홀(2242')을 통과시에, 상기 금속 재질의 위사 투입홀(2242')의 날카로운 내면에 의하여 절사가 되는 문제점이 발생되고 있으며;

도 17에 도시한바와 같이, 직조부(230')로 전달된 PP 섬유사(17')인 경사와 위사를 직조하는 직조 바늘(231')과, 상기 직조 바늘(231')에 연결되어 직조 바늘(231')을 상,하 운동을 시킴으로서, PP 섬유사(17')인 경사와 위사가 직조 되는 용도의 텅(TUNG: 232')의 간격이 0.05 내지 0.1mm의 직조 간격(233')으로 좁게 구성되어,

PP 섬유사(17')인 경사와 위사가 직조시에 상기 직조 바늘(231')과 텅(232')의 0.05 내지 0.1mm의 좁은 직조 간격(233')의 내부에서 서로 마찰 됨으로서 절사가 되는 문제점이 발생되고 있는 실정이다.

상기와 같이, PP 수지 재질의 PP 섬유사로 구성된 PP 직물 기재를 기재층으로 제조하는 제조 방법의 한계로 인하여,

상기 PP 섬유사인 경사와 위사가 서로 엉키거나 절사가 됨으로서, 제품 불량 이 발생되고, 생산성, 작업성이 저하되는 문제점이 발생되어, PP 섬유사를 기재층으로 전혀 사용을 못하고 있는 실정이다.

본 발명은, 방수포 또는 광고물로 사용되는 타폴린에 있어서;

본 발명 구성의 PP 직물 기재로 구성된 기재층 및 그의 제조방법에 인하여,

특히, 기재층과 가공제품인 타폴린이 친 환경성으로 공해 물질의 발생 방지 및 인체에 무해하며;

사용 후, 제품 원료로 100% 재 활용이 가능하여 원가 절감이 되는 동시에, 내굴곡성과 내한성이 강화되며;

제품 중량이 경량화 되어 운반 및 보관이 용이하며;

생산성과 작업성이 향상되는 구성의;

PP 직물 기재를 이용한 타폴린 및 그의 제조방법을 제공 하는 것을 본 발명의 목적 및 본 발명이 이루고저 하는 기술적과제로 한다.

본 발명 구성의 PP 직물 기재로 구성된 기재층과 가공제품인 타폴린 및 그의 제조 방법을 제공하여 상기 과제를 해결코저 한다.

상기와 같은, 본 발명 구성의 PP 직물 기재로 구성된 기재층 및 그의 제조방법에 인하여,

기재층과 가공 제품인 타폴린이 친 환경성으로 공해 물질의 발생 방지 및 인체에 무해하며;

사용 후, 제품 원료로 100% 재 활용이 가능하여 원가 절감이 되는 동시에, 내굴곡성과 내한성이 강화되며;

제품 중량이 경량화 되어 운반 및 보관이 용이하며;

생산성과 작업성이 향상되는 효과를 가져오는;

PP 직물 기재를 이용한 타폴린 및 그의 제조방법에 관한 매우 유용한 발명이다.

본 발명은, PP 직물 기재를 이용한 타폴린 및 그의 제조방법에 관한 것으로,

광고물 또는 방수포로 사용되는 타폴린에 있어서;

본 발명 구성의 PP 직물 기재로 구성된 기재층 및 그의 제조방법에 인하여,

특히, 친 환경성으로 공해 물질의 발생 방지 및 인체에 무해하며;

사용 후, 제품 원료로 100% 재 활용이 가능하여 원가 절감이 되는 동시에, 내굴곡성과 내한성이 강화되며;

제품 중량이 경량화 되어 운반 및 보관이 용이하며;

생산성과 작업성이 향상되는 구성의;

PP 직물 기재를 이용한 타폴린 및 그의 제조방법에 관한 발명이다.

이하, 첨부된 도면에 의하여 본 발명의 PP 직물 기재를 이용한 타폴린의 구성에 대하여 상세히 설명키로 한다.

도 1은 본 발명의 완제품인 타폴린을 분해, 도시한 분해 사시도이고,

도 2는 본 발명의 기재층을 확대, 도시한 확대 사시도이며,

도 3 내지 도 7은 본 발명 기재층의 다른 실시상태를 도시한 사시도이고,

도 8은 본 발명의 완제품인 타폴린의 다른 실시상태를 분해, 도시한 분해 사시도이다.

도 1에 도시한바와 같이;

본 발명의 PP 직물 기재를 이용한 타폴린(100)은;

1) PP(Polypropylene) 수지 재질의 PP 섬유사인 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)와 상기 PP 섬유사의 외부에 함침된 PP 액상 SOL(14)로 구성된 PP 직물인 기재층(10);

2) 상기 기재층(10)의 상,하부에 라미네이팅 합판된,

가공 시트 전체를 100중량%로 기준하여, PP 수지 55 내지 75중량%, EVA 수지 15 내지 25중량%, 고무 10 내지 20중량% 구성의 가공시트(21,31)인 상,하부 시트층(20,30); 으로, 본 발명의 PP 직물 기재를 이용한 타폴린(100)이 구성된다.

