KR100793655B1 - 강화 유리판 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

판두께 3mm 이하와 같은 유리판에 대해서도 충분한 강도를 가지면서, 유리파쇄시 단편화가 촉진되도록 이루어진 강화 유리판을 얻는 것을 과제로 한다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 병설된 복수의 노즐로부터 불어 넣어지는(분사되는) 냉각매체에 의해 풍냉 강화되어 응력패턴을 형성한 강화 유리판에 있어서, 상기 응력패턴은, 상기 각 노즐의 바로 아래를 중심으로 하는 셀이 복수 연결되어 형성되고, 상기 셀의 중심영역에서는 그 평면응력이 압축의 상태이고, 상기 셀의 둘레 가장자리영역에서는 그 평면응역이 압축의 상태이며, 상기 셀의 중심영역과 둘레 가장자리 영역과의 사이에서는 그 평면응력이 인장의 상태인 것을 특징으로 하는 강화 유리판.
강화유리판, 응력패턴, 풍냉강화, 평면응력, 복수의 셀

Description

강화 유리판 및 그 제조방법 {TEMPERED GLASS SHEET AND METHOD THEREFOR}
도 1 은 본 발명의 실시형태에 관련되는 유리판을 설명하는 도이다.
도 2 는 본 발명의 실시형태에 관련되는 유리판을 설명하는 도이다.
도 3 은 본 발명의 실시형태에 관련되는 유리판을 설명하는 도이다.
도 4 는 실시예의 결과를 나타내는 도이다.
도 5 는 실시예의 결과를 나타내는 도이다.
도 6 은 실시예의 결과를 나타내는 도이다.
도 7 은 실시예의 결과를 나타내는 도이다.
도 8 은 실시예의 결과를 나타내는 도이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *
A : 다수의 노즐중 어느 하나의 노즐 직하의 유리판면
본 발명은, 강화 유리판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
종래, 자동차의 창에 사용되는 강화 유리판의 파쇄시에 있어서 파편의 크기나 개수 등에 관해서는, 법규에 의해 규정되어 있다. 예를 들면 일본 공업 규격 (JIS) 에는, 5cm ×5cm 의 영역내에 유리판 파편의 수가 40개 이상 400개 이하일 것, 길이 75mm 를 넘는 가늘고 긴 파편이 없을 것, 면적이 3cm2 를 넘는 큰 파편이 없도록 정해져 있다. 이들의 파편 형태에 관한 규격은, 유리판이 파쇄되었을 때에 탑승자의 안전성을 확보하는 것을 목적으로 한다.
상기와 같은 자동차용 유리판을 공업적으로 제조할 때에는, 연화점 가까이까지 가열한 유리판에 공기 등의 냉각매체를 뿜어서 냉각하고, 이것에 수반하는 판두께방향 온도분포의 시간변화와 열응력의 발생을 이용하여, 유리판 표면에 압축응력, 유리판 내부에 인장응력을 형성한다는, 이른바 물리강화에 의한 방법이 일반적으로 이용되고 있다. 이러한 열강화 유리판 표면의 압축응력은 유리판 강도의 향상에 기여하고, 유리판 내부의 인장응력은 파쇄시의 파편밀도의 증가에 기여한다.
그러나, 상기한 바와 같은 제조기술에서는, 유리판의 판 두께가 얇게 되면 판 두께 방향의 온도분포를 형성하는 것이 어렵게 되고, 그 결과 유리판 내부의 인장응력의 수치가 작아진다. 차량 경량화에 대응한 판 두께가 얇은 자동차용 유리판, 특히 판 두께 3mm 이하의 얇은 유리판의 경우, 파쇄시의 법규 규제를 만족할 만한 유리판 내부에 인장응력을 형성하기 위해서는, 종래에 비해서 강한 냉각을 할 필요가 있다. 강한 냉각을 실현하기 위해서는, 유리판에 뿜어지는 냉각매체의 속도를 높이면 되지만, 예컨대, 공기를 뿜는 냉각의 경우에는, 냉각의 강도는 뿜어지는 풍압의 약 1/3승에 비례하기 때문에, 이 방법에서 송풍설비의 대 규모 개조가 필요하게 된다. 또한, 대형 송풍설비를 구동하는데에는, 많은 에너지를 필요로 하는 문제가 있다.
