KR100831530B1 - 피복 페라이트 성형품 및 피복 페라이트 성형품의 제조방법 - Google Patents

피복 페라이트 성형품 및 피복 페라이트 성형품의 제조방법 Download PDF

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Abstract

페라이트 비드 등으로서 사용하기 양호할 뿐만 아니라, 내충격성이나 비산방지성이 우수한 피복 페라이트 성형품 및 피복 페라이트 성형품의 제조 방법을 제공한다. 그를 위해, 피복 페라이트 성형품 및 그 제조 방법에 있어서, 폴리이미드 수지 및 에폭시 화합물을 포함하는 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물을, 텀블러 코터 등을 이용하여 열경화 또는 자외선 경화시키는 것에 의해, 페라이트 성형품의 표면에 피복재를 형성한다.

Description

피복 페라이트 성형품 및 피복 페라이트 성형품의 제조 방법{COATED FERRITE FORMED ARTICLE AND METHOD FOR PRODUCING COATED FERRITE FORMED ARTICLE}
본 발명은, 피복 페라이트 성형품 및 피복 페라이트 성형품의 제조 방법에 관한 것이고, 특히, 내충격성이나 비산방지성이 우수한 피복 페라이트 성형품 및 피복 페라이트 성형품의 제조 방법에 관한 것이다.
종래, 전자·전기부품을 탑재한 회로 기판이나 하우징으로부터 발생되는 전자파 노이즈의 영향을 억제하기 위해서, 페라이트 비드나 배리스터, 초크 코일 등의 노이즈 대책 부품을 부착하거나, 또는 회로 기판이나 하우징을 금속화하기도 하는 대응이 행하여지고 있다. 그러나 페라이트 성형품은 일반적으로 절연 저항이 낮고, 또한 내충격성이 부족하다는 문제가 나타났다.
그래서, 초크 코일 등의 자성 부품의 코어에 적용되는 페라이트 성형품을 고절연성 수지, 또는 이러한 고절연성 수지로 성형한 케이스 또는 보빈 등에 의해 피복하는 것도 제안되어 있었다. 보다 구체적으로는, 페라이트 성형품을 불소 수지 재료나 에폭시 수지 재료 등에 침지하여 수지 피막을 형성하는 방법이 제안되어 있 지만, 페라이트 성형품에 전기 배선 등을 수용하기 위한 관통부가 설치되어 있는 경우에, 불소 수지 재료 등이 관통부를 매몰시켜 버린다는 문제점이 나타났다.
그래서, 일본 특허 공개 제1998-125539호 공보에서는, 제5도에 나타낸 바와 같이, MnZn계 페라이트로 이루어지고 측면시(側面視)가 E자상인 E코어(350)의 경우는, 평면시(平面視)가 직사각형인 판부(352)의 단변측의 양 연부를 따라 직방체 형상의 각부(353)를 입설하고, 또한 판부(352)의 중앙에 원주상의 각부(354)를 입설하여, E코어 본체(351)의 표면에 증착법에 의해서 폴리이미드막(355)을 형성하는 방법이 제안되어 있다.
또한, 일본 특허 공개2001-284877호 공보에는, 회로 기재나 광체(筐體)에 도포하는 것에 의해 자유롭게 형상 가공할 수 있음과 더불어, 형상 가공후에는 그 형상을 고정, 유지할 수 있기 때문에, 액상 수지 및 페라이트 분말을 함유하는 도포형의 전자파 실드용 재료도 제안되어 있다. 보다 구체적으로는, 열경화성 수지 또는 열가소성 수지 중에, 평균 입경이 5 내지 20㎛이고, 화학식 MO·Fe2O4 또는 MFe2O4(여기서, M은 Fe, Mn, Ni, Co, Mg, Zn, Cd 중 적어도 하나로부터 선택됨)로 표시되는 소프트 페라이트를 20 내지 90체적%의 범위로 첨가하고, 점도가 30 내지 30000mPa·s 인 전자파 실드용 재료가 개시되어 있다.
그러나 일본 특허 공개 제1998-125539호 공보에 개시된 페라이트 성형품은, 초크 코일 등의 자성 부품이지만, 효율적으로 전자파 실드 효과를 발휘할 수 있는 것은 아니었다. 또한, 페라이트의 주위에 증착법으로 폴리이미드막을 형성하기 때 문에 비용이 매우 높고, 또한 특별한 증착 장치를 준비하지 않으면 안되어 대량 생산이 매우 곤란하다는 문제가 나타났다.
또한, 일본 특허 공개 2001-284877호 공보에 개시된 페라이트는, 평균 입경이 5 내지 20㎛인 미분말로, 전자파 실드 효과를 발휘하기 위해서 도포형 전자파 실드용 재료 중에 첨가하기 위한 것이고, 그 자체가 전기 제품의 내부에서 전기 배선을 고정하면서 전자파 실드 효과를 효과적으로 발휘하지는 못하였다.
또한, 일본 특허 공개 제1998-125539호 공보나 일본 특허공개 2001-284877호 공보에 기재된 페라이트는, 폴리이미드 수지(폴리이미드막)와의 밀착성이 약하고, 그 때문에 아직 내충격성이 모자랄 뿐만 아니라, 분쇄한 경우에 비산하기 쉬워, 전기 제품의 고장 원인이 될 수도 있다는 문제가 나타났다.