도 2에 도시한바와 같이;

상기 기재층(10)은;

PP 섬유사인 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)가 직조된 구성된 PP 직물과, 상기 PP 직물의 외부에 PP 액상 SOL(14)이 함침된 구성의 기재층(10)으로 구성되며;

상기 경사(11) 및 위사(12)는, PP(Polypropylene) 수지 재질의 섬유사인 150 내지 3000데니아 굵기, 18 내지 360개의 filament사로 구성된 종방향과 횡방향의 PP 섬유사이며,

상기 그라운드사(13)는, 상기 경사(11)와 위사(12)의 보강성 강화를 위한 용도의 보강사로 40 내지 75 데니아 굵기, 20 내지 30개의 filament사로 구성된 PP 섬유사로,

직조시에, 상기 경사(11)의 외부에 위사(12)가 적층되고, 상기 그라운드사(13)가 경사와 위사의 중앙부위를 가로 질러 경사(11)와 위사(12)의 중앙 내부에 각기 X 자 형태로 꼬인 구조로 직조된 X 배열(13a) 조직 구성의, 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)인 PP 직물로 구성되며,

상기 구성의 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)인 PP 섬유사의 유동 방지를 위하여, 상기 PP 섬유사의 외부에 PP 액상 SOL(14)이 함침된 구성의 기재층(10)으로 구성된다.

상기와 같이, PP 수지 재질의 PP 섬유사로 구성된 PP 직물로 구성된 기재층(10) 및, 상기 기재층(10)의 상,하부에 라미네이팅 합판된 PP 수지 55 내지 75중 량%, EVA 수지 15 내지 25중량%, 고무 10 내지 20중량% 구성의 가공시트(21,31)인 상,하부 시트층(20,30)으로, 본 발명의 PP 직물 기재를 이용한 타폴린(100)이 구성 됨으로서,

본 발명의 직물 기재를 기재층(10)으로 이용한 타폴린(100)이, 친 환경성으로 공해 물질의 발생 방지 및 인체에 무해하며;

사용 후, 제품 원료로 100% 재 활용이 가능하여 원가 절감이 되는 동시에, 내굴곡성과 내한성이 강화되며;

0.88 내지 0.92의 비중인 PP 수지 재질의 PP 섬유사인 직물기재로 구성된 기재층(10) 및 상기 가공시트인 상,하부 시트층(20,30)의 제품 구성으로 인하여, 제품 중량이 경량화 되어 운반 및 보관이 용이한 구조로 구성되어 있다.

이하, 본 발명 구성의 상기 기재층(10)의 다른 실시 상태에 대하여 설명키로 한다.

도 3에 도시한바와 같이;

상기 도 2의 그라운드사(13)가 X 배열(13a) 조직 구성으로 직조된 본 발명 구성의 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)인 PP 섬유사로 구성된 기재층(10)의 구성을 필요에 따라;

상기 그라운드사(13)가, 경사(11)와 위사(12)의 중앙부위를 가로 질러 상기 경사(11)의 외부에 꼬인 구조로 직조된 Z 배열(13b) 조직 구성의, 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)인 PP 섬유사로 구성된 기재층(10)으로 구성 될 수도 있고;

도 4에 도시한바와 같이, 상기 기재층(10)의 구성을;

상기 그라운드사(13)가 상기 종방향 섬유사인 경사(11)와 동일선상으로 상기 경사(11)의 상부에 적층되어, 경사(11)와 위사(12)가 교차되는 교차점에 꼬인 구조로 직조된 I 배열(13c) 조직 구성의, 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)인 PP 섬유사로 구성된 기재층(10)으로 구성 될 수도 있으며;

도 5에 도시한바와 같이, 상기 기재층(10)의 구성을;

상기 그라운드사(13)가 배제된 구성으로,

상기 종방향 섬유사인 경사(11)와 횡방향 섬유사인 위사(12)가 3 내지 5 ㎜의 간격으로 동일선상으로 상기 경사와 위사의 상부에 각기 적층된 구성의, 동일선상 복선배열(13d) 조직 구성으로 이합된 구조의 기재층(10)으로 구성 될 수도 있고;

도 6에 도시한바와 같이 상기 기재층(10)의 구성을;

광목 또는 모시인 평직 기재를 경사(11)와 위사(12)로 사용하여, 상기 평직 기재인 경사(11)와 위사(12)의 외부에 PP 액상 SOL(14)이 함침된 구성으로;

상기 평직 기재의 경사(11)와 위사(12)가 3 내지 5 ㎜의 간격으로 경사(11)와 위사(12)가 각기 복선 배열 조직 구조로 직조된, 경사와 위사 복선배열(13e)로 이합된 조직의 직물인 기재층(10)으로 구성 될 수도 있으며;

도 7에 도시한바와 같이, 상기 도 6의 기재층(10)의 구성이;

상기 평직 기재의 섬유사인 경사(11)만이 3 내지 5 ㎜ 간격으로 경사가 복선 배열(13f)로 이합된 조직의 직물인 기재층(10)으로 구성 될 수도 있고;

또한, 필요에 따라 상기 도 1의 PP 섬유사인 경사(11),위사(12),그라운드사(13)의 외부에 PP 액상 SOL(14)이 미 함침 된 구성으로;

PP 섬유사인 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)가 직조된 PP 직물만으로 구성된 기재층(10)으로 구성 될 수도 있다.

상기와 같은 다른 실시예에 의한 각 기재층(10)의 구성으로, 본 발명의 타폴린(100) 제품 사용시에 기재층(10)의 내굴곡성과 내한성, 지지력이 더욱 강화 되며, 제품 중량이 더욱 경량화 되는 구조로 구성 될 수도 있다.

