KR100774631B1 - 반점용 무기착색제를 이용한 타일 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 반점용 타일에 있어서 부여되는 반점이 일정한 정도의 크기를 갖도록 하는 반점용 무기착색제의 제조방법과 이들 방법에 의해 제조된 무기착색제를 이용한 반점용 타일 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 상기 본 발명의 반점용 무기착색제를 이용한 타일의 제조방법은 안료로 한 종류 또는 여러 종류의 무기착색제에 Na 또는 K를 함유하는 성형바인더 및 소성바인더를 용해한 적정량의 물을 첨가하여 혼합 또는 분쇄하여 건조시키는 단계, 상기에서 건조된 반점용 무기착색제를 체(sieve)로 분리하여 무기착색제의 입자크기를 선별하는 단계, 및 상기 선별된 반점용 무기착색제를 타일 제조용 분말과 혼합하여 타일을 제조하는 단계로 구성됨을 특징으로 한다.

상기와 같이 구성되는 본 발명의 반점용 무기착색제를 이용한 타일의 제조방법은 반점용 무기착색제의 입도를 원하는 크기로 조절할 수 있고, 강하고 뚜렷한 반점을 갖는 무유 및 시유 반점타일의 제조방법을 제공할 수 있으며, 소성바인더의 첨가량에 따라 소성온도를 조절할 수 있어 안정적인 반점 타일을 제조할 수 있으며, 반점용 무기착색제의 혼입의 불량을 원천적으로 제거할 수 있다.

타일, 무기착색제, 소성바인더, 성형바인더, 반점.

Description

반점용 무기착색제를 이용한 타일 및 그 제조방법{Tile using an inorganic coloring agent and manufacturing method thereof}

도 1은 본 발명에 따라 제조된 반점용 무기착색제를 이용한 타일의 사진이다.

본 발명은 반점용 무기착색제를 이용한 반점용 타일 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 보다 자세하게는 반점용 타일에 있어서 부여되는 반점이 일정한 정도의 크기를 갖도록 하는 반점용 무기착색제의 제조방법과 이들 방법에 의해 제조된 무기착색제를 이용한 반점용 타일 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 타일은 점토 및 암석 분체를 성형한 다음, 소성하여 제작되는 박판 제품을 총칭하는 것으로, 마감면 보호를 위한 실용적인 측면과 패턴 및 채색을 가미한 장식적인 측면을 가지고 있으며, 따라서 사용목적에 따라서 그 색상, 규격, 무늬가 다양하게 선택될 수 있으며, 내수성, 내구성, 방화성, 청결성, 견고성, 장 식성 등이 우수한 내장재이다.

이러한 타일은 일반적으로 다양한 방법에 의해 분류될 수 있는데, 예를 들어 소성 온도에 따라서는 토기질(土器質), 도기질(陶器質), 자기질(磁器質) 및 식기질(食器質)로 대별되며, 토기질은 보통의 점토를 서서히 가열하여 저온소성(약 790~1000℃) 시킨 것으로서 두드리면 "탁음"이 나며 흡수율 20% 이상이고, 최저급 원료를 사용하므로 깨지기 쉬우므로 근자에 들어서는 타일로 잘 사용되지는 않고 있고, 도기질은 다공성이고 투광성이 없으며 점토를 비교적 저온소성(1100~1250℃) 시킨 것으로서 두드리면 "똑똑"하는 약한 청음이 나며 흡수율이 10% 이상이고 시유 소성하면 방수성이 높고 견고하므로 내장용 타일이나 테라코타로 사용되고 있고, 자기질은 양질의 도석과 장석분 및 점토를 원료로 사용하여 고온소성(1250 ~1450℃) 시킨 것으로서 점토의 용화에 의해 기공률이 현저히 적으므로 흡수율이 1% 미만이며 투명 유약을 사용하면 무늬를 살릴 수가 있고 다소의 투화성이 있으며 두드리면 금속성 청음이 나고 내마모성이 높으므로 타일이나 위생도기로서 널리 사용되고 있고, 식기질은 흡수성 및 투광성이 없으며 중온소성(1160~1350℃) 시킨 것으로서 도기질 보다는 강도가 높고 흡수율이 10% 미만으로 두드리면 맑은 소리가 나며 시유하면 광택이 나고 방수성이 크므로 바닥용 타일로 광범위하게 사용되고 있다.