한편, 유리판 평면방향에 응력 패턴을 고의로 형성하여, 유리판 파쇄시의 크랙의 진전방향을 제어함으로써, 종래와 같은 정도의 공기를 내뿜어(분사하여) 풍압으로 얇은 유리판에 대해서 법규제를 만족하도록 유리판의 파쇄형태를 얻는 방법이 제안되어 있다 (일본 특허공개공보 소52-121620 호, 일본 특허공개공보 소58-91042호 및 일본 특허공보 소59-19050호 등). 이들의 기술은, 유리판 내부에 인장응력을 가지는 열강화 유리판이 파쇄된 경우, 평면방향으로 인장응력이 형성되어 있는 영역에서는, 평면응력의 방향과 직교하도록 크랙이 진전하는 특성을 이용한 것이다.
또한, 여기서 말하는 평면응력이란, 광탄성법을 이용하여 측정된 평면응력이고, 면에 평행한 방향으로 비등방적으로 작용하는 주응력의 차 (주응력차) 를 판 두께 방향을 따라서 적분한 값을 의미한다. 주응력차란, 본래, 유리판 내부에 가정(假定)한 작용면 (판면에 직교하는 미소면) 에 작용하는 최대의 주응력과 최소의 주응력의 차이지만, 엄밀히 이것을 측정하는 것은 곤란하다. 그래서, 도 1에서는 복수의 노즐을 대칭적 (지그재그배치) 로 배치되어 있음으로 인하여, 노즐의 배열에 평행한 방향 (도 3의 측정 라인) 의 주응력과 노즐의 배열에 직교하는 방향의 주응력이 각각 최대 또는 최소가 되는 것으로 상정하여, 측정 라인을 따른 방향의 주응력이 큰 경우는 작용면에 평면 인장응력이 작용하고, 작은 경우는 작용면에 평면압축응력이 작용하는 것으로 간주한다.
평면응력의 측정은, 레이저 등의 광원, 편광 및 검광자를 구비한 광탄성 측정장치를 사용하여 실시한다. 즉, 편광자를 통해서 유리판의 일방의 면에 직선편광을 조사하고, 검광자를 통해서 타방의 면으로부터 출사하는 빛을 관찰한다. 그 결과, 유리판 내부에서의 직선편광의 편광면은 내부의 평면응력에 대응하여 변화하므로, 검광자로부터 출사하는 편광의 휘도가 변화하고, 이 휘도의 변화를 관찰함으로써 평면응력을 간접적으로 알 수 있다.
그러나, 상기의 종래기술에서는, 판 두께 3mm 이하, 예를 들면, 2.5mm 정도라는 자동차용 유리판, 특히 자동차용 후면 유리와 같은 곡면 유리판의 열강화에 충분하지 않다. 또한, 응력패턴의 형성을 위해서 특수한 분사 노즐을 제작할 필요가 있거나, 분사 노즐과 유리판의 거리를 접근시킬 필요가 있거나 하는 문제가 있었다.
본 발명자는, 차량의 경량화에 적합한 판 두께가 얇은 자동차용 유리판에 있어서, 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해, 각종 실험 및 검토를 계속했다. 그 결과, 풍냉에 의한 열강화 유리판에 대해서, 평면응력이 압축인 영역과 인장인 영역을 번갈아 짧은 거리의 피치로 형성함으로써, 판 두께가 얇은 유리판에 대해서 유리판 파쇄시의 단편화를 촉진할 수 있음을 알았다.
본 발명은, 청구항 1 (물건) 을 제공한다.
또한, 본 발명은, 청구항 9 (방법) 를 제공한다.