또한, 도 8에 도시한바와 같이, 상기 도 1의 기재층(10)과 상,하부 시트층(20,30)으로 구성된 본 발명의 타폴린(100)이 필요에 따라;

상기 상, 하부 시트층(20,30)의 외부에 접착제(40)가 도포 및,

불소- 아크릴계 수지 20 내지 30중량%를 용제인 메틸에틸케톤(MEK) 또는 디메틸포름아마이드(DMF)중 선택된 1종 또는 1종 이상이 혼합된 상태의 용제 70 내지 80 중량%에 용해 시킨, 고형분 20 내지 30%인 표면처리제(50)가 코팅되어, 내오염성이 강화되는 구조로 구성 될 수도 있다.

이하, 본 발명의 PP 직물 기재를 이용한 타폴린의 기재층의 제조방법에 대하여 첨부된 도면에 의하여 상세히 설명키로 한다.

도 9는 본 발명 기재층의 제조과정을 단계적으로 도시한 FLOW-SHEET이고,

도 10은 본 발명 기재층의 제조과정을 도시한 개략도이며,

도 11은 본 발명 기재층 제조방법에 의한 경편기의 BODY부를 확대 도시한 개략도이고,

도 12는 본 발명 기재층 제조방법에 의한 경편기의 위사투입부를 도시한 사시도이며,

도 13은 본 발명 기재층 제조방법에 의한 경편기 직조부의 직조 바늘과 텅을 도시한 사시도이다.

도 9에 도시한바와 같이;

본 발명은, 다음과 같은 S1 내지 S6 단계의 제조단계의 제조 방법에 의해 본 발명의 기재층(10: 도1 참조)이 제조 되며;

필요에 따라, 상기 S6 단계가 배제된 구성의 S1 내지 S5 단계로만 제조된 직물 기재가 기재층으로 제조되는 제조방법으로 제조 될 수도 있다.

S1 단계 : 경사 및 그라운드사의 권취 작업 단계

PP 섬유사인 경사(11) 및 그라운드사(13)가 장착구에 각기 장착 후, 상기 경사(11) 및 그라운드사(13)의 장력을 20~25kg으로 크릴 텐션으로 장력을 조절한 후,

상기 장착구에 장착된 경사(11) 및 그리운드사(13)의 일측면을 드롭바에 삽입 및, 이송 롤러인 파우더 롤러의 장력 10kg, 스케팅 롤러의 장력 150kg, 스케링롤러의 분당 회전수를 200~250rpm 으로 조절, 경사 권취롤(215)과 그라운드사 권취롤(216)에 이송되어, 상기 경사(11) 및 그라운드사(13)가 각기 경사 권취롤(215)과 그라운드사 권취롤(216)에 권취되는 단계.

S2 단계 : 경사가 제 1,2,3 BODY에 2:1의 투입 비율로 투입, 직조부로 이 동되는 단계

경사(11)가 권취된 상기 경사 권취롤(215)을 경편기(200)의 권취대로 운반, 1inch (2.54㎝) 길이에 28개로 분할된 구조로 각 BODY(2111,2121,2131) 간격이 0.09㎝로 구성된 BODY부(210)의 제 1 경사 BODY(211)에, 2:1의 투입 비율(경사가 상기 28개로 분할된 각 BODY에 한칸씩 건너 뛰어 투입되는 투입 비율)로, 14개의 각 BODY(2111,2131)에 상기 경사(11)가 각기 투입 및,

경사 장력 롤러(217)를 통하여 상기 제 1 경사 BODY(211)와 동일한 기술 구 성으로 제 1 경사 BODY 하부에 구비된 제 2 경사 BODY(212)와 제 3 경사 BODY(213)에 2:1의 투입 비율로 28개로 구성된 각 BODY(2111,2121,2131) 중, 14개의 각 BODY(2111,2131)에 상기 경사(11)가 투입되는 방법으로, 경사(11)가 이동 중에 절사되지 않는 구성으로, 직조부(230)로 이동되는 단계.

S3 단계 : 위사가 위사카에 투입, 직조부로 이동되는 단계

PP 섬유사인 위사(12)를 위사공급부(220)의 위사 장착구(221)에 장착 후, 상기 위사 장착구(221)에 장착된 위사의 장력을 20~25kg으로 위사 텐션으로 장력을 조절한 후,

위사카(222)의 상부인 상단카(223)에 상기 위사(12)를 통과시키고, 위사카(222)의 하부인 하단카(224)에 연결된 금속재질의 얀 가이드(YARN GUIDE: 2241)에 구비된 위사 투입홀(2242)에 상기 위사(12)가 통과시에 금속재질의 위사 투입홀(2242)에 위사(12)가 마찰이 되어 절사되는 문제점을 방지하기 위하여 상기 위사 투입홀(2242)에 세라믹 패킹(2243)을 장착, 위사(12)가 투입되는 방법으로, 상기 위사(12)가 이동 중에 절사되지 않는 구성으로, 직조부(210)로 이동되는 단계.