또한, 타일은 유약의 적용 여부에 따라 시유 타일과 무유 타일로 분류될 수 있으며, 시유타일은 타일의 표면에 유약을 적용하여 소성한 것으로서 색상이 다양하고 강도가 뛰어나서 관공서, 학교, 공장 등 내장벽체 또는 바닥용으로 많이 사용되고 있으며, 무유 타일은 타일의 표면에 유약을 적용시키지 않고 소성한 것으로서 강도가 뛰어나고 내마모성이 탁월하며 타일표면이 마모되어도 동일한 색상이 유지되므로 다중 이용 시설물의 바닥재로 널리 이용되고 있다.

상기와 같이 타일은 사용장소나 목적 등의 특성에 따라 그에 적합한 특성을 가지는 타일이 요구되어 오고 있는 실정이며, 특히, 타일에 단순한 무늬 또는 간단한 반점 등을 요구하여 심플한 세련미를 제공할 수 있는 타일에 대한 수요가 더욱 증가하고 있으며, 이러한 요구에 부응하기 위한 각종 반점 타일의 제조방법이 제안되었으며 방법이 제안되어 왔다. 이러한 종래의 기술로서는, 예를 들어 대한민국 특허등록 제0150770호는 "흑색반점문양 자기질 타일을 제조하기 위하여 장석 60중량%, 도석 25%중량, 그리고 점토 15중량%로 혼합된 원료슬립(slip)에 흑색 안료를 볼밀하고 스프레이 드라이어로 건조시켜 얻은 파우더상의 흑색반점이 1~20:1의 중량비로 혼합된 조성의 흑색 반점 문양 자기질 무유타일 제조방법"을 개시하고 있다. 그리고 동 특허등록 제0524689호에는 계단용 타일 및 그 제조방법에서는 과립, 입자상태의 소지파우더에 무기안료를 투입하여 혼합기에서 균일하게 혼합된 색소지 파우더를 제조하는 방법과 수용성 무기안료를 사용하여 평판스크린인쇄기 혹은 로터리인쇄기를 통하여 인쇄하여 타일 속으로 침투시키는 방법이 개시되어 있다.

그러나, 상기 특허등록 제0150770호에 공개된 방법으로는 장석을 다량 사용하고 있는 관계로 성형성 및 경제성에 있어 만족스럽지 못하며 기공률이 높아져서 내마모성과 강도가 상대적으로 열등하게 될 우려가 있고, 더욱이 동 방법으로는 동일한 색상의 반점이 중량비에 의해 분포 정도에 따라 색상의 농담이 표현될 수밖에 없고 원료슬립에 안료를 첨가함에 따라 안료가 가지는 색상의 명도, 채도 및 밝기 가 변화되어 안료 특유의 색상을 표현하기가 불가능하며, 또한 제조된 원료슬립에 안료를 혼합하여 볼 밀링(Ball milling)하게 되면 안료와 원료슬립의 입도가 더 낮아져 슬립의 점도가 높아져 스프레이 드라이어(Spray Dryer) 작업시 작업효능이 저하되며, 흑색반점 제조 시 스프레이 드라이어 내 벽면에 흑색 반점 파우더가 붙어서 원료슬립만을 사용하는 제품의 생산 시에 이 흑색 반점이 혼입되어서 불량이 빈번하게 발생되며, 더욱이 프레스 성형성을 확보하기 위해서는 흑색반점파우더의 함수량이 3 ~ 7% 정도 되기 때문에 흑색반점파우더의 저장 사일로(Silo) 벽면에 흑색반점파우더가 붙어서 다른 파우더를 저장할 경우 불량이 다량 발생하기도 한다는 단점이 있다. 또한, 상기 특허등록 제0524689호의 방법도 단순히 무기안료를 균일하게 혼합하는 방법을 사용함으로 과립, 입자상태의 소지 파우더에 무기안료를 투입하여 혼합기에서 균일하게 혼합된 색소지 파우더를 제조할 경우 0.006mm 정도의 무기안료를 혼합하면 입자가 매우 작은 미세한 반점을 형성하게 되고 원하는 반점의 입자 사이즈의 선명한 균일한 크기의 반점을 재현하기 힘들뿐 아니라, 안료의 일반적인 소성온도가 1100~1300℃이므로, 이 온도에서는 용융 및 소지와의 접착이 일어나지 않아 안료가 묻어나는 경우가 발생한다는 단점이 있다.