발명의 실시형태
본 발명의 풍냉 강화 유리판에 있어서는, 그 응력패턴은, 풍냉 강화시의 다수의 공기분사용 노즐 중의 어느 하나의 공기 분사용 노즐 직하의 유리판면을 중심으로 하여, 이 중심을 둘러싼 서로 이웃하는 복수의 공기분사용 노즐 직하의 유리판면 내에서 셀을 형성한다. 즉, 상기 노즐 직하의 유리판면을 중심으로 한 셀이란, 어느 하나의 노즐을 중심으로 한 응력패턴의 영역이고, 이 중심을 둘러싼 서로 인접하는 복수의 공기 분사용 노즐 직하의 유리판면 내에서 형성된다.
그리고, 본 발명에 있어서는, 이 하나의 노즐 직하의 셀 중심부분이 압축영역 (평면응력이 압축), 셀의 외주가 압축영역이고, 또한, 양 압축영역의 중간에 인장영역 (평면응력이 인장) 을 형성하여 이루어지는 것을 특징으로 한다. 여기서, 압축영역에 있어서의 평면 압축응력 (membrane compressive stress) 의 최대치는 4∼12MPa 의 범위이고, 인장영역에 있어서의 평면 인장응력은 4∼12MPa 의 범위이다. 4MPa 미만에서는 파쇄 촉진효과를 기대할 수 없다. 12MPa 을 초과하는 응력을 형성하는 것은, 좁은 영역에서 온도차를 크게 할 필요가 있어, 실용상 어렵기 때문이다. 또한, 셀 내의 표면 압축응력은 90∼160MPa 의 범위인 것이 바람직하다.
또한, 여기서, 표면 압축응력에 관하여, 고온의 유리판을 급냉해서 유리판의 표면과 내부에 온도차를 형성하면, 표면에 인장, 내부에 압축의 열응력이 발생하지만, 유리판이 연화점 가까이의 온도에 있는 경우는, 발생한 열응력은 극히 짧은 시간에 완화된다. 이 상태에서 실온까지 냉각을 계속해서 유리판의 표면과 내부의 온도차를 제로로 하면, 유리판의 표면에 압축응력, 내부에는 인장응력이 잔존한다. 이 중 유리판의 표면부근에 잔존한 응력을 표면 압축응력 (surface compressive stress) 이라고 한다.
또한, 각 셀에 있어서 양 압축영역에서의 평면압축응력이 최대인 점 간의 피치는 20∼40mm 가 되도록 하는 것이 바람직하고, 또한, 셀의 크기는 한변이 20∼35mm 의 다각형인 것이 바람직하다. 20mm 보다 작은 피치의 노즐 배열을 만드는 것은 실용상 곤란하고, 40mm 를 넘는 피치로는 유리판의 파쇄시에 파편이 법규를 충족시키지 못할 우려가 있다. 다각형의 바람직한 태양으로서는 정육각형을 예로 들 수 있다. 이에 의해, 차량 경량화에 대응한 판 두께가 얇은 자동차용 유리판에 대해서 유리판 파쇄시의 단편화를 촉진할 수 있다. 여기서, 대상으로 하는 유리판의 판 두께는 3mm 이하, 바람직하게는 2.4∼3mm 이고, 특히 자동차용 후면 유리와 같이 곡면 유리판에 대해서도 적용된다. 3mm 를 넘는 판 두께이면, 상술한 압축영역, 인장영역으로 이루어지는 응력패턴을 만들지 않아도, 파쇄시에 법규를 충족하는 파편을 얻을 수 있다.
이상의 특징을 가지는 자동차용 유리판을 제작함에 있어서는, 짧은 거리의 피치로 평면응력이 압축의 영역과 인장의 영역을 형성하므로, 노즐 직경의 4배 정도의 피치로 규칙적으로 배치된 복수의 공기 분사용 노즐로 구성된 냉각장치를 사용한다. 그리고, 각 노즐 선단과 냉각되는 유리 판면까지의 거리를 노즐의 직경의 4배 정도가 되도록 배치한다.