S4 단계 : 그라운드사가 제 1,2 BODY에 2:1의 투입 비율로 투입, 직조부로 이동되는 단계

상기 그라운드사 권취롤(216)을 경편기(200) 상부의 거치대에 설치 후, 상기 그라운드사 권취롤(216)에 권취된 그라운드사(13)가, 1inch (2.54㎝) 길이에 28개 로 분할된 구조로 각 BODY(2211,2221,2231) 간격이 0.09㎝로 구성된 BODY부(210)의 제 1 그라운드사 BODY(221)에 2:1의 투입 비율(그라운드사가 상기 28개로 분할된 각 BODY에 한칸씩 건너 뛰어 투입되는 투입 비율)로 14개의 각 BODY(2211,2231)에 상기 그라운드사(13)가 각기 투입 및,

상기 제 1 그라운드사 BODY(221)와 동일한 기술 구성으로, 제 1 그라운드사 BODY(221)의 하부에 구비된 제 2 그라운드사 BODY(222)에 2:1의 투입 비율로 28개로 구성된 상기 각 BODY 중, 14개의 각 BODY(2211,2231)에 상기 그라운드사(13)가 투입되는 방법으로, 그라운드사(13)가 이동 중에 절사되지 않는 구성으로, 직조부(230)로 이동되는 단계.

S5 단계 : 경사 및 위사, 그라운드사를 직조하여 직물 기재 제조 단계

상기와 같이 이동된 경사(11)와 위사(12)의 장력을 1,082kg, 그라운드사(13)의 장력을 3,855kg로 유지 및,

경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)를 직조하는 직조부(230)의 직조 바늘(231)과, 상기 직조 바늘에 연결되어 직조 바늘(231)을 상, 하 운동을 시킴으로서 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)가 직조가 되는 용도의 텅(TUNG: 232)의 직조 간격(233)을, 종래기술의 0.1mm의 좁은 직조 간격에서 0.2mm로 2배의 넓은 직조 간격(233)으로 조절하여,

상기 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)가 직조시에 상기 직조 바늘(231)과 텅(232)의 0.2mm로 2배의 넓은 직조 간격(233)에 의하여 서로 마찰되지 않는 구 성으로 절사가 방지되는 직조 방법으로, PP 섬유사인 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)로 구성된 직물 기재의 제조 단계.

S6 단계 : 직물 기재의 외부에 PP 액상 SOL을 함침, 기재층 제조 단계

상기 직물 기재의 외부에 PP 액상 SOL(14)을 함침하여 PP 액상 SOL이 함침된 기재층(10)의 제조 단계.

상기와 같은, S1 내지 S6 단계 또는 상기 S1 내지 S5 단계의 제조방법으로 직물 기재로 구성된 기재층(10: 도 1 참조)이 제조되며;

상기 S1 내지 S6 단계 또는 상기 S1 내지 S5 단계에, 각기 다음의 S7 단계가 추가 구성 되어, 본 발명의 가공 제품인 직물기재를 기재층으로 구성한 타폴린(100: 도 1 참조)이 제조 된다.

S7 단계 : 기재층의 외부에 상,하부 시트층을 합판하여 가공제품인 타폴린 제조 단계

상기 기재층(10)의 상,하부에, PP 수지 55 내지 75중량%, EVA 수지 15 내지 25중량%, 고무 10 내지 20중량% 구성의 가공시트(21,31)인 상,하부 시트층(20,30)을 라미네이팅 합판하여 기재층(10)의 외부에 상,하부 시트층(20,30)이 합판된 가공제품인 타폴린의 제조 단계.

이하, 첨부된 도면에 의하여 상기 각 제조단계의 제조방법에 대하여 상세히 설명키로 한다.

도 10에 도시한바와 같이;

본 발명에 이용되는 종래 기술의 경편기(200')의 제조설비와, 상기 종래 기술의 경편기를 이용하여 PET 수지 재질의 기재를 직조하는 제조방법은,

PET 수지 재질의 기재를 경편기를 이용하여 직조시에 시중에서 기 사용되고 있는 공지 기술로서, 이는 본 발명의 요부가 아니며;

본 발명은, 상기와 같은 공지된 구성의 경편기를 이용한 직물 기재의 제조 방법에 있어서,

본 발명 구성의 PP 직물 기재로 구성된 기재층을 제조 하기 위하여;

1) PP 섬유사인 경사(11)와 그라운드사(13)가 투입되어 직조부(230)로 이동되는 BODY부(210)의 기술구성과;

2) 위사(12)가 공급되는 위사공급부(220)의 하단카(224)에 구비된 얀 가이드(YARN GUIDE: 2241)의 위사 투입홀(2242)의 기술구성과;

3) 직조부(230)의 직조 바늘(231)과 텅(TUNG: 232)의 직조 기술구성에 의하여;

PP 수지 재질의 PP 섬유사인 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)로 구성된 PP 직물 기재가 기재층(10)으로 제조되는 제조 방법을 본 발명 제조방법의 요부로 하며;

상기와 같은 PP 섬유사인 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)로 구성된 PP 직물 기재가 기재층(10)으로 제조되는 제조방법에 의하여,

기재층(10)이 친 환경성으로 공해 물질의 발생 방지 및 인체에 무해하며;

사용 후, 제품 원료로 100% 재 활용이 가능하여 원가 절감이 되는 동시에, 내굴곡성과 내한성이 강화되며;

제품 중량이 경량화 되어 운반 및 보관이 용이하며;

생산성과 작업성이 향상되는 구성의; PP 직물 기재를 이용한 기재층(10)을 제공 함을 특징으로 한다.

