KR100759711B1

KR100759711B1 - 액정모니터용 탑케이스의 제조공정 및 그 탑케이스

Info

Publication number: KR100759711B1
Application number: KR1020060068396A
Authority: KR
Inventors: 임문재
Original assignee: (주)동서전자
Priority date: 2006-07-21
Filing date: 2006-07-21
Publication date: 2007-09-18

Abstract

본 발명은 액정모니터용 탑케이스의 제조공정 및 그 탑케이스에 관한 것으로서, 특히 프레스 가공공정을 통해 EGI(전기아연도금강판)의 원단시트를 탑케이스의 제조에 필요길이만큼 프레스가공하여 평판형의 기초소재(사각형상)를 얻은 다음 상기 기초소재의 일측을 절곡시켜 일체형의 탑케이스를 얻는 액정모니터용 탑케이스 의 제조공정에 있어서,

상기 원소재인 EGI의 원단을 필요길이 만큼 프레스가공하여 평판형의 가로틀과 세로틀을 개별적으로 얻은 다음 상기 가로틀과 세로틀의 측면을 절곡시킴과 동시에 그 각각의 끝부에 단턱을 형성하여 주는 프레스가공공정과; 상기 프레스가공공정을 통해 확보한 가로틀과 세로틀을 서로 조립하되, 상기 가로틀과 세로틀의 끝단에 마련된 단턱을 서로 포개어 사각형태로 조립하여 이송시키는 투입공정과; 상기 가로틀과 세로틀의 단턱이 서로 겹쳐져 있는 부위의 상부를 펀칭하여 함몰,결합시켜 탑케이스가 형성되도록 한 상부결합공정과; 상기 가로틀과 세로틀의 단턱이 서로 겹쳐져 있는 부위의 측부를 펀칭하여 함몰,결합시켜 탑케이스의 형상이 보다 견고히 유지될 수 있도록 한 측부결합공정과; 상기 탑케이스의 결합상태 즉, 가로틀과 세로틀의 결합상태를 확인하는 대기공정과; 상기 탑케이스의 내측면 둘레로 패드를 부착하는 패드부착공정과; 상기 탑케이스의 일측 상부면으로 제품의 정보가 입력된 특정 문자를 마킹하는 마킹공정과; 상기 탑케이스를 비닐지로 포장하는 포장공정을 순차적으로 자동실시함을 특징으로 한다.

그리고 상기에 의해 제조되는 탑케이스는 상,하부 가로틀(11)과 측부 세로틀(12)을 구분구성하여 상기 가로틀(11) 양측단에 각각 세로틀(12)과 직교방향으로 연결부(15)를 형성하고, 상기 가로틀(11)의 연결부(15) 끝단과 세로틀(12)의 양끝단부로 각기 상호 겹쳐질 수 있는 상대적인 단턱(14)을 형성한 다음 각 단턱(14) 일측면으로 결합홈(16)과 결합돌기(17)를 형성하여 상호 억지끼움되도록 구성함을 특징으로 한다.

따라서, 종래에 탑케이스를 사각형태로 일체 가공제조하였던 것을 본 발명에서는 상기 탑케이스를 프레스 공정을 통해 가로틀과 세로틀로 구분 제조한 다음 이를 탑케이스의 자동제조공정을 통해 사각형태로 일체 조립후 패드부착공정과 마킹공정을 순차적으로 실시토록 하므로 자동화 공정에 의해 인력의 낭비를 막음과 동시에 단시간내에 보다 많은 량의 제품을 생산할 수 있도록 하여 주므로 그 제작원가를 현저히 절감시켜 줄 수 있음에 그 이점을 가지는 것이다.