일반적으로, 노즐군으로부터 분사한 냉각공기에 의해 제작된 열강화 유리판 에서는, 분사된 공기흐름이 유리판에 충돌하는 부위의 평면응력은 제로가 되고, 노즐과 노즐을 연결하는 직선의 중점에 이 직선과 직교방향의 평면응력이 형성되는 것이 알려져 있다. 이에 반해, 유리판과 냉각장치의 위치관계를 상기와 같은 위치관계로 함으로써, 노즐과 노즐을 연결하는 직선의 중점에 위치하는 유리판면 상의 대류 열전달 계수를 증가시킬 수 있기 때문에, 특히 열용량이 작은 박판 유리판에 대해서, 평면응력이 압축영역과 인장영역을 번갈아 짧은 피치로 형성될 수 있다.
이렇게 해서 제작된 유리판에 생기는 응력발생의 메카니즘은 이하와 같다. (1) 유리판면에 충돌한 노즐 분류(噴流) (냉각매체분류) 가 방사형상으로 유리판면 상을 흐른다. (2) 인접한 노즐로부터 동일한 흐름과 충돌한다. (3) 충돌한 장소 (인접한 노즐끼리의 중간영역) 에서 미소한 소용돌이 (흐트러짐) 가 발생하여, 유리판면의 열교환 즉 냉각이 촉진되어 압축영역으로 된다. (4) 노즐 직하와 인접한 노즐끼리의 중간영역이 먼저 냉각되고, 남은 영역이 나중에 냉각되어 인장영역으로 된다.
도 1∼3 은, 이렇게 해서 얻어진 본 발명의 실시의 형태에 관한 유리판의 특징점을 설명하는 도이다. 도 1 에 나타낸 바와 같이, 복수의 공기 분사용 노즐이 횡 방향으로 등간격을 두고 일렬로 배치되고, 그 상하에 일정간격을 두며, 이 열에서의 각 노즐의 위치에 대해서 그 반 정도 어긋나서, 동일하게 횡 방향으로 등간격을 두고 일렬로 배치된다. 이렇게 해서, 배치된 인접하는 3개의 노즐은 정삼각형이고, 혹은 1개의 노즐 A를 중심으로 한 인접하는 6개의 노즐 B는 정 육각형이다. 상하 또는 좌우의 등간격으로 배치된 2열에 주목하면, 각 공기분사용 노즐은 일정 간격을 두고 횡 방향에도 종 방향에도 지그재그 형상으로 배치되어 있다.
도 2 는, 도 1 중의 영역 D로 표시한 장방형 부분에 대한 확대도 및 평면응력의 측정결과이다. 도 2 에는 측정선, 즉 횡방향의 노즐 배열 (상기 일열) 을 따른 라인에 대해서, 평면 압축응력과 평면 인장응력의 실제측정치를 나타내고 있다. 도 1∼2 와 같이, 평면응력의 발생상태에 대해서, 각 공기분사용 노즐의 직하에 압축응력이 발생하고, 서로 인접하는 노즐간에 인장응력과 압축응력이 번갈아 발생하고 있음을 알 수 있다.
구체적으로는, 도 2 중 측정선으로 표시한 라인상의 중앙부, 즉 이 라인상에서 "1." 로 표시한 장소가 어느 하나의 노즐의 직하 위치에 상당한다. 이 "1." 의 장소에서는 압축응력 57kgf/cm2 (≒ 5.586 MPa) 이다. 그 좌측의 "2." 의 장소에서는 인장응력 64kgf/cm2 (≒ 6.272 MPa) , 그 우측의 "2."의 장소에서는 인장응력 100kgf/cm2 (≒ 9.80 MPa) 이다. 또한 이 우측의 "2." 의 우측에 대해서 보면, "3." 장소에서는 압축응력 44kgf/cm2 (≒ 4.312 MPa) 이다. 또한, 좌측의 "3." 의 장소에서는 약한 압축응력이 있지만, 측정선을 따른 응력은 전체로서, 노즐의 직하위치에서는 압축응력, 그 좌우에 순차적으로 인장응력과 압축응력이 번갈아 발생하고 있음을 알 수 있다.