또 다른 예로는 대한민국 특허출원 제2002-0058291호의 "고령토(백토·점토), 장석 및 블랙그래눌을 활용한 도자기질 점토 벽돌 및 점토 바닥벽돌과 그 제조방법"은 아연제조 공정에서의 부산물인 흑과립(Black Granule)을 이용한 점토 벽돌 및 점토 바닥벽돌과 그 제조방법에 관한 것으로서, 벽돌의 표면에 아름다운 색상의 작고 검은 독특한 반점을 발현시키고, 흡수율이 낮고, 압축강도가 탁월하며, 소지 의 소결온도를 낮추어 연료비 및 원가를 저감시킬 수 있는 건축 내·외장의 미장재 및 구조재용으로 사용되는 도자기질 점토 벽돌 및 바닥포장용 점토 바닥벽돌을 개시하고 있으며, 또 다른 예로는 특허출원 제2004-0058484호의 "점토벽돌이나 바닥벽돌표면에 다양한 반점 무늬의 색상을 현출하는 점토벽돌"이라는 명칭으로, 검은색, 적색, 황색, 녹색 등의 다양한 반점 무늬의 색상이 현출 되도록 한 2∼6MM 크기의 입자의 조성물을 벽돌 소지 표면에 산포시킨 후 롤러로 소지가 변형되지 않을 정도로 가압하여 압착시킨 후 완전 건조시켜 1,150∼1,200℃에서 고온 소성하면 상기 조성물 입자가 용융되는 동시에 다양한 반점 무늬의 색상이 표출되어 천연대리석과 같은 질감의 점토 벽돌이 현출된다는 내용을 개시하고 있다.

그러나 상기한 방법 들은 일반적으로 점토벽돌에 반점을 부여하기 위한 방법을 개시하는 것으로 이는 타일의 제조 공정에 적용하기 힘들 뿐 아니라, 반점의 크기를 조정할 수 없는 등의 문제점이 있어 타일의 제조 공정에 적용하기는 바람직하지 않다.

따라서 본 발명자 등은 상기한 문제점을 해결하기 위하여 예의 연구한 결과, 일정한 성형바인더와 소성바인더를 첨가함으로 원하는 크기의 반점을 효과적으로 형성할 수 있다는 사실을 발견하고 이에 기초하여 연구를 거듭한 결과 본 발명을 완성하기에 이른 것이다.

따라서, 본 발명의 목적은 심플한 세련미를 제공할 수 있는 균일한 크기의 반점을 타일 전체에 균일하게 제공하면서도 높은 내마모성 및 강도를 가지는 시유 및 무유 타일의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 다른 목적은 상기한 목적에 따른 시유 및 무유 타일을 제공하기 위한 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 반점용 무기착색제를 이용한 타일의 제조방법은;

안료로 한 종류 또는 여러 종류의 무기착색제에 Na 또는 K를 함유하는 성형바인더 및 소성바인더를 용해한 적정량의 물을 첨가하여 혼합 또는 분쇄하여 건조시키는 단계;

상기에서 건조된 반점용 무기착색제를 체(sieve)로 분리하여 무기착색제의 입자크기를 선별하는 단계; 및

상기 선별된 반점용 무기착색제를 타일 제조용 분말과 혼합하여 타일을 제조하는 단계로 구성됨을 특징으로 한다.

본 발명의 다른 구성에 따르면, 상기 성형 바인더 및 소성 바인더로는 카르복시메칠셀룰로우즈와 소디움 실리케이트(sodium silicate)의 혼합물임을 특징으로 한다.

본 발명의 또 다른 구성에 따르면, 상기 소디움 실리케이트는 Na₂O를 함유함을 특징으로 한다.

본 발명의 또 다른 구성에 따르면, 상기 무기착색제 70 내지 50중량%와 성형바인더 및 소성바인더를 함유한 물의 30 내지 50중량%로 함이 바람직하다. 만일 이 비율을 벗어나면 반점의 형성을 위한 혼합과 건조 공정이 까다로워 바람직하지 않다.

본 발명의 또 다른 구성에 따르면, 상기 성형바인더 및 소성바인더를 함유한 물은 물이 카르복시메칠셀룰로우즈 0.5 내지 3중량%와 소디움 실리케이트 2 내지 34중량%(무기착색제 대비)를 함유하여 구성됨을 특징으로 한다.