그래서, 상술한 문제점에 관하여 예의 검토한 결과, 페라이트 성형품의 표면에, 폴리이미드 수지 및 에폭시 화합물을 포함하는 소정의 조성물로 구성된 피복재를 설치하는 것에 의해, 페라이트 비드 등으로서 사용하기 양호할 뿐만 아니라, 내충격성이나 비산방지성이 우수한 피복 페라이트 성형품을 얻을 수 있음을 알아내어, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
즉, 본 발명은, 폴리이미드 수지 및 에폭시 화합물의 상승 효과에 의해, 우수한 내충격성이나 비산방지성을 가짐과 더불어, 전기 제품의 내부에서 전기 배선을 고정시키면서 전자파 실드 효과를 발휘할 수 있는 피복 페라이트 성형품 및 그와 같은 피복 페라이트 성형품이 효율적으로 얻어지는 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
발명의 개시
[1] 본 발명에 따르면, 폴리이미드 수지 및 에폭시 화합물을 포함하는 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물로 구성된 피복재를 표면에 구비하고 있는 피복 페라이트 성형품이 제공되어, 상술한 문제를 해결할 수 있다.
즉, 페라이트 성형품의 표면에, 폴리이미드 수지 및 에폭시 화합물을 포함하는 소정의 조성물로 구성된 피복재를 설치하는 것에 의해, 사용하기 양호할 뿐만 아니라 내충격성이나 비산방지성이 우수한 피복 페라이트 성형품이 얻어지게 된다. 그러므로, 폴리이미드 수지 및 에폭시 화합물의 상승 효과에 의해, 우수한 내충격성이나 비산방지성을 가짐과 더불어, 전기 제품의 내부에서 전기 배선을 고정하면서 전자파 실드 효과를 발휘할 수 있는 피복 페라이트 성형품을 제공할 수 있다.
[2] 또한, 본 발명의 피복 페라이트 성형품을 구성하는데 있어서, 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물에서 폴리이미드 수지 100중량부에 대하여, 에폭시 화합물의 첨가량을 1 내지 80중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써 내충격성이나 비산방지성의 균형이 보다 양호한 피복 페라이트 성형품을 제공할 수 있다.
[3] 본 발명의 피복 페라이트 성형품을 구성하는데 있어서, 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물에, 아민 화합물 또는 산무수물을 포함시킴과 함께, 상기 아민 화합물 또는 산무수물의 첨가량을, 폴리이미드 수지 100중량부에 대하여 1 내지 30중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성하는 것에 의해, 폴리이미드 수지 및 에폭시 화합물과 각각 반응시킬 수 있어, 내충격성이나 비산방지성의 균형이 더욱 양호한 피복 페라이트 성형품을 제공할 수 있다.
[4] 본 발명의 피복 페라이트 성형품을 구성하는데 있어서, 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물 중에 윤활제를 추가로 포함시킴과 더불어, 상기 윤활제의 첨가량을 폴리이미드 수지 100중량부에 대하여 0.1 내지 20중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써 적절히 가소화시킬 수 있어, 내충격성이나 비산방지성, 또는 밀착성의 균형이 더욱 양호한 피복 페라이트 성형품을 제공할 수 있다. 또, 표면에서의 미끄럼성도 향상하기 때문에, 페라이트 성형품에 관통부가 설치되어 있는 경우에, 전기 배선 등을 용이하게 삽입할 수도 있다.
[5] 본 발명의 피복 페라이트 성형품을 구성하는데 있어서, 에폭시 화합물 중에 안료를 포함시킴과 함께, 상기 안료의 첨가량을 에폭시 화합물 100중량부에 대하여 10 내지 120중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써 소정의 은폐성이나 색채화가 도모됨과 더불어, 내충격성이나 비산방지성, 또는 내열성의 균형이 더욱 양호한 피복 페라이트 성형품을 제공할 수 있다.
[6] 본 발명의 피복 페라이트 성형품을 구성하는데 있어서, 페라이트가 평판상 또는 직방체상이고, 직방체상인 경우, 적어도 2개의 면에 개구부를 각각 갖는 관통구를 갖추는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써 전기 제품의 광체의 표면에 붙일 수도 있게 되고, 직방체상 페라이트 성형품의 관통부에 전기 배선 등을 용이하게 삽입하여, 우수한 전자파 실드 효과를 얻을 수 있다.
[7] 본 발명의 피복 페라이트 성형품을 구성하는데 있어서, 피복재의 JIS K5400에 준거하여 측정되는 연필 경도가 1 내지 5H이며, 또한, 25℃에서의 인장 신도가 50 내지 150%의 범위 내의 값으로 되도록 하는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써 내충격성이나 비산방지성의 균형이 좋은 피복 페라이트 성형품을 제공할 수 있다.
[8] 본 발명의 피복 페라이트 성형품을 구성하는데 있어서, 피복재의 두께를 0.15 내지 100㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써 내충격성이나 비산방지성의 균형이 양호한 피복 페라이트 성형품을 제공할 수 있다.
[9] 본 발명의 피복 페라이트 성형품을 구성하는데 있어서, 피복재에 의한 피복률을, 페라이트의 표면적을 100%로 했을 때 10 내지 90%의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써 내충격성이나 비산방지성의 균형이 양호한 피복 페라이트 성형품을 제공할 수 있다. 또한, 비교적 작은 관통부가 설치되는 경우에도, 피복률을 조절함으로써 상기 관통부를 매몰시킬 우려를 적게 할 수 있다.
[10] 본 발명의 또 다른 태양은, 하기 (1) 내지 (3)의 공정을 순차적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 피복 페라이트 성형품의 제조 방법이다.
(1) 페라이트 성형품을 준비하는 공정;
(2) 페라이트 성형품을 움직이면서, 그 표면에 대하여 폴리이미드 수지 및 에폭시 화합물을 포함하는 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물을 적용하는 공정; 및
(3) 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물이 적용된 페라이트 성형품을 가열 경화 또는 자외선 경화시켜, 피복 페라이트 성형품으로 하는 공정.