이상은, 일렬로 배치된 노즐간에서 발생하는 응력에 관한 것이지만, 어느 하나의 노즐 (이하 노즐 A 라고 한다) 직하의 주위에는, 노즐 A 를 중심으로 6개의 노즐 (이하 노즐 B 라 한다) 직하가 있다. 유리판 G 의 주표면에서 이 부분에 주목해서 상기 응력발생의 메카니즘 (1) ∼ (4) 를 따라서 관찰하면 이하와 같이 된다.
(1) 노즐 A 부터의 노즐 분류와 서로 이웃하는 6개의 노즐 B 로부터의 노즐분류가 유리판 G의 주표면에 충돌하고, 각각 방사상으로 유리판 G의 면상을 흐른다. 각 노즐 직하의 장소는 냉각되기 때문에 유리판 G의 이 장소에는 압축응력이 발생한다.
(2) 노즐 A 로부터의 공기의 흐름은, 각각 인접한 6개의 노즐 B 로부터의 동일한 흐름과 충돌한다.
(3) 노즐 A 로부터의 흐름과 6개의 노즐 B 로부터의 흐름이 각각 충돌한 장소에서는 미소한 소용돌이가 발생하고, 유리판 G 면의 냉각이 촉진된다.
(4) 이렇게 해서 노즐 직하 A, B, 및 각 노즐간의 공기흐름의 충돌장소가 먼저 냉각되고, 남은 중간부분이 나중에 냉각되어 인장층 (영역 C) 으로 된다.
도 3 은, 상기 (1) ∼ (4) 의 내용, 즉 도 1 중 좌상부의 어느 하나의 노즐 (노즐 A) 직하의 정육각형 부분에 대해서, 평면 압축응력, 평면 인장응력의 관계를 나타내는 도면이다. 도 3 에는 그 우측에 위치하는 노즐 직하의 점에 대해서도 나타내고 있지만, 이것을 포함하여, 노즐 A 를 중심으로 6개의 노즐 직하가 있다. 노즐 A 직하의 유리판 부분은 냉각이 촉진되어 평면 압축응력이 발생한 다.
노즐분류는 이웃하는 6개의 노즐로부터 노즐분류와의 사이에서 흐르기 때문에, 이것에 대응해서 냉각에 강약이 생기고, 이에 의해 노즐 직하의 부분을 둘러싸고 방사형상으로 냉각이 약한 부분에 평면 인장응력이 발생한다. 도 3 에서 는 원주형상의 인장영역 (원주방향의 인장층) 으로 나타내는 부분이다. 그 인장영역 즉 평면 인장응력 발생부위를 둘러싸고 추횡 방사형상에 냉각이 강한 부분인 평면 압축응력이 생긴다. 도 3 에서는, 각 노즐간의 압축영역 (노즐간의 압축층) 으로 나타내는 부분이다.
[실시예]
이하, 실시예에 기초하여 본 발명을 보다 상세하게 설명하지만, 본 발명이 실시예에 한정되지 않음은 물론이다. 본 실시예에서는 판 두께 2.5mm 에 대해서 다음과 같은 강화조건으로 풍냉 강화 유리판을 제작하였다.