본 발명의 또 다른 구성에 따르면, 상기 무기착색제의 선별 단계에서는 건조 후 롤러 밀로 분쇄하여 체 35 메쉬(mesh)와 50 메쉬를 사용하여 0.3 내지 0.5mm의 입자 크기를 갖는 무기착색제를 선별함을 특징으로 하지만 이들에 한정되는 것은 아니며, 물론 사용장소나 사용목적에 따라 다른 미감을 제공하기 위해 다른 사이즈의 메쉬를 갖는 체를 이용하여 입자의 크기를 자유롭게 조절할 수 있다.

본 발명의 또 다른 구성에 따른 반점용 무기착색제를 이용한 시유타일의 제조방법은;

안료로 한 종류 또는 여러 종류의 무기착색제에 Na 또는 K를 함유하는 성형바인더 및 소성바인더를 용해한 적정량의 물을 첨가하여 혼합 또는 분쇄하여 건조 시키는 단계;

상기에서 건조된 반점용 무기착색제를 체(sieve)로 분리하여 무기착색제의 입자크기를 선별하는 단계;

상기 선별된 반점용 무기착색제를 450 ~ 1000℃로 소성하는 단계;

유약이 도포되고 건조된 후 시유된 타일의 유약 면에 스크린으로 상기 소성된 반점용 무기착색제를 부착시킬 수 있는 본드를 인쇄하는 단계; 및

상기 온도로 소성된 반점용 무기착색제를 상기 본드가 인쇄된 타일에 부착하는 단계를 포함함을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 타일은 상기와 같은 제조방법에 의해 제조됨으로써 종래의 방법에 따른 무기착색제가 함유된 파우더와의 혼합으로 인한 생산 시의 불량요소를 원천적으로 제거하였다. 또한, 본 발명에서는 성형바인더로서 무기착색제의 적절한 성형강도를 부여하고, 소성바인더의 첨가량을 조절하여 소성온도를 1000℃ ~ 1350℃까지 사용 가능한 반점 무유타일을 제조할 수 있는 방법과 동시에 타일의 표면에 유약을 도포한 후에도 반점을 표현할 수 있는 무기착색제를 사용한 반점을 갖는 반점 시유타일의 제조방법을 제공한다.

보다 자세하게는, 본 발명은 안료로 한 종류 또는 여러 종류의 무기착색제를 적정량의 물과 소량의 성형바인더와 소성바인더를 첨가하여 혼합 또는 분쇄하여 건조시킨 후 체 분리를 통하여 무기착색제의 입자크기를 제어하여 타일 제조용 분말과 혼합하여 무유타일을 제조함으로써 무기착색제가 함유된 파우더와의 혼합으로 인한 생산 시의 불량요소를 원천적으로 제거하고, 성형바인더로서 무기착색제의 적절한 성형강도를 부여하고, 소성바인더의 첨가량을을 조절하여 소성온도를 1000℃ ~ 1350℃까지 사용 가능한 반점 무유타일과 동시에 타일의 표면에 유약을 도포한 후에도 반점을 표현할 수 있는 반점 시유타일을 제공한다.

상기와 같이 본 발명의 방법에 따라 제조된 반점용 무기착색제는 무유소지타일의 반점과, 시유타일소지의 반점을 모두 다 표현할 수 있으며, 반점용 무기착색제의 제조단계, 반점 무유타일의 제조단계와 반점 시유타일의 제조단계로 구성되는 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명을 첨부도면을 참고로 일 실시형태로 보다 자세히 설명한다.
상기 및 아래의 본 발명의 상세한 설명 및 특허청구범위에서 사용된 용어인 "무기착색제"는 일반적인 안료뿐 아니라 산화철, 흑토(黑土) 또는 적토(赤土)와 같은 무기물질의 착색제를 의미하는 것으로 이해될 것이다.

가) 무기착색제에 물과 성형 및 소성바인더를 혼합 건조, 분쇄 및 체 분리하여 무기착색제의 입자 크기를 조절하는 단계;

타일 제조용 분말과 안료가 교반 및 혼합할 때 무기착색제가 깨어져서 적절한 반점의 크기가 형성되지 못하는 것을 방지하기 위하여 카르복시메칠셀룰로우즈를 0.5 ~ 3중량%과 Na₂O를 9.244중량%를 함유하는 소디움 실리케이트를 2 ~ 34중량(무기착색제 대비)%를 혼합한 물 40중량%에 안료인 무기착색제 60중량%를 혼합하여 교반기로 1 ~ 3시간 교반하였다.