액정모니터, 탑케이스, 이송실린더, 흡착구, 고정판

Description

액정모니터용 탑케이스의 제조공정 및 그 탑케이스{The top case for LCD monitor and thereof manufacturing process}

도 1은 본 발명의 전체공정을 나타낸 예시도,

도 2는 본 발명의 일부 공정을 나타낸 평면예시도,

도 3은 본 발명에 사용되는 탑케이스의 가로틀과 세로틀의 예시도,

도 4는 본 발명에서 제시하는 투입공정의 실시상태를 나타낸 부분확대도,

도 5는 본 발명에서 제시하는 상부결합공정의 실시상태를 나타낸 부분확대도,

도 6은 본 발명에서 제시하는 측부결합공정의 실시상태를 나타낸 부분확대도,

도 7은 본 발명에서 제시하는 패드부착공정의 실시상태를 나타낸 부분확대도,

도 8은 본 발명에 의해 완성된 탑케이스의 결합상태 예시도,

도 9는 종래에 일체형으로 제작된 탑케이스의 예시도.

*도면의 주요부분에 대한 부호설명

A : 투입공정 B : 상부결합공정

C: 측부결합공정 D: 대기공정

E : 패드부착공정 F : 마킹공정

G : 포장공정 1 : 탑케이스

11 : 가로틀 12 : 세로틀

13 : 결합공 14 : 단턱

15 : 연결부 16 : 결합홈

17 : 결합돌기 2 : 설치부

21 : 설치판 22 : 걸림편

23 : 가이드대 24 : 이송실린더

3 : 이송부 31 : 안내프레임

31' : 회전모터 31" : 회전축

32 : 흡착장치 33 : 이송대

34 : 고정판 35 : 승,하강실린더

36 : 흡착판 37 : 흡착구

4 : 상부펀칭기 41 : 설치판

42 : 고정대 5 : 측부펀칭기

51 : 설치판 52 : 고정대

6 : 설치판 7 : 설치판

7' : 고정대 71 : 부착판

72 : 실린더 73 : 패드롤

73' : 컷터기 74 : 패드

8 : 이송컨베이어 81 : 잉크분사장치

9 : 비닐롤 91 : 컷터기

92 : 비닐지

본 발명은 액정모니터용 탑케이스의 제조공정 및 탑케이스에 관한 것으로서, 이를 보다 구체적으로 설명하자면 종래에 인력에 의해 제작되었던 액정모니터용 탑케이스를 자동화 공정을 통해 인력의 도움없이 단 시간내에 보다 많은 량의 작업이 수행될 수 있도록 함과 동시에 탑케이스의 제조원가를 현저히 절감토록 함에 그 목적을 가지는 것이다.

일반적으로 액정모니터는 그 내부에 마련된 내부설치판 전방부로 백라이트가 설치됨과 동시에 그 후방부로 외부케이스나 각종 전자장치가 결합구성되어 지는데, 이때 상기 내부설치판 외주면으로는 외부케이스와 백라이트의 고정을 도모하여 주기 위한 도 9와 같은 사각형태의 테두리케이스(이하 '탑케이스'라 칭함)가 설치되어 진다.

따라서, 상기와 같은 액정모니터용 탑케이스는 통상 도 9에서와 같이 한번에 사각형으로 일체 구성토록 프레스 가공을 통해 제조하고 있다.

그러나, 상기 탑케이스를 프레스가공을 통해 한번에 사각형태로 일체 제조할 경우 탑케이스의 불량률과 제조원가가 매우 높다는 문제점을 가지고 있다.

이를 보다 구체적으로 설명하기 위하여 상기 탑케이스의 종래 제조공정을 상세히 설명하자면,

우선 종래에는 상기 탑케이스의 제조를 위하여 먼저 탑케이스를 프레스가공을 통해 사각형태로 얻는 가공공정을 실시한다.

이때, 상기 가공공정을 통해 얻게 되는 탑케이스는 도 9에서와 같이 일체형의 사각형태로 구성됨과 동시에 탑케이스의 외주면이 절곡된 형태로 제조되어지는것으로, 상기 가공공정시 EGI(전기아연도금강판)의 원단시트를 제품(탑케이스)의 외관(전개도 모양)모양으로 절단작업한 다음 다시 제품의 안쪽부를 따내는 절단작업을 중복 실시한다.