즉, 준비한 페라이트 성형품을 움직이면서, 소정의 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물을 적용하고, 그 후에, 페라이트 성형품을 가열 경화 또는 자외선 경화시키는 것에 의해, 비교적 박막의 피복재이더라도 균일한 두께로 형성할 수 있다. 또한, 비교적 작은 관통부가 설치되는 경우에도, 페라이트 성형품을 움직이면서 피복함으로써 열경화성 조성물이나 자외선경화성 조성물에 의해서 관통부를 매몰시킬 우려를 적게 할 수 있다.
[11] 본 발명의 피복 페라이트 성형품의 제조 방법을 실시하는데 있어서, 페라이트 성형품을 교반 용기내 또는 반송로 상에서 평면 회전 또는 수직 회전시키면서, 그 표면에 대하여 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물을 적어도 1회 적용하는 것이 바람직하다.
이와 같이 실시함으로써 비교적 박막의 피복재이더라도, 더욱 균일한 두께로 형성할 수 있어, 관통부를 매몰시킬 우려도 더욱 적어진다.
도 1(a) 내지 (c)는, 피복 페라이트 성형품의 형태를 설명하기 위해 제공된 도면이다.
도 2는 에폭시 화합물의 첨가 효과를 설명하기 위해 제공된 도면이다.
도 3은 피복 페라이트 성형품의 제조 흐름도를 설명하기 위해 제공된 도면이다.
도 4(a) 내지 (b)는 텀블러 코터를 설명하기 위해 제공된 도면이다.
도 5는 종래의 피복 페라이트 성형품의 형태를 설명하기 위해 제공된 도면이다.
이하, 도면을 적절히 참조하면서, 본 발명의 피복 페라이트 성형품 및 그 제조 방법에 관한 실시 형태를 각각 구체적으로 설명한다.
[제 1 실시 형태]
제 1 실시 형태는, 도 1(a)에 나타낸 바와 같이, 폴리이미드 수지 및 에폭시 화합물을 포함하는 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물로 구성된 피복재(14)를 페라이트 성형품(12)의 표면에 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 피복 페라이트 성형품(10)이다.
1. 페라이트 성형품
도 1(a)에 나타낸 페라이트 성형품(12)을 구성하는 페라이트의 재질은 특별히 제한되지 않고, 예컨대, 일반식 MO·Fe2O4 또는 MFe2O4(여기서, M은 Fe, Mn, Ni, Co, Mg, Zn, Cd 중 적어도 하나로부터 선택되는 금속)로 표시되는 소프트 페라이트 등을 들 수 있다.
또한, 이러한 재질로 이루어지는 페라이트 성형품은, 압연, 주조, 인발 또는 주조 등의 각종의 방법에 의해, 도 1(b)에 나타낸 바와 같이 판상이나 막대상 등의 원하는 형상으로 가공되고, 하면에 접착제층(12c)을 설치한 것이더라도 좋다.
또는, 도 1(a)에 나타낸 바와 같이 직방체상이고, 직방체상인 경우, 적어도 2개의 면에 개구부(12a)를 각각 갖는 관통구(12b)를 갖추는 것도 바람직하다. 이와 같이 구성하면, 도 1(c)에 나타낸 바와 같이, 관통구(12b)의 내부에 전기 배선(15)을 통과시킬 뿐으로도 우수한 전자파 실드 효과를 얻을 수 있다.
2. 피복재
(1) 조성물
도 1(a)에 나타낸 피복재(14)는, 폴리이미드 수지 및 에폭시 화합물을 포함하는 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물로 구성되어 있는 것을 특징으로 한다.
즉, 폴리이미드 수지 및 에폭시 화합물의 상승 효과에 의해, 우수한 내충격성이나 비산방지성을 가짐과 더불어, 전기 제품의 내부에서 예컨대 전기 배선을 고정하면서 전자파 실드 효과를 발휘할 수 있기 때문이다.
한편, 피복재(14)에 의해 페라이트 성형품(12)의 전 표면을 피복할 필요는 없고, 소정의 내충격성이나 비산방지성이 얻어지는 한, 부분적으로 피복하더라도 좋다. 오히려，도 1(a)에 나타낸 바와 같이, 개구부(12a)를 갖는 관통구(12b)를 갖추는 경우에는, 이러한 관통구(12b)의 내표면까지 피복하여 버리면, 전기 배선(15)을 관통시키는 것이 곤란해질 경우가 있다. 따라서, 피복재(14)에 의한 피복률을, 페라이트 성형품(12)의 전 표면적을 100%로 했을 때 10 내지 90%의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
단, 이러한 페라이트 성형품(12)이 평판상인 경우에는, 개구부의 매몰을 고려할 필요가 없기 때문에, 피복재(14)에 의한 피복률을 100%로 하는 것도 바람직하다.
여기서, 피복재(14)를 구성하는 바람직한 폴리이미드 수지로서는, 전구체로서의 폴리아미드산이나, 유도체로서의 폴리아미드이미드 수지도 포함하여, 에스터산 이무수물과 아민 화합물(다이아민 화합물)로 이루어지는 축합물을 들 수 있다. 보다 구체적으로는, 에스터산 이무수물로서, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)프로판다이벤조에이트-3,3',4,4'-테트라카복실산 이무수물, p-페닐렌비스(트라이멜리트산 모노에스터 무수물), 3,3',4,4'-에틸렌글라이콜벤조에이트 테트라카복실산 이무수물, 4,4'-바이페닐렌비스(트라이멜리트산 모노에스터 무수물), 1,4-나프탈렌비스(트라이멜리트산 모노에스터 무수물), 1,2-에틸렌비스(트라이멜리트산 모노에스터 무수물), 1,3-트라이메틸렌비스(트라이멜리트산 모노에스터 무수물), 1,4-테트라메틸렌비스(트라이멜리트산 모노에스터 무수물), 1,5-펜타메틸렌비스(트라이멜리트산 모노에스터 무수물), 1,6-헥사메틸렌비스(트라이멜리트산 모노에스터 무수물) 등을 들 수 있다.