교반이 끝난 혼합물 슬립을 건조기 온도 120℃에서 12시간 건조한 하였고, 이때 건조함수율은 1%이하로 하였다. 건조 후 롤러 밀(Roller Mill)로 분쇄하여 체 35 메쉬(mesh)와 50 메쉬를 사용하여 0.3mm 내지 0.5mm 사이의 입자 크기를 가지는 안료를 제작하였다.

이때 카르복시메칠셀룰로우즈는 0.5, 1.0, 1.5, 2.0, 2.5, 3.0중량%로 6가지로 제조하여 각각 실시하였는데, 이때 물에 혼합되는 카르복시메틸셀룰로우즈의 중량비가 증가할수록 점도가 증가되어 교반 시간이 증가하였고 따라서 3.0중량% 이상은 바람직하지 않다. 특히, 2.0중량% 이상으로 적용할 경우에는 무기착색제와 혼합하여 12시간 이상 방치 후 교반하는 것이 효율적이었다.

또한 소디움 실리케이트의 농도도 2, 5, 8, 11, 14, 17, 20, 23, 26, 29, 34중량%비로 10가지를 제조하여 사용하였다.

나) 반점 무유타일의 제조단계;

타일 제조용 분말 100중량%와 상기의 방법으로 제조된 바인드를 이용한 반점용 무기착색제를 혼합하고 교반하여 혼합된 파우더의 함수율이 일정하게 되도록 1일 ~ 4일 정도 숙성시켜 프레스로 성형하였다.

소성온도는 1090℃(송차시간 37분), 1175℃(송차시간 38분), 1305℃(송차시간 75분)으로 소성하였고 사용된 타일용 소지는 각각의 온도에 적합하게 생산되는 자기질 소지 및 도기질 소지파우더를 사용하였고, 반점용 무기착색제는 소성온도에 따라 소디움 실리케이트의 량이 조절된 것을 사용하여야 한다. 즉, 한 종류 또는 여러 종류의 무기착색제에 물과 성형 및 소성바인더를 혼합하여 만들어진 반점용 무기착색제의 경우, 소성온도가 1090℃(송차시간 37분)에서는 소디움 실리케이트의 첨가량이 17 ~ 26중량%, 소성온도 1175℃(송차시간 38분)에서는 8 ~ 17중량%, 소성온도 1305℃(송차시간 75분)에서는 8중량% 이하가 적절하다.

도 1은 상기의 방법에 따라 제조된 반점용 무기착색제를 이용한 무유타일의 사진이다.

다) 반점 시유타일의 제조단계;

유약을 도포하고 30초 ~ 3분 정도의 시간이 경과 후 시유된 표면이 건조된 후 무기착색제가 접착될 수 있도록 스크린으로 수용성 본드를 사용하여 인쇄한 후 상기의 방법으로 제조된 반점용 무기착색제를 도포한다. 이 도포된 무기착색제는 수용성 본드에 의해서 부착되고, 이 부착된 무기착색제를 0.7 ~ 6kg/cm²의 공기(air) 압력으로 불어 부착되는 반점용 무기착색제의 량을 조절한다.

이때 공기의 공급압력 및 풍량, 수용성 본드의 인쇄 후 무기착색제 도포까지의 시간 즉 수용성 본드가 인쇄된 후 건조되는 상태 및 수용성 본드의 인쇄 무게에 따라 착색되는 반점의 표면적 등이 달라진다.

한편, 상기의 방법으로 반점용 무기착색제를 수용성 본드의 농도가 묽을 경우 또는 수용성 본드에 과량의 물을 혼합할 경우와, 반점용 무기착색제 위에 유약을 도포하는 공정이 필요한 경우에는 상기의 방법으로 제조된 반점용 무기착색제를 450℃ ~ 950℃의 온도로 30분 이상 소성하여 사용한다.

반점용 무기착색제의 명도와 채도를 높이기 위한 목적과 소성 도중 발생하 는 가스(gas) 등에 의하여 핀 홀, 발포 등의 유약표면 불량을 억제하기 위하여 수비된 1차 점토와, 화도 조절을 위하여 적정량의 용융제를 사용한다.

이때 소성바인더로 소디움 실리케이트를 사용하는 반점용 무기착색제는 650 ~ 850℃의 온도에서 소성하는 것이 바람직하다.