그리고 상기 절단작업이 끝나면 상기 제품의 일측단을 절곡시키는 절곡작업(벤딩가공)을 실시하여 위와 같이 탑케이스가 사각형태로 일체 제조될 수 있도록 함과 동시에 그 일측에 절곡형상이 구성될 수 있도록 하여 준다.

그러나 위와 같은 가공공정은 그 작업시 탑케이스의 가공을 위하여 크기가 매우 큰 원단시트의 소재를 사용하여야 하므로 작업이 매우 난이하고 또 탑케이스 를 사각형으로 일체 제조함에 따라 그에 따른 절단된 소재의 낭비가 매우 심하며,

나아가 그 가공공정에 소요되는 작업시간이 오래 걸리는 폐단까지 있어 탑케이스의 제조원가를 높이게 되는 문제를 가지게 된다.

그리고 상기와 같은 가공공정을 통해 탑케이스를 얻게 되면 상기 탑케이스의 내측면으로 액정모니터의 구성시 탑케이스와 내부설치판 사이로 빛이 새는 것을 방지할 수 있도록 패드를 부착하여 주는 패드부착공정을 실시하게 된다.

이때, 상기 탑케이스의 내측면으로 패드의 부착작업은 모두 작업자가 일일이 수작업으로 실시하게 된다.

또 상기 패드부착공정이 완료되면 상기 탑케이스의 일측면에 탑케이스의 제조년월일 등과 같은 상세정보를 입력하기 위한 마킹공정을 실시한다.

상기 마킹공정은 특정 정보를 가지는 문자를 잉크분사장치로 작업자가 탑케이스의 일측면에 분사하여 표시하여 주게 된다.

또 상기 패드부착공정이 완료되면 마지막으로 탑케이스를 비닐지로 포장하여 완성하는 포장공정을 실시한다.

이상과 같이 종래에는 액정모니터용 탑케이스를 제조시 상기 탑케이스를 사각형태로 일체 가공제조케 하므로 작업의 곤란성이 매우 높음과 동시에 작업소요 시간이 많았으며 나아나 기타 패드부착공정과 마킹공정 그리고 포장공정이 모두 수 작업에 의존하고 있는 실정이어서 작업의 효율성과 생산성이 매우 떨어짐은 물론이고 위와 같은 이유로 인해 탑케이스의 제조원가가 매우 높게 설정되는 폐단을 가지고 있었던 실정이었다.

본 발명은 위와 같은 종래 제반문제를 해소하기 위하여 발명된 것으로서, 특히 종래에 탑케이스를 사각형태로 일체 가공제조하였던 것을 본 발명에서는 상기 탑케이스를 프레스 공정을 통해 가로틀과 세로틀로 구분 제조한 다음 이를 탑케이스의 자동제조공정을 통해 사각형태로 일체 조립후 패드부착공정과 마킹공정을 순차적으로 실시토록 하므로 자동화 공정에 의해 인력의 낭비를 막음과 동시에 단시간내에 보다 많은 량의 제품을 생산할 수 있도록 하여 주므로 그 제작원가를 현저히 절감시켜 줄 수 있음에 그 기술적 과제를 가지는 것이다.

이하 첨부된 도면에 의거 본 발명을 보다 더 상세히 설명하자면,

우선 도 1은 본 발명의 공정을 나타낸 측면 예시도이고,

도 2는 본 발명의 공정을 나타낸 평면 예시도로서, 상기 도2에서와 같이 투입공정(A)의 설치부(2) 상부로 탑케이스(1)의 가로틀(11)과 세로틀(12)을 정위치에 안치시켜 고정하게 되면, 상기 이송부(3)에 의해 탑케이스(1)가 상부결합공정(B), 측부결합공정(C), 대기공정(D), 패드부착공정(E), 마킹공정(F), 포장공정(G)을 거 쳐 단시간 내에 자동으로 조립완성되어 진다.