풍냉장치의 사양은 이하와 같다. 유리판의 양면을 냉각시키기 위해, 유리판의 상방 및 하방에 분사구를 설치하여, 각 분사구에 내경 7.5mm 의 다수의 노즐을 33mm 피치로 배치하였다. 그 중 임의의 각 3개의 노즐에 대해서 본 결과, 정삼각형 위치가 되도록 배치되어 있다. 풍압 = 20kPa로, 노즐선단과 유리판 표면의 거리 = 30mm 로 하였다. 냉각개시부터 3초간은 유리판을 정지한 후, 유리판 면방향으로 유리판을 슬라이딩하면서 냉각하였다. 이렇게 해서 제작된 유리판의 응력치는 이하와 같다. 평면 인장응력 = 10MPa, 평면 압축응력 = 10MPa, 라인상의 응력의 피치 (즉, 평면 압축응력이 최대점에서 인근의 평면 압축응력이 최대인 점까지의 피치) = 33mm, 평면 응력분포에 의해 형성된 셀의 크기 = 한변 27.5mm 의 정육각형, 표면 압축응력 = 97∼147MPa. 표 1∼2는 시편번호 2∼6의 평가결과를 표시하고, 표 1에는 유리판면 내의 평면응력을, 표 2에는 표면 압축응력을 표시하고 있다.
평면응력 (면내)
번호 QS(-) 상부분사구의 풍압 /하부분사구의 풍압 (kPa) 평면응력(+:압축, -:인장)
1.노즐직하 (MPa) 2.셀의 중간영역 (MPa) 3.인접한 노즐의 중간(MPa)
2 0.6 22.54/22.54 2.3 -5.2 1.1
3 0.6 22.05/21.07 3.0 -5.0 0.4
4 3.0 22.05/21.07 4.5 -8.7 1.5
5 3.0 19.6/19.6 3.2 -9.2 -1.0
6 0.6 19.6/19.6 3.0 -5.5 0.1

표면압축응력 (면내)
번호 QS(-) 상부분사구의 풍압 /하부분사구의 풍압 (kPa) 1.노즐직하(MPa) 3.인접한 노즐의 중간(MPa)
종방향 횡방향 종방향 횡방향
2 0.6 22.54/22.54 134 129 129 127
3 0.6 22.05/21.07 145 139 134 129
4 3.0 22.05/21.07 169 163 156 153
5 3.0 19.6/19.6 129 129 127 127
6 0.6 19.6/19.6 127 129 118 108

도 4∼8은 시편의 평가결과를 나타낸 도 (그래프도) 이다. QS 는 「Quench Stop」의 약자이고, 유리판이 노즐 직하에 설치되고 나서, 슬라이딩될 때까지의 대기시간을 나타낸다. 통상, 유리판을 풍냉하는 경우, 얼룩없이 냉각하고자 하기 때문에 유리판을 슬라이딩시키지만, 본 발명에 있어서는 노즐의 배열을 응력패턴에 반영시키고자 하기 때문에, 가능한 한 유리판을 움직이지 않도록 하고 있다.
또한, 그래프중의 부호 1. 은 노즐 직하의 압축영역, 2.는 원주방향의 인장영역, 3.은 인접한 노즐들의 중심에 위치하는 압축영역을 표시한다. 또한, 그래프의 종축은 평면응력, 횡축은 도 3의 측정선을 따른 위치를 나타내고, QS는 상대치이다.
본 발명에 의하면, 풍냉 강화 유리판, 특히 자량 경량화에 대응한 판 두께가 얇은 자동차용 유리판에 있어서, 충분한 강도를 가지면서도, 유리판 파쇄시의 단편화를 촉진할 수 있다. 본 발명은, 특히, 종래기술로는 어려웠던 판 두께 3mm 이하, 예를 들면, 2.5mm 정도와 같은 자동차용 유리판, 특히 자동차용 후면 유리판과 같이 곡면 유리판의 열강화에 대해서도 적용할 수 있다. 또한, 본 발명은, 자동차 이외의 차량이나 선박, 항공기, 건축물의 창 등에 적용할 수 있다.