상기와 같이 구성되는 본 발명의 반점용 무기착색제를 이용한 타일의 제조방법은 한 종류 또는 여러 종류를 혼합한 무기착색제에 물과 성형바인더 및 소성바인더를 혼합, 건조, 분쇄 및 체 분리함으로 반점용 무기착색제의 입도를 원하는 크기로 조절할 수 있으며, 상기와 같이 처리된 무기안료에 규산질 혼합물인 타일 소지가 혼합되기 때문에 강하고 뚜렷한 반점을 갖는 무유 및 시유 반점타일의 제조방법을 제공할 수 있으며, 소성바인더의 첨가량에 따라 소성온도의 1030 ~ 1305℃까지 안정적인 반점 타일을 제조할 수 있으며, 제조 공정에서 발생하는 반점용 무기착색제의 혼입의 불량을 원천적으로 제거할 수 있다. 또한, 수용성 성형바인더 및 수용성 소성바인더를 물에 용해시켜 한 종류 이상을 혼합한 무기착색제와 교반함으로서 성형 및 소성바인더가 무기착색제에 균질하게 흡착 및 분포하게 할 수 있어, 소성 도중에 균질한 용융과 소성 후 균질한 조성물을 가지는 반점용 무기착색제를 제조할 수 있으며, 반점용 무기착색제의 소성 전 단계에서 성형바인더를 균질하게 함유하는 무기착색제에 수분이 다소 함유되더라도 부분적 박리현상을 억제할 수 있다.

Claims (8)

1. 안료로 한 종류 또는 여러 종류의 무기착색제에 Na 또는 K를 함유하는 성형바인더 및 소성바인더를 용해한 물을 첨가하여 혼합 또는 분쇄하여 건조시키는 단계;

   상기에서 건조된 반점용 무기착색제를 체(sieve)로 분리하여 무기착색제의 입자크기를 선별하는 단계; 및

   상기 선별된 반점용 무기착색제를 타일 제조용 분말과 혼합하여 타일을 제조하는 단계로 구성됨을 특징으로 하는 반점용 무기착색제를 이용한 타일의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 성형 바인더 및 소성 바인더로는 카르복시메칠셀룰로우즈와 소디움 실리케이트(sodium silicate)의 혼합물임을 특징으로 하는 반점용 무기착색제를 이용한 타일의 제조방법.
3. 제1항 또는 제2항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 소디움 실리케이트는 Na₂O를 함유하는 혼합물임을 특징으로 하는 반점용 무기착색제를 이용한 타일의 제조방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 무기착색제와 성형바인더 및 소성바인더를 용해한 물의 혼합 비율은 30 내지 50중량% 대 70 내지 50중량%임을 특징으로 하는 반점용 무기착색제를 이용한 타일의 제조방법.
5. 제1항 또는 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 성형바인더 및 소성바인더를 용해한 물은 카르복시메칠셀룰로우즈 0.5 내지 3중량%와 소디움 실리케이트 2 내지 34중량%(무기착색제 대비)를 함유하는 물임을 특징으로 하는 반점용 무기착색제를 이용한 타일의 제조방법.
6. 제1항에 있어서, 상기 무기착색제의 선별 단계에서는 건조 후 롤러 밀로 분쇄하여 체(sieve)를 사용하여 0.3 내지 0.5mm의 입자 크기를 갖는 무기착색제를 선별함을 특징으로 하는 반점용 무기착색제를 이용한 타일의 제조방법.
7. 안료로 한 종류 또는 여러 종류의 무기착색제에 Na 또는 K를 함유하는 성형바인더 및 소성바인더를 용해한 물을 첨가하여 혼합 또는 분쇄하여 건조시키는 단계;

   상기에서 건조된 반점용 무기착색제를 체(sieve)로 분리하여 무기착색제의 입자크기를 선별하는 단계;

   상기 선별된 반점용 무기착색제를 450 ~ 1000℃로 소성하는 단계;

   유약이 도포되고 건조된 후 시유된 타일의 유약 면에 스크린으로 상기 소성된 반점용 무기착색제를 부착시킬 수 있는 접착제를 도포하는 단계; 및

   상기 온도로 소성된 반점용 무기착색제를 상기 접착제가 도포된 타일에 부착하는 단계를 포함함을 특징으로 하는 반점용 무기착색제를 이용한 시유타일의 제조방법.
8. 청구항 1 또는 청구항 7의 어느 하나에 따라 제조됨을 특징으로 하는 타일.

Images