이를 보다 구체적으로 설명하자면, 본 발명은 탑케이스(1)의 가로틀(11)과 세로틀(12)을 자동으로 조립한 다음, 그 내외측 표면으로 패드부착과 마킹작업 및 포장작업을 인력의 낭비없이 자동으로 실시하여 그 제조원가를 절감토록 함과 동시에 단시간 내에 보다 많은 량의 작업을 자동으로 수행할 수 있도록 함에 그 특징을 가지는 것으로,

이를 실현하기 위해서는 먼저 상기 탑케이스(1)를 제조하기 위한 기초소재인 특정 형상의 가로틀(11)과 세로틀(12)을 프레스가공을 통해 개별적으로 확보하는 프레스가공공정(미도시)을 실시한다.

이때, 상기 탑케이스(1)는 종래에 프레스 공정{EGI(전기아연도금강판)의 원단시트를 제품(탑케이스)의 외관모양(평판으로 된 형상)으로 절단작업, 제품의 안쪽부를 따내는 절단작업, 제품의 일측단을 절곡시키는 절곡작업}을 통해 일체형의 사각형태로 탑케이스를 제조하게 되었던 바, 상기 프레스가공공정에서의 작업효율이 매우 떨어짐은 물론 절단된 소재의 낭비가 심하였고, 나아가 종래에 탑케이스(1)를 도 9와 같이 사각형 형상으로 일체제조하기 위해서는 원단시트를 사용하여야 하므로 제조시간과 원단시트의 낭비가 심하였다.

따라서 본 발명은 위와 같은 문제를 해소하기 위하여 상기 탑케이스(1)의 프 레스가공공정시 탑케이스(1)의 가로틀(11)과 세로틀(12)을 별도로 개별제조하게 된다.

즉, 상기 탑케이스(1)를 종래와 같이 사각형상으로 일체 프레스가공하지 않고, 도 3과 같이 가로틀(11)과 세로틀(12)로 구분되게 별도 가공하여 확보하게 되는 것으로,

원소재인 EGI(전기아연도금강판)의 원단을 프레스가공을 통해 필요길이 만큼 기초소재(평판형상의 가로틀과 세로틀)로 얻은 다음 그 일측을 절곡시켜 앵글형으로 제작한다.

이때, 상기 가로틀(11)은 그 양측단이 세로틀(12)과 직교방향으로 연결부(15)가 형성될 수 있도록 제조한다.

이상과 같이 가로틀(11)과 세로틀(12)이 확보되면, 상기 가로틀(11)과 세로틀(12)은 그 각각의 끝부가 서로 겹쳐질 수 있도록 단턱(14)을 상대적으로 형성하여 준다.

위와 같이 탑케이스(1)를 가로틀과 세로틀로 구분되게 제조할 경우, 원단을 롤형으로 감아 프레스공정을 자동으로 실시할 수 있어 작업의 효율성이 높아지고 나아가 가로틀(11)과 세로틀(12)을 구분되게 별도 프레스가공케 하므로 종래와 같은 량의 원단을 사용하더라도 보다 많은 제품(가로틀과 세로틀)을 얻을 수 있는 장점을 가지게 된다.

하여 본 발명에서는 프레스가공공정에서 부터 그 제조원가를 절감토록 하기 위하여 상기 탑케이스(1)를 종래와 달리 가로틀(11)과 세로틀(12)로 구분되게 별도로 프레스가공하여 얻도록 한 것이다.

이상과 같이 프레스가공공정을 통해 탑케이스(1)의 가로틀(11)과 세로틀(12)을 얻게 되면, 상기 가로틀(11)과 세로틀(12)을 설치부(2)에 안치시켜, 상기 가로틀(11)과 세로틀(12)의 양끝단에 형성된 단턱(14)을 서로 겹쳐 맞물림 시킨 다음 이들을 이송부(3)의 흡착장치(32)로 상부결합공정(B)에 투입시켜 주는 투입공정(A)을 실시한다.