상기 구성을 특징으로 한, 본 발명의 PP 직물 기재로 구성된 기재층(10)의 제조방법은;

PP 섬유사로 구성된 경사(11), 그라운드사(13)가 경편기(200)의 BODY부(210)인 본 발명 구성의 제 1,2,3 경사 BODY(211,212,213)와 제 1,2 그라운드사 BODY(221,222)에 각기 공급되어 직조부(230)로 이동 및;

도 12에 도시한바와 같이, PP 섬유사로 구성된 위사(12)가 본 발명 구성의 위사 공급부(220)의 하단카(224)에 구비된 얀 가이드(2241)의 위사 투입홀(2242)로 투입되어, 본 발명 구성의 직조부(230: 도 13 참조)의 직조 바늘(231: 도 13 참조)과 텅(TUNG : 232 도 13 참조)의 직조 구성으로 구성된 직조부(230)로 공급되어;

상기 경사(11)의 상부에 위사(12)가 적층되며, 상기 경사(11)와 위사(12)의 외부에 보강사인 그라운드사(13)가 적층되어 PP 직물인 기재층(10)으로 직조되는 제조 방법으로 구성되어 있다.

도 11에 도시한바와 같이, 상기 본 발명 구성의 PP 섬유사인 경사(11)와 그라운드사(13)가 공급되는 상기 S2 단계의 BODY부(210)의 기술 구성은;

1inch (2.54㎝) 길이에 28개로 분할된 구조로 각 BODY(2111,2121,2131)의 BODY 간격(214)이 0.09㎝로 구성된 경편기의 제 1 경사 BODY(211)에 2:1의 투입 비율(경사가 상기 28개로 분할된 각 BODY에 한칸씩 건너 뛰어 투입되는 투입비율)로, 14개의 각 BODY(2111,2131)에 상기 경사(11)가 각기 투입 및,

경사 장력 롤러(217: 도 10 참조)를 통하여 상기 제 1 경사 BODY(211)와 동일한 기술 구성으로 상기 제 1 경사 BODY의 하부에 구비된 제 2 경사 BODY(212)와 제 3 경사 BODY(213)에 2:1의 투입 비율로 28개로 구성된 각 BODY(2111,2121,

2131) 중, 14개의 각 BODY(2111,2131)에 상기 경사(11)가 투입되는 제조 방법으로;

PP 섬유사인 경사(11)가 상기 28개로 분할된 제 1,2,3 경사 BODY (211,212,213)의 각 BODY(2111,2121,2131)에 한칸씩 건너 뛰어 투입되는 2:1의 투 입비율로 구성되어, 상기 28개의 각 BODY 중의 14개의 각 BODY(2111,2131)에 경사(11)가 투입, 배출되어 직조부(230)로 이동시에,

상기 경사(11)와 경사(11)의 간격이 0.18㎝의 배출 간격(218)인 넓은 간격으로 배출 됨으로서, 직조부(230)로 이동되는 경사(11)와 경사(11)가 서로 엉키게 되지 않아 제품 불량의 방지 및 경사(11)와 경사(11)가 서로 마찰이 되지 않아 절사가 방지 되는 구성의 제조 방법과;

상기 각 BODY의 간격이 0.09㎝의 좁은 BODY 간격(214)으로 구성되어, 경사가 각 BODY(2111,2131)에 투입되어 직조부(230: 도 13 참조)로 배출시에 경사가 유동이 되지 않음으로 제품 불량이 방지되는 구성으로, 생산성과 작업성이 향상되는 BODY부(210) 구성의 제조 방법으로 구성되어 있다.

또한, 상기 S4 단계의 제 1,2 그라운드사 BODY가 상기 BODY부(210)의 기술구성과 동일한 제 1,2 그라운드사 BODY(221,222)로 구성되어;

1inch (2.54㎝) 길이에 28개로 분할된 구조로, 각 BODY(2211,2221,2231)의 BODY 간격(214)이 0.09㎝로 구성된 경편기의 제 1 그라운드사 BODY(221)에 2:1의 투입 비율(그라운드사가 상기 28개로 분할된 각 BODY에 한칸씩 건너 뛰어 투입되는 투입비율)로, 14개의 각 BODY(2211,2231)에 그라운드사(13)가 각기 투입, 배출 되어, 직조부(230: 도 13 참조)로 이동되는 제조 방법으로;

상기 그라운드사(13)와 그라운드사(13)의 배출 간격이 0.18㎝의 배출 간격(218)인 넓은 간격으로 배출 됨으로서, 직조부(230)로 이동되는 그라운드사(13)와 그라운드사(13)가 서로 엉키게 되지 않아 제품 불량의 방지 및,

상기 그라운드사(13)와 그라운드사(13)가 서로 마찰이 되지 않아 절사가 방지 되는 제조 방법으로, 생산성과 작업성이 향상되는 구성의 BODY부(210) 구성의 제조 방법으로 구성되어 있다.

도 12에 도시한바와 같이, 상기 본 발명 구성의 위사(12)가 공급되는 상기 S3 단계의 위사 공급부(220)의 기술구성은;

위사카(222)의 상부인 상단카(223)에 상기 위사(12)를 통과시키고, 상기 위사카의 하부인 하단카(224)에 연결된 금속재질의 얀 가이드(YARN GUIDE: 2241)에 구비된 위사 투입홀(2242)에 상기 위사(12)가 통과시에 금속재질로 구성된 위사 투입홀(2242)의 날카로운 내면에 위사(12)가 접촉 되어 절사되는 문제점을 방지하기 위하여,

상기 위사 투입홀(2242)에 세라믹 재질의 세라믹 패킹(2243)이 장착되어, 위사(12)가 투입, 직조부(230: 도 13 참조)로 이동되는 위사 공급부(220)의 기술구성으로, 상기 위사(12)가 직조부로 이동 중에 절사가 되지 않는 제조 방법으로 구성되어 있으며;