또한, 아민 화합물로서는, 3,3'-비스(아미노페녹시페닐)설폰, 4,4'-다이아미노다이페닐설폰, 1,3-비스(3-아미노페녹시)벤젠, 옥시다이아닐린, 다이아미노다이페닐메탄, 비스(2-아미노에틸)폴리다이메틸실록산, 비스(3-아미노프로필)폴리다이페닐실록산 등을 들 수 있다.
또한, 바람직한 에폭시 수지로서, 글라이시딜에테르형 에폭시 수지, 글라이시딜에스터형 에폭시 수지, 글라이시딜아민형 에폭시 수지가 사용가능하다. 또한, 에폭시 수지의 주원료로서는, 예컨대, 프로필렌글라이콜, 테트라페닐에탄, 헥사하이드로 무수 프탈산, 비스페놀 A, 수첨 비스페놀 A, 비스페놀 F, 수첨 비스페놀 F, 테트라브로모비스페놀 A, 다이머산, 다이아미노다이페닐메탄, 아이소사이아눌산, p-아미노페놀 및 p-옥시벤조산 등이 사용가능하다.
또한, 폴리이미드 수지를 포함하는 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물을 용액으로서 취급할 수 있기 때문에, 다이메틸설폭사이드, 다이에틸설폭사이드등의 설폭사이드계 용매, N,N-다이메틸폼아마이드, N,N-다이에틸폼아마이드, N,N-다이메틸아세토아마이드, N,N-다이에틸아세토아마이드, N-메틸-2-피롤리돈, 페놀, 크레졸, 자인올, 할로겐화 페놀, 카테콜, 헥사메틸포스포르아미드, 부틸락톤, 테트라하이드로퓨란 등의 유기 용매를 첨가하는 것이 바람직하다.
또한, 피복재를 구성하는 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물에 있어서, 폴리이미드 수지 100중량부에 대하여 에폭시 화합물의 첨가량을 5 내지 80중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 에폭시 화합물의 첨가량이 1중량부 미만의 값이 되면, 피복재의 경도가 저하되거나, 페라이트 성형품에 대한 피복재의 밀착성이 저하되거나, 또는 피복재의 내열성이 저하되는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 에폭시 화합물의 첨가량이 80중량부를 초과하면, 피복재의 내충격성이 저하되거나, 균일한 두께로 성막하기 어렵게 되거나, 또는 내약품성이 저하되는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 에폭시 화합물의 첨가량을, 폴리이미드 수지 100중량부당 5 내지 50중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 10 내지 30중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하다.
여기서, 도 2를 참조하여, 피복 페라이트 성형품의 특성에 대한 에폭시 화합물(에폭시 수지 안료)의 첨가량의 영향을 설명한다.
즉, 도 2의 횡축에는, 폴리이미드 수지 100중량부에 대한 에폭시 화합물의 첨가량(중량부)을 채택하여 나타내고, 왼쪽 종축에는 연필 경도(H)를 채택하여 나타내며, 오른쪽 종축에는 내충격성(상대치)을 채택하여 나타낸다.
그리고, 이 도 2로부터 용이하게 이해할 수 있는 바와 같이, 폴리이미드 수지에 대한 에폭시 화합물의 첨가량이 많아질수록, 연필 경도의 값이 커지는 한편, 내충격성(상대치)에 대해서는, 서서히 저하되는 경향을 보이고 있다.
따라서, 연필 경도나 내충격성의 균형을 양호하게 하기 위해서는, 에폭시 화합물의 첨가량을, 폴리이미드 수지 100중량부당 1 내지 80중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하고, 5 내지 50중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하다고 할 수 있다.
또한, 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물 중에, 폴리이미드 수지 원료로서의 아민 화합물이나 산무수물을 별도 포함시킴과 더불어, 상기 아민 화합물 등의 첨가량을 폴리이미드 수지 100중량부에 대하여 1 내지 30중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 아민 화합물 등의 첨가량이 1중량부 미만의 값이 되면, 첨가 효과가 발현하지 않는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 아민 화합물 등의 첨가량이 30중량부를 초과하면, 균일한 두께로 성막하는 것이 곤란하게 되거나, 내습윤성이 저하되는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 아민 화합물 또는 산무수물의 첨가량을, 폴리이미드 수지 100중량부당 2 내지 20중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 3 내지 15중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하다.
또한, 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물 중에 윤활제를 추가로 포함시킴과 더불어, 상기 윤활제의 첨가량을 폴리이미드 수지 100중량부에 대하여 0.1 내지 30중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 윤활제를 소정량 포함하는 것에 의해, 발수성이나 기계적 특성의 조정도 용이하게 되지만, 이러한 윤활제의 첨가량이 0.1중량부 미만의 값이 되면, 첨가 효과가 발현하지 않는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 윤활제의 첨가량이 30중량부를 초과하면, 균일한 두께로 성막하는 것이 곤란하게 되거나, 배합 성분 사이의 상용성이 저하되는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 윤활제의 첨가량을, 폴리이미드 수지 100중량부당 2 내지 25중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 3 내지 20중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하다.
한편, 이러한 윤활제로서, 불화 아크릴레이트 수지, 불화 비닐리덴 수지, 불화 우레탄 수지, 불화 아미노 수지, 폴리트라이플루오로에틸렌 수지, 폴리테트라플루오로에틸렌 수지, 폴리헥사플루오로프로필렌 수지, 불화 에틸렌프로필렌 공중합 수지, 폴리클로로트라이플루오로에틸렌 수지, 에틸렌테트라플루오로에틸렌 공중합 수지, 테트라플루오로에틸렌-헥사플루오로프로필렌 공중합 수지, 테트라플루오로에틸렌-퍼플루오로알킬비닐에테르 공중합 수지 등의 불소 수지를 들 수 있다.