Claims (16)

  1. 나란히 설치된 복수의 노즐로부터 분사되는 냉각매체에 의해 풍냉 강화됨으로써 응력패턴이 형성된 강화유리판에 있어서,
    상기 응력패턴은, 상기 각 노즐 직하를 중심으로 하는 셀이 복수 연결되어 형성되고,
    상기 셀의 중심영역은, 그 평면응력이 압축의 상태이고,
    상기 셀의 둘레 가장자리 영역은, 그 평면응력이 압축의 상태이고,
    상기 셀의 중심영역과 둘레 가장자리 영역과의 사이의 영역은, 그 평면응력이 인장의 상태인 것을 특징으로 하는 강화 유리판.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 셀의 중심영역에서의 평면압축응력이 최대인 점으로부터, 상기 셀의 둘레 가장자리 영역에서의 평면압축응력이 최대인 점까지의 거리는, 20∼40mm 인 것을 특징으로 하는 강화 유리판.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 셀의 중심영역 및 상기 셀의 둘레 가장자리 영역에서 평면압축응력의 최대치는, 각각 4∼12MPa 이고,
    상기 셀의 중심영역과 둘레 가장자리 영역과의 사이의 영역에서의 평면인장응력의 최대치는 4∼12MPa 인 것을 특징으로 하는 강화 유리판.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 셀은 그 형상이 다각형이고, 또한 그 한 변의 길이가 20∼35mm 인 것을 특징으로 하는 강화 유리판.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 판두께가 3mm 이하인 것을 특징으로 하는 강화 유리판.
  6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 판두께가 2.4∼3mm 인 것을 특징으로 하는 강화 유리판.
  7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 응력패턴에서 표면압축응력은, 90∼160MPa 인 것을 특징으로 하는 강화 유리판.
  8. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 강화 유리판은, 자동차용 창유리에 사용되는 것을 특징으로 강화 유리판.
  9. 가열된 유리판에 대해서, 복수의 노즐로부터 냉각매체를 분사함과 동시에, 인접한 상기 노즐로부터 분사된 냉각매체끼리의 충돌을 이용함으로써, 상기 노즐끼리의 중간에 위치하는 상기 유리판의 냉각을 촉진하고,
    상기 각 노즐의 직하를 중심으로 한 셀이 복수 연결된 응력패턴을, 상기 유리판에 형성함과 동시에, 상기 셀의 중심영역에서의 평면응력을 압축의 상태로 하 고, 상기 셀의 둘레 가장자리 영역에서의 평면응력을 압축상태로 하며, 상기 셀의 중심영역과 둘레 가장자리 영역과의 사이의 영역에서의 평면응력을 인장의 상태로 하는 것을 특징으로 하는 강화 유리판의 제조방법.
  10. 제 9 항에 있어서, 상기 셀의 중심영역에서의 평면압축응력이 최대인 점으로부터, 상기 셀의 둘레 가장자리 영역에서의 평면압축응력이 최대인 점까지의 거리는, 20∼40mm 인 것을 특징으로 하는 강화 유리판의 제조방법.
  11. 제 9 항 또는 제 10 항에 있어서, 상기 셀의 중심영역 및 상기 셀의 둘레 가장자리 영역에서 평면압축응력의 최대치는, 각각 4∼12MPa 이고,
    상기 셀의 중심영역과 둘레 가장자리 영역과의 사이의 영역에서의 평면인장응력의 최대치는 4∼12MPa 인 것을 특징으로 하는 강화 유리판의 제조방법.
  12. 제 9 항 또는 제 10 항에 있어서, 상기 셀은 그 형상이 다각형이고, 또한 그 한 변의 길이가 20∼35mm 인 것을 특징으로 하는 강화 유리판의 제조방법.
  13. 제 9 항 또는 제 10 항에 있어서, 판두께가 3mm 이하인 것을 특징으로 하는 강화 유리판의 제조방법.
  14. 제 9 항 또는 제 10 항에 있어서, 판두께가 2.4∼3mm 인 것을 특징으로 하는 강화 유리판의 제조방법.
  15. 제 9 항 또는 제 10 항에 있어서, 상기 응력패턴에서 표면압축응력은, 90∼160MPa 인 것을 특징으로 하는 강화 유리판의 제조방법.
  16. 제 9 항 또는 제 10 항에 있어서, 상기 강화 유리판은, 자동차용 창유리에 사용되는 것을 특징으로 강화 유리판의 제조방법.
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