도 13에 도시한바와 같이, 상기 본 발명 구성의 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)가 직조되는 상기 S5 단계의 직조부(230)의 기술구성은;

PP 섬유사인 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)를 직조하는 직조부의 직조 바늘(231)과, 상기 직조 바늘을 상, 하 운동을 시킴으로서 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)가 직조가 되는 용도의 텅(TUNG: 232)의 간격을,

종래기술의 0.1mm의 좁은 직조 간격(233': 도 17 참조)에서 0.2mm로 2배의 넓은 직조 간격(233)으로 조절하여,

직조부로 이동된 PP 섬유사인 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)가 직물기재로 직조시에 상기 직조 바늘(231)과 텅(232)의 직조 간격(233)에 의하여 서로 마찰되지 않는 직조부(230)의 기술 구성으로, 절사가 방지되는 제조 방법으로 구성되어 있으며;

상기 S6 단계인, 상기 S5 단계의 직조부에서 직조된 직물 기재의 외부에, 내오염성 향상을 위한 PP 액상 SOL(14)이 함침되어, PP 액상 SOL(14)이 함침된 기재층(10)이 제조되는 제조 방법으로 구성되어;

상기와 같은 구성의 BODY부(210) 및 위사 공급부(220), 직조부(230)의 기술 구성으로, PP 섬유사인 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)로 구성된 직물 기재를 이용한 기재층(10)의 제조가 용이하며, 생산성과 작업성이 향상되며, 상기 기재층의 구성으로 내굴곡성과 내한성이 강화되는 제조방법으로 구성되어 있다.

또한, 상기 본 발명의 기재층(10)의 제조방법 중, 필요에 따라 상기 S6 단계의 PP 액상 SOL(14)이 미 함침된 구성의, S1 내지 S5 단계로만 제조된 직물 기재가 기재층(10)인 제조 방법으로 제조 될 수도 있다.

상기와 같은 S1 내지 S6 단계 또는 상기 S1 내지 S5 단계의 제조방법으로직물 기재로 구성된 기재층(10)이 제조되며,

상기 S1 내지 S6 단계 또는 상기 S1 내지 S5 단계로 제조된 기재층(10)의 외부에, 각기 S7 단계인 PP 수지 55 내지 75중량%, EVA 수지 15 내지 25중량%, 고무 10 내지 20중량% 구성의 가공시트(21,31)인 상,하부 시트층(20,30)을 라미네이팅 합판하여 직물 기재로 구성된 기재층(10)의 외부에 상,하부 시트층(20,30)이 합판된 구성의 가공 제품인 타폴린(100)이 제조 된다.

또한, 필요에 따라 상기 상, 하부 시트층(20,30)의 외부에 접착제(40)가 도포 및, 불소- 아크릴계 수지 20 내지 30중량%를 용제인 메틸에틸케톤(MEK) 또는 디메틸포름아마이드(DMF)중 선택된 1종 또는 1종 이상이 혼합된 상태의 용제 70 내지 80 중량%에 용해 시킨, 고형분 20 내지 30%인 표면처리제(50)가 코팅되는 제조 방 법으로, 가공 제품인 타폴린(100)이 내오염성이 강화되는 구성으로 제조 될 수도 있다.

상기와 같이, 본 발명의 기재층(10)과 상,하부 시트층(20,30)이 PP 수지 재질의 PP 직물 및 PP 수지 55 내지 75중량%, EVA 수지 15 내지 25중량%, 고무 10 내지 20중량% 구성의 가공시트(21,31)로 구성되어, 친 환경성으로 공해 물질의 발생 방지 및 인체에 무해하며;

사용 후, 제품 원료로 100% 재 활용이 가능하여 원가 절감이 되는 동시에, 내굴곡성과 내한성이 강화되며;

제품 중량이 경량화 되어 운반 및 보관이 용이하며;

생산성과 작업성이 향상되는 구성으로;

PP 섬유사인 경사(11), 위사(12), 그라운드사(13)로 구성된 직물 기재인 기재층(10)이 제조되는 제조 방법으로 구성되어 있다.

이하, 본 발명을 실시예를 들어 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

실시예 1은, 본 발명 직물 기재로 구성된 기재층 및 상,하부 시트층이 적층된 구성의 본 발명 기재층의 제조 방법으로 제조된, 직물 기재를 이용한 타폴린이고,

실시예 2는, 상기 실시예 1의 상,하부 시트층의 상부에 표면처리층이 접착제로 접합된 구성의 본 발명 기재층의 제조방법으로 제조된, 표면처리층이 접합된 타폴린이며;

비교예 1은, 종래의 PET 직물지에 PVC 액상 SOL이 함침된 시중의 타폴린이고,

비교예 2는 종래의 PET 직물지로 구성된 기재층의 제조방법으로 구성된 경편기에 상기 본 발명의 실시예 1과 동일한 제조 방법으로, PP 섬유사로 구성된 경사, 위사, 그라운드사를 이용하여 기재층을 제조한 타폴린이다.