또한, 윤활제로서, 상술한 불소 수지 이외에, 예컨대, 흑연, 이황화몰리브덴, 질화붕소, 유동 파라핀, 실리콘 오일, 불소 오일, 기계 오일, 피마자유, 올레산 등을 포함하는 것도 바람직하다.
또한, 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물 중에, 그 밖의 첨가제를 추가로 포함시키는 것도 바람직하다.
예컨대, 균일한 두께를 갖는 박막을 형성하는 경우에는, 첨가제로서, 알코올류, 케톤류, 글라이콜류 등의 희석 용제를 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 점도나 기계적 특성을 조정하기 위해서는, 유리, 석영, 수산화알루미늄, 알루미나, 카올린, 활석, 탄산칼슘, 규산칼슘, 수산화마그네슘 등의 무기 충전제, 아크릴 수지분, 에폭시 수지분, 폴리에스터 수지분 등의 유기 충전제; 카본 블랙, 벵갈라(Bengala, Fe2O3), 프탈로시아닌 블루, 크림 옐로, 이산화티타늄 등의 안료·염료로 대표되는 착색제; 금속분; 윤활제; 이형제; 계면활성제; 커플링제의 1종 단독 또는 2종 이상의 조합을 첨가하는 것이 바람직하다.
또한, 피복 페라이트 성형품의 색채화를 꾀하는 경우에는, 첨가제로서, 예컨대 산화티타늄, 티타늄 레드, 카드뮴 옐로, 산화코발트, 산화철, 페라이트, 무(無)금속 프탈로시아닌 안료, 알루미늄 프탈로시아닌 안료, 티타늄 프탈로시아닌 안료, 철 프탈로시아닌 안료, 코발트 프탈로시아닌 안료, 니켈 프탈로시아닌 안료, 주석 프탈로시아닌 안료, 구리 프탈로시아닌 안료 등의 착색제를 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 성막성을 높이거나, 밀착성을 향상시키기 위해서, 예컨대 다른 열경화성 수지나 금속 알콕사이드를 첨가하는 것도 바람직하다. 보다 구체적으로는, 열경화성 수지로서는, 예컨대 페놀 수지, 말레이미드 수지, 요소 수지, 비닐에스터 수지, 실리콘 화합물 또는 불포화 폴리에스터 수지 등의 1종 단독 또는 2종 이상의 조합물을 들 수 있다.
(2) 두께
또한, 피복재의 두께에 관하여, 예컨대, 그 두께를 0.1 내지 150㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 피복재의 두께가 0.1㎛ 미만의 값이 되면, 내충격성이나 비산방지성이 저하되는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 피복재의 두께가 150㎛를 초과하면, 균일한 두께로 성막하는 것이 곤란하게 되거나, 전기 배선 등을 통과시키기 위한 관통구를 설치한 경우에도, 상기 관통구가 매몰하는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 이러한 피복재의 두께를 1 내지 120㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 10 내지 100 ㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하다.
(3) 기계적 강도
또한, 피복재의 기계적 강도에 관하여, JIS K5400에 준거하여 측정되는 연필 경도를 1 내지 5H의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 피복재의 연필 경도가 1H 미만의 값이 되면, 기계적 강도가 저하되고, 그에 따라 내충격성이나 비산방지성에 관해서도 저하되는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 피복재의 연필 경도가 5H를 초과하면, 페라이트 성형품에 대한 밀착성이 저하되거나, 사용가능한 재료의 선택성이 현저하게 좁게 되는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 이러한 피복재의 연필 경도를 2 내지 4H의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하다.
또한, 피복재의 25℃에서의 인장 신도를 50 내지 150%의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 피복재의 인장 신도가 50% 미만의 값이 되면 기계적 강도가 저하하고, 그에 따라 내충격성이나 비산방지성에 관해서도 저하되는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 피복재의 인장 신도가 150%를 초과하면, 사용가능한 재료의 선택성이 현저하게 좁게 되는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 이러한 피복재의 인장 신도를 70 내지 120%의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 80 내지 100%의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하다.
또한, 피복재의 JIS K5400에 준거하여 측정되는 인장 강도를 1 내지 100 kgf/mm2의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 피복재의 인장 강도가 1 kgf/mm2 미만의 값이 되면, 기계적 강도가 저하되고, 그에 따라 내충격성이나 비산방지성에 관해서도 저하되는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 피복재의 인장 강도가 100kgf/mm2를 초과하면, 사용가능한 재료의 선택성이 현저하게 좁게 되는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 이러한 피복재의 인장 강도를 5 내지 80kgf/mm2의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 10 내지 50kgf/mm2의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
또한, 피복재의 JIS K5400에 준거하여 측정되는 인장 탄성율을 100 내지 500kgf/mm2의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 피복재의 인장 탄성율이 100kgf/mm2 미만의 값이 되면, 기계적 강도가 저하되고, 그에 따라 내충격성이나 비산방지성에 관해서도 저하되는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 피복재의 인장 탄성율이 500kgf/mm2를 초과하면, 사용가능한 재료의 선택성이 현저하게 좁게 되는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 이러한 피복재의 인장 탄성율을 120 내지 300kgf/mm2의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 150 내지 250kgf/mm2의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
(4) 전기적 특성
또한, 피복재의 전기적 특성에 관하여, 그 부피 저항률을 1×1013Ω·cm 이상의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 피복재의 부피 저항률이 1×1013 Ω·cm 미만의 값이 되면, 전기적 특성이 저하되고, 그에 따라 장시간 경과 후의 내충격성이나 비산방지성에 관해서도 저하하는 경우가 있기 때문이다.
단, 이러한 피복재의 부피 저항률이 과도하게 커지면, 경화 조건이나 사용가능한 수지의 종류가 과도하게 제한되는 경우가 있다.
따라서, 이러한 피복재의 부피 저항률을 1×1014 내지 1×1018 Ω·cm의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 5×1014 내지 1×1017 Ω·cm의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
또한, 피복재의 절연 파괴압을 50 kV/mm 이상의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 피복재의 절연 파괴압이 50 kV/mm 미만의 값이 되면, 전기적 특성이 저하되고, 그에 따라 장시간 경과 후의 내충격성이나 비산방지성에 관해서도 저하되는 경우가 있기 때문이다.
단, 이러한 피복재의 절연 파괴압이 과도하게 커지면, 경화 조건이나 사용가능한 수지의 종류가 과도하게 제한되는 경우가 있다.
따라서, 이러한 피복재의 절연 파괴압을 80 내지 200 kV/mm의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 100 내지 180 kV/mm의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
[제 2 실시 형태]
본 발명의 제 2 실시 형태는, 도 3에 그 제조 흐름도(S1 내지 S5)를 나타낸 바와 같이, 하기 (1) 내지 (3)의 공정을 포함하는 피복 페라이트 성형품의 제조 방법이다.
(1) 페라이트 성형품을 준비하는 공정(S1 내지 S2);
(2) 페라이트 성형품을 움직이면서, 그 표면에 대하여, 폴리이미드 수지 및 에폭시 화합물을 포함하는 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물을 적용하는 공정(S3); 및
(3) 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물이 적용된 페라이트 성형품을 가열 경화 또는 자외선 경화시켜, 피복 페라이트 성형품으로 하는 공정(S4 내지 S5).
1. 페라이트 성형품을 준비하는 공정
도 3중의 S1에서 성형한 페라이트 성형품에 관하여, S2에 나타낸 바와 같이, 그 표면을 미리 청정화해 두는 것이 바람직하다. 즉, 우선, S2에 나타낸 바와 같이, 트라이클로로에틸렌, 트라이클로로에탄 등의 유기 용제, 또는 알칼리 세정제 등의 수성 세정제를 이용하여 유지류의 탈지를 행하여, 페라이트 성형품의 표면을 활성화해 두는 것이 바람직하다.
2. 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물을 적용하는 공정
이어서, 도 3중의 S3에 나타낸 바와 같이, 페라이트 성형품의 표면에, 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물을 적용하는 것이 바람직하다.
예컨대, 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물을, 도 4에 나타내는 바와 같은 텀블러 코터를 이용하여, 페라이트 성형품의 표면에 도포하는 것이 바람직하다.
3. 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물을 경화시키는 공정
이어서, 도 3의 제조 흐름도에 S4로서 나타낸 바와 같이, 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물이 적용된 페라이트 성형품을 가열 경화하거나, 자외선 경화하여 피복재를 형성하는 것이 바람직하다.
구체적으로는, 도 4(a)에 나타낸 바와 같이, 페라이트 성형품을 수용할 수 있도록 구성된 내부 공간(120), 및 개폐가능한 문(扉)(103)이 붙은 회전 부재(113)를 갖는 텀블러 코터(100)를 사용하는 것이 바람직하다. 따라서, 그 내부 공간(120)에 복수의 교반 배플(baffle)(107a,107b) 및 운반 배플(105)이 구비되어, 회전 부재(113)가 연통부(109)의 아래에 있는 회전 장치(111)에 의해 소정의 회전 방향으로 회전하는 것이 가능하다. 또한, 문(103)을 여는 것에 의해, 장입 장치(101)를 이용하여, 페라이트 성형품이나 피복재가 되는 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물을 회전 부재(113)에 수용할 수 있다. 그리고, 문(103)이 닫힌 상태로, 이러한 회전 부재(113)를, 축(ab)를 중심으로 하여 수평 회전시키는 것에 의해, 피복재(14)를, 주로 원심력을 이용하여, 페라이트 성형품의 표면에 균일한 두께로 도포할 수 있다.
또한, 도 4(b)에 나타낸 바와 같이, 페라이트 성형품을 수용할 수 있도록 구성된 내부 공간(220), 및 개폐가능한 문(203)이 붙은 회전 부재(213)를 갖는 텀블러 코터(200)로서, 그 내부 공간(220)에 복수의 교반 배플(207a,207b) 및 운반 배플(205)이 구비되어, 회전 부재(213)가 연통부(209)의 측면에 있는 회전 장치(211)에 의해 회전하는 구성이더라도 좋다. 따라서, 문(203)이 열린 상태에서, 장입 장치(201)를 이용하여, 페라이트 성형품이나, 피복재가 되는 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물을 회전 부재(213)에 수용할 수 있음과 더불어, 문(203)이 닫힌 상태에서, 회전 장치(211)를 축(a'b')을 중심으로 하여 수직 회전시키는 것에 의해서도, 주로 원심력 및 중력을 이용하여, 피복재(14)를 페라이트 성형품의 표면에 도포할 수 있다.
한편, 도 4(a) 및 (b)에 나타낸 바와 같은 텀블러 코터(100,200)를 이용하는 경우, 50 내지 300℃의 온도에서 10분 내지 10시간 가열하여, 열경화성 조성물을 열경화시켜, 소정 두께의 피복재를 형성하는 것이 바람직하다.
또한, 자외선 경화시키는 경우에는, 예컨대, 노광량을 50 내지 1,000mJ/cm2의 범위 내의 값으로 하여, 자외선경화성 조성물을 경화시키는 것이 바람직하다. 또한, 자외선 경화시키는 경우에는, 광중합개시제의 활성 상태를 장시간 유지할 수 있기 때문에, 진공 상태나 불활성 가스 중에서 노광하는 것도 바람직하다.
한편, 제조 공정의 최후에, S5로서 나타낸 바와 같이, 검사 공정(평가 공정을 포함)을 마련하여, 예컨대, 광학 현미경이나 자동 검사 장치를 이용하여, 소정의 특성이나 치수 기준에 합치하지 않는 피복 페라이트 성형품을 배제하는 것이 바람직하다.