(실시예 1)

PP 수지 재질의 섬유사인 굵기 500 데니아, 60개의 filament사로 구성된 경사 및, 굵기 60 데니아, 30개의 filament사로 구성된 그라운드사가 경사 권취롤과 그라운드사 권취롤에 이송, 권취되어,

상기 경사 및 그라운드사가, 1inch (2.54cm) 길이에 28개로 분할된 구조로 각각의 BODY 간격이 0.09cm로 구성된 경편기의 제 1,2,3 경사 BODY와 제 1,2 그라운드사 BODY에 각기 2:1의 투입 비율로, 28개로 구성된 BODY 중, 14개의 각 BODY에 투입되어, 직조부로 이송되며;

PP 수지 재질의 섬유사인 굵기 500 데니아, 60개의 filament사로 구성된 위 사가 위사카의 상단카를 통과 및 하단카의 세라믹 패킹이 장착된 위사 투입홀에 투입되어 직조부로 이송 되며;

직조부의 직조 바늘과 경사,위사,그라운드사가 직조되는 용도의 텅(TUNG)의 직조 간격을 0.2mm의 직조 간격으로 조절하여 상기 경사,위사,그라운드사가 직조시, 서로 마찰되지 않아 절사가 방지되는 직조 방법으로, PP 섬유사인 경사, 위사, 그라운드사가 직조된 직물 기재를 제조 하였으며;

상기 직물 기재의 외부에, PP 액상 SOL을 함침하여 PP 액상 SOL이 함침된 기재층(10)을 제조 하였으며;

상기 기재층(10)의 상,하부에, 가공시트 전체 조성을 100중량%로 기준하여 PP 수지 55 중량%, EVA 수지 25중량%, 고무 20중량% 구성의 가공시트인 상,하부시트층(20,30)이 라미네이팅 합판 처리되어 본 발명의 가공 제품인 직물기재를 이용한 타폴린(100)을 제조 하였다.

(실시예 2)

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조된 본 발명의 타폴린의 상부에, 접착제를 도포 및 불소- 아크릴계 수지 20 내지 30중량%를 용제인 메틸에틸케톤(MEK) 또는 디메틸포름아마이드(DMF)중 선택된 1종 또는 1종 이상이 혼합된 상태의 용제 70 내지 80 중량%에 용해 시킨, 고형분 20 내지 30%인 표면처리제(50)가 접합되어, 표면처리층이 접합된 타폴린(100)을 제조 하였다.

(비교예 1)

종래의 제조방법으로 제조된, PET 직물지에 PVC 함침 SOL이 함침된 기재층 및 상기 기재층의 상,하부에 PVC 가공 시트인 상,하부 시트층이 적층된 타폴린을 시중에서 구입하였다.

(비교예 2)

종래 PET 직물지로 구성된 기재층의 제조방법인, BODY부의 구성이 1inch 길이에 18개로 분할된 구조의 다수개의 각 BODY로 구성된 구조로, 상기 다수개의 각 BODY의 BODY 간격이 0.15㎝로 구성 및;

위사 공급부의 하단카에 부착된 얀 가이드에 구비된 금속 재질의 위사 투입홀로 구성 및;

직조부의 직조 바늘과, 상기 직조 바늘에 연결되어 직조 바늘을 상,하 운동을 시킴으로서 직조가 되는 용도의 텅(TUNG)의 간격이 0.1mm의 직조 간격으로 구성된 종래 경편기에, 상기 본 발명의 실시예 1과 동일한 제조 방법으로 PP 섬유사로 구성된 경사, 위사, 그라운드사를 이용하여 기재층을 제조하여 보았다.

시험 방법 및 비교 물성치 결과;

가. 공해물질 발생 여부: 재질에 의한 판단을 하였으며, 결과치는 표 1에 기 재 하였다.

나. 재생원료 사용 가능여부: 재질에 의한 판단을 하였으며, 결과치는 표 1에 기재 하였다.

다. 원가절감 효과: 상기 재생 원료 사용가능 여부 및, 타폴린의 제품 구성을 대비, 판단 하였으며, 결과치는 표 1에 기재 하였다.

라. 생산성 및 작업성 : 생산시의 생산성, 작업성을 대비 하였으며, 결과치는 표 1에 기재 하였다.

마. 제품 중량 :

각시편은 동일한 두께(0.40mm)를 기준으로 단위 면적당의 중량을 측정 하였으며 결과치는 표 1에 기재 하였다.

바. 내 굴곡성 :

상기 마)항의 동일 시편으로, 독일시험규격 DIN 53351(Flexing Endurance)으로 내굴곡성을 측정하였으며, 결과치는 표 1에 기재 하였다.

사. 내한성

상기 마)항의 동일 시편으로, 독일시험방법 DIN 53361으로 측정하였으며, 결과치는 표 1에 기재 하였다.

구 분	실시예1	실시예2	비교예1	비교예2
공해물질발생	미 발생	미 발생	환경호르몬 발생	측정 불가
재생원료사용	100%가능	100%가능	사용불가	측정 불가
원가절감효과	2배	2배	1배	측정 불가
생산성,작업성	우수	우수	보통	생산 불가
제품 중량	300 g/㎡	340 g/㎡	450 g/㎡	측정 불가
내 굴곡성	합격	합격	불합격(클랙 발생)	측정 불가
내한성	클랙 미발생	클랙 미발생	클랙 발생	측정 불가

상기 표 1과 같이, 본 발명인 실시예 1,2가;

PP 직물로 구성된 기재층과, 가공시트인 상,하부 시트층으로 구성되어 친환경성으로 공해물질이 발생되지 않았으며;

제품 사용 후, 재생원료로 100% 재활용이 가능하며;