[실시예 1]
1. 피복 페라이트 성형품의 작성
페라이트 성형품으로서, 평판상의 철판(세로 20 cm, 가로 20 cm, 두께 1 mm)을 준비하고, 그 표면을 트라이클로로에틸렌 및 알칼리 세정제를 이용하여 탈지했다.
이어서, 페라이트 성형품을 텀블러 코터의 내부에 수용한 후, 페라이트 성형품을 수직 방향으로 교반하면서, 폴리이미드 수지 100중량부, 에폭시 화합물 20중량부, 아민 화합물 5중량부, 및 유기 용제(THF) 700중량부를 포함하는 열경화성 조성물을 20회로 나누어 내뿜어 도포하면서, 250℃, 120분의 조건으로 가열하여, 도 1(c)에 나타낸 바와 같이, 두께 70㎛의 피복재를 갖춘 피복 페라이트 성형품을 작성했다.
한편, 열경화성 조성물을 별도로, 동일한 조건으로 가열 경화시켜 필름상물을 형성하고, JIS K5400에 준거하여 인장 강도, 인장 신도, 인장 탄성율을 각각 측정했다.
2. 피복 페라이트 성형품의 평가
(1) 내충격성 평가
수득된 피복 페라이트 성형품(샘플수: 10개)을 1.8 m의 높이로부터 자유 낙하시켜, 하기 기준에 비추어 내충격성 평가를 실시했다.
◎: 10개의 샘플에 있어서, 균열은 전혀 관찰되지 않았다.
Ｏ: 8개 이상의 샘플에 있어서, 균열은 관찰되지 않았다.
△: 6개 이상의 샘플에 있어서, 균열은 관찰되지 않았다.
×: 5개 이상의 샘플에 있어서, 균열이 관찰되었다.
(2) 밀착성 평가
수득된 피복 페라이트 성형품(샘플수: 10개)에 대하여, JIS K5400에 준거하여 바둑판눈 시험(1mm 사교(斜交;crosshatch))을 실시하여, 하기 기준에 비추어 밀 착성 평가를 실시했다.
◎: 벗겨짐 수는 0/100바둑판눈이다.
Ｏ: 벗겨짐 수는 1 내지 3/100바둑판눈이다.
△: 벗겨짐 수는 4 내지 10/100바둑판눈이다.
×: 벗겨짐 수는 10초/100바둑판눈이다.
(3) 연필 경도
수득된 피복 페라이트 성형품(샘플수: 10개)에 대하여, JIS K5400에 준거하여 연필 경도를 측정하여, 평균치로서 산출했다.
(4) 내열성 평가
수득된 피복 페라이트 성형품(샘플수: 10개)을 25℃의 온도로 유지한 오븐 중에 수용하고, 소정 시간마다 외관 변화(벗겨짐, 크랙, 변색 등)를 관찰하여, 하기 기준에 비추어 내열성 평가를 실시했다.
◎: 1,000시간 경과후에, 현저한 외관 변화가 관찰되지 않았다.
Ｏ: 500시간 경과후에, 현저한 외관 변화가 관찰되지 않았다.
△: 300시간 경과후에, 현저한 외관 변화가 관찰되지 않았다.
×: 300시간 경과전에, 현저한 외관 변화(벗겨짐이나 크랙 등)가 관찰되었다.
(5) 내습성 평가
수득된 피복 페라이트 성형품(샘플수: 10개)을 온도 49℃, 습도 98%의 조건으로 유지한 온습도 오븐 중에 수용하고, 소정 시간마다 외관 변화(벗겨짐, 크랙, 변색 등)를 관찰하여, 하기 기준에 비추어 내습성 평가를 실시했다.
◎: 1,000시간 경과후에, 현저한 외관 변화가 관찰되지 않았다.
Ｏ: 500시간 경과후에, 현저한 외관 변화가 관찰되지 않았다.
△: 300시간 경과후에, 현저한 외관 변화가 관찰되지 않았다.
×: 300시간 경과전에, 현저한 외관 변화(벗겨짐이나 크랙 등)가 관찰되었다.
(6) 내염수성 평가
수득된 피복 페라이트 성형품(샘플수: 10개)에 대하여 JIS Z2371에 근거한 염수분무시험(SST 시험, 온도: 35℃, 농도 5%)을 행하고, 소정 시간마다 외관 변화(벗겨짐, 크랙, 변색 등)를 관찰하여, 하기 기준에 비추어 내염수성을 평가했다.
◎: 1,000시간 경과후에, 현저한 외관 변화가 관찰되지 않았다.
Ｏ: 500시간 경과후에, 현저한 외관 변화가 관찰되지 않았다.
△: 300시간 경과후에, 현저한 외관 변화가 관찰되지 않았다.
×: 300시간 경과전에, 현저한 외관 변화가 관찰되었다.
(7) 내약품성 평가
수득된 피복 페라이트 성형품(샘플수: 10개)을 황산(20% 용액), 메틸 에틸 케톤(MEK), 염화나트륨(포화 수용액)에 대하여 각각 소정 시간 침지한 후, 외관 변화(벗겨짐, 크랙, 변색 등)를 관찰하고, 하기 기준에 비추어 내약품성 평가를 실시했다.
◎: 300시간 경과후에, 모든 약품에서 외관 변화가 관찰되지 않았다.
Ｏ: 168시간 경과후에, 모든 약품에서 외관 변화가 관찰되지 않았다.
△: 100시간 경과후에, 모든 약품에서 외관 변화가 관찰되지 않았다.
×: 100시간 경과전에, 어느 한 약품에서 외관 변화가 관찰되었다.
(8) 전기 특성 평가
수득된 피복 페라이트 성형품(샘플수: 10개)의 부피 저항률(Ω·cm) 및 절연 파괴압(kV/mm)을 각각 측정하여, 평균치로서 산출했다.