상기 재생원료 재활용 가능 및 재 활용으로 비교예 1의 타폴린을 기준하여 2배의 원가절감 효과가 있으며;

내굴곡성과 내한성이 강화되며;

특히, 본 발명의 제조방법으로 생산성 및 작업성이 우수 하였으며;

제품중량이 경량화 되어, 보관 및 이동이 용이한 것으로 판명 되었으며;

종래 기술의 비교예 1은;

상기 재질의 기재층과 완제품인 타폴린에 의한 환경 호르몬의 발생으로 공해상의 문제점과, 재생원료로 사용이 불가 하였으며,

상기 재생원료 사용 불가에 따라 원가절감이 되지 않으며;

상기 재질의 기재층과 완제품인 타폴린에 의한 내굴곡성과 내한성이 저하되었으며, 작업성과 생산성이 본 발명의 실시예 1,2에 비하여 현저히 저하되었으며,

제품 중량이 과다하여, 보관 및 이동이 곤란한 것으로 판명되었다.

또한, 비교예 2의 종래의 PET 직물지로 구성된 기재층의 제조방법으로 구성된 경편기에, 상기 본 발명의 실시예 1과 동일한 제조 방법으로, PP 섬유사로 구성된 경사, 위사, 그라운드사를 이용하여 기재층을 제조한 타폴린은;

BODY부에서 PP 섬유사가 서로 엉켜 제품 불량의 발생 및, 마찰이 됨으로 인하여 PP 섬유사가 제조 중에 절사가 되었으며;

금속재질의 위사 투입홀에 의하여, 제조중에 상기 PP 섬유사가 절사 되었으며;

직조부의 좁은 직조 간격에 의하여, 상기 PP 섬유사가 절사되어 제조가 불가 한 것으로 판명 되었다.

도 1은 본 발명의 완제품인 타폴린을 분해, 도시한 분해 사시도,

도 2는 본 발명의 기재층을 확대, 도시한 확대 사시도,

도 3 내지 도 7은 본 발명 기재층의 다른 실시상태를 도시한 사시도,

도 8은 본 발명의 완제품인 타폴린의 다른 실시상태를 분해, 도시한 분해 사시도,

도 9는 본 발명 기재층의 제조과정을 단계적으로 도시한 FLOW-SHEET,

도 10은 본 발명 기재층의 제조과정을 도시한 개략도,

도 11은 본 발명 기재층 제조방법에 의한 경편기의 BODY부를 확대 도시한 개략도,

도 12는 본 발명 기재층 제조방법에 의한 경편기의 위사투입부를 도시한 사시도,

도 13은 본 발명 기재층 제조방법에 의한 경편기 직조부의 직조 바늘과 텅을 도시한 사시도,

도 14는 종래 기술의 타폴린을 분해, 도시한 분해 사시도,

도 15는 종래 기술 제조방법에 의한 경편기의 BODY부를 도시한 개략도,

도 16은 종래 기술 제조방법에 의한 경편기의 위사 투입부를 도시한 사시도,

도 17은 종래 기술 제조방법에 의한 경편기 직조부의 직조 바늘과 텅을 도시한 사시도.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

100,100' : 타폴린

10,10' : 기재층

11 : 경사 12 : 위사

13 : 그라운드사

13a,13b,13c: X 배열, Z 배열, I 배열

13d,13e,13f: 동일선상 복선배열, 경사와 위사 복선배열, 경사 복선배열

14 : PP 액상 SOL

15 : PET 섬유사 16 : PVC 함침 SOL

17' : PP 섬유사

20,20',30,30' : 상,하부 시트층

21,31 : 가공시트 21',31' : PVC 가공시트

40 : 접착제

50 : 표면처리층

200,200' : 경편기

210,210' : BODY부

211,212,213 : 제 1,2,3 경사 BODY

2111,2121,2131 : 각 BODY

221,222 : 제 1,2 그라운드사 BODY

2211,2221,2231 : 각 BODY

211',212',213' : 각 BODY 214,214': BODY 간격

215 : 경사 권취롤 216 : 그라운드사 권취롤

217 : 경사 장력 롤러 218,218' : 배출 간격

220,220' : 위사 공급부

221,221' : 위사 장착구

222,222' : 위사카

223,223' : 상단카 224,224' : 하단카

2241,2241' : 얀 가이드(YARN GUIDE) 2242,2242': 위사 투입홀

2243 : 세라믹 패킹

225,225' : 훅(HOOK)

230,230' : 직조부

231,231' : 직조 바늘 232,232' : 텅(TUNG)

233,233' : 직조 간격

Claims (2)

1. 광고물 또는 방수포로 사용되는 타폴린의 기재층(10)이;

   광목 또는 모시인 평직 기재를 경사(11)와 위사(12)로 사용하여, 상기 경사(11)와 위사(12)의 외부에 PP 액상 SOL(14)이 함침된 구성으로;

   상기 경사(11)와 위사(12)가 3 내지 5 ㎜의 간격으로, 경사(11)와 위사(12)가 각기 복선 배열 조직 구조로 직조된, 경사와 위사 복선배열(13e)로 이합된 조직의 직물로 구성 됨을 특징으로 하는 직물 기재를 이용한 타폴린.
2. 제 1항에 있어서, 상기 경사(11)만이 3 내지 5 ㎜ 간격으로, 경사가 복선 배열(13f)로 이합된 조직의 직물로 기재층(10)이 구성 됨을 특징으로 하는 직물 기재를 이용한 타폴린.

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