[실시예 2 내지 5]
실시예 2 내지 5에서는, 에폭시 화합물의 첨가량의 영향을 검토했다. 즉, 실시예 2에서는, 폴리이미드 수지 100중량부에 대하여 에폭시 화합물의 첨가량을 5중량부로 하고, 실시예 3에서는, 마찬가지로 에폭시 화합물의 첨가량을 10중량부로 하고, 실시예 4에서는, 마찬가지로 에폭시 화합물의 첨가량을 30중량부로 하고, 실시예 5에서는, 마찬가지로 에폭시 화합물의 첨가량을 50중량부로 한 것 외에는, 실시예 1과 동일하게 각각 피복 페라이트 성형품(샘플수: 10개)을 작성하여, 각 평가를 실시했다.
[실시예 6 내지 8]
실시예 6 내지 8에서는, 아민 화합물의 첨가량의 영향을 검토했다. 즉, 실시예 6에서는, 폴리이미드수지 100중량부에 대하여 아민 화합물의 첨가량을 1중량부로 하고, 실시예 7에서는, 마찬가지로 아민 화합물의 첨가량을 10중량부로 하고, 실시예 8에서는, 마찬가지로 아민 화합물의 첨가량을 20중량부로 한 것 외에는, 실시예 1과 동일하게 각각 피복 페라이트 성형품(샘플수: 10개)을 작성하여, 각 평가 를 실시했다.
[실시예 9 내지 11]
실시예 9 내지 11에서는, 피복재의 두께의 영향을 검토했다.
즉, 실시예 9에서는, 피복재의 두께를 20㎛로 하고, 실시예 10에서는, 피복재의 두께를 30㎛으로 하고, 실시예 11에서는, 피복재의 두께를 50㎛로 한 것 외에는, 실시예 1과 동일하게 각각 피복 페라이트 성형품(샘플수 10개)을 작성하여, 각 평가를 실시했다.
[비교예 1]
비교예 1에서는, 에폭시 화합물을 전혀 첨가하지 않은 것 외에는, 실시예 1과 동일하게 피복 페라이트 성형품(샘플수: 10개)을 작성하여, 각 평가를 실시했다.
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본 발명의 피복 페라이트 성형품 및 피복 페라이트 성형품의 제조 방법에 따르면, 페라이트 성형품의 표면에, 폴리이미드 수지 및 에폭시 화합물을 포함하는 소정의 조성물로 구성된 피복재를 설치하는 것에 의해, 페라이트 비드 등으로서 사용하기가 양호할 뿐만 아니라, 내충격성이나 비산방지성이 우수한 피복 페라이트 성형품을 효율적으로 얻을 수 있게 되었다.
따라서, 본 발명의 피복 페라이트 성형품은, 각종 전기 제품에 사용되고, 우수한 전자파 실드 효과를 장기간에 걸쳐 발휘할 수 있다.

Claims (11)

  1. 폴리이미드 수지 및 에폭시 화합물을 포함하는 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물로 구성된 피복재를 표면에 구비하고 있고,
    상기 피복재의 JIS K5400에 준거하여 측정되는 연필 경도를 1 내지 5H의 범위 내의 값으로 하고, 또한
    25℃에서의 인장 신도를 50 내지 150%의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 하는 피복 페라이트 성형품.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물에서 폴리이미드 수지 100중량부에 대하여 상기 에폭시 화합물의 첨가량을 1 내지 80중량부의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 하는 피복 페라이트 성형품.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물에 아민 화합물 또는 산무수물을 포함시킴과 더불어, 상기 아민 화합물 또는 산무수물의 첨가량을 상기 폴리이미드 수지 100중량부에 대하여 1 내지 30중량부의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 하는 피복 페라이트 성형품.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물 중에 윤활제를 추가로 포함함과 더불어, 상기 윤활제의 첨가량을 상기 폴리이미드 수지 100중량부에 대하여 0.1 내지 20중량부의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 하는 피복 페라이트 성형품.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 에폭시 화합물 중에 안료를 포함시킴과 더불어, 상기 안료의 첨가량을 상기 에폭시 화합물 100중량부에 대하여 10 내지 120중량부의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 하는 피복 페라이트 성형품.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 페라이트 성형품이 평판상 또는 직방체상이고, 직방체상인 경우, 적어도 2개의 면에 개구부를 각각 갖는 관통구를 갖추는 것을 특징으로 하는 피복 페라이트 성형품.
  7. 삭제
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 피복재의 두께를 0.15 내지 100㎛의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 하는 피복 페라이트 성형품.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 피복재에 의한 피복률을, 상기 페라이트 성형품의 표면적을 100%로 할 때 10 내지 90%의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 하는 피복 페라이트 성형품.
  10. 하기 (1) 내지 (3)의 공정을 순차적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 피복 페라이트 성형품의 제조 방법.
    (1) 페라이트 성형품을 준비하는 공정;
    (2) 페라이트 성형품을 움직이면서, 그 표면에 대하여, 폴리이미드 수지 및 에폭시 화합물을 포함하는 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물을 적용하는 공정; 및
    (3) 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물이 적용된 페라이트 성형품을 가열 경화 또는 자외선 경화시켜, JIS K5400에 준거하여 측정되는 피복재의 연필 경도를 1 내지 5H의 범위 내의 값으로 하고, 또한 25℃에서의 인장 신도를 50 내지 150%의 범위 내의 값으로 한 피복 페라이트 성형품으로 하는 공정
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 페라이트 성형품을, 교반 용기 내 또는 반송로 상에서, 평면 회전 또는 수직 회전시키면서, 그 표면에 대하여 상기 열경화성 조성물 또는 자외선경화성 조성물을 적어도 1회 적용하는 것을 특징으로 하는 피복 페라이트 성형품의 제조 방법.
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