이때, 상기 투입공정(A)에 마련된 설치부(2)는 도 2에서와 같이 상부로 다수개의 걸림핀(22)이 돌출되어져 있음과 동시에 그 양측단이 가이드대(23)에 설치되어져 있는 설치판(21)과 상기 설치판(21) 일측부에 위치하면서 상기 설치판(21)을 이송부(3)의 흡착장치(32) 하부위치까지 이송시키는 이송실린더(24)가 구성되어지고,

또 상기 투입공정(A)의 이송부(3)는 도 1에서와 같이 설치부(2) 상부 중심선상에서부터 포장공정(G)까지 안내프레임(31)을 설치한 다음 상기 안내프레임(31) 하측에 다수개의 흡착장치(32)를 설치하여 구성하되,

상기 흡착장치(32)는 안내프레임(31) 내측에 마련된 회전축(31") 외주로 이송대(33)를 나사결합시켜 이송대(33)의 일측으로 고정판(34)을 부착한 다음 상기 고정판(34) 상부에 승,하강실린더(35)를 설치하고, 고정판(34) 하부로는 다수개의 흡착구(37)를 가진 흡착판(36)을 마련하여 상기 승,하강실린더(35)와 연결구성토록 한다.

또한 상기 안내프레임(31) 내에 마련된 회전축(31")은 그 일측으로 회전모터(31')가 연결되어져 있어, 상기 흡착장치(32)의 이송대(33)를 전,후 이송케 하여 주는 것으로, 전 공정에 거쳐 가로틀(11)과 세로틀(12)을 순차적으로 이송시켜 주는 역할을 수행하게 된다.

위와 같이 설치부(2)와 이송부(3)로 이루어진 투입공정(A)을 보다 상세히 설명하자면, 첨부된 도면 도 2에서와 같이 투입공정(A)의 설치부(2)에는 걸림핀(22)이 돌출된 설치판(21)이 마련되어져 있으므로, 상기 설치판(21) 상부로 탑케이스(1)의 가로틀(11)과 세로틀(12)을 각각 안치시켜 그 양측끝단의 단턱(14)을 서로 겹쳐 조립 고정한다.

이때, 상기 가로틀(11)과 세로틀(12)이 설치판(21)에 견고히 안치될 수 있도록 가로틀(11)과 세로틀(12)에 각각 결합공(13)을 마련하여 상기 설치판(21)의 걸림핀(22)에 끼움되게 고정하여 준다.

이상과 같이 설치판(21)으로 가로틀(11)과 세로틀(12)의 설치가 완료되면, 설치판(21)과 연결된 이송실린더(24)가 설치판(21)을 이송부(3)의 흡착장치(32) 선상으로 이송시켜 주고, 그와 동시에 상기 이송부(3)의 흡착장치(32)가 설치판(21)의 가로틀(11)과 세로틀(12)을 동시에 흡착시켜 안내프레임(31)을 따라, 차후 공정인 상부결합공정(B)으로 이송시켜 준다.

즉, 이송부(3)의 흡착장치(32) 선상으로 설치판(21)이 도달하면 도 4에서와 같이 상기 흡착장치(32)의 흡착판(36)이 그 상부의 승,하강실린더(35)에 의해 하강되어, 그 하측에 마련된 다수개의 흡착구(37)로 설치판(21) 상의 가로틀(11)과 세로틀(12)을 흡착시킨 다음 원위치로 복귀하게 된다.

이때, 상기 흡착방법은 에어를 이용한 흡착방법이므로 그 흡착력이 자유로움은 물론 견고한 흡착이 이루어질 수 있게 된다.

아울러 상기와 같이 가로틀(11)과 세로틀(12)이 흡착판(36)의 흡착구(37)로 흡착완료되면, 안내프레임(31) 내에 설치된 회전축(31")이 회전모터(31')에 의해 회전하면서, 그 외주에 설치된 흡착장치(32)의 이송대(33)를 다음 공정인 상부결합공정(B) 선상으로 이송시켜 흡착장치(32)가 상부결합공정(B)과 동일선상에 위치되게 하여 준다.

또한 상부결합공정(B) 선상으로 이송된 흡착장치(32)는 다시 승,하강 실린더(35)에 의해 흡착판(32)이 하강되어, 흡착하고 있는 가로틀(11)과 세로틀(12)을 상부결합공정(B)의 설치판(41)에 안치시켜 주게 된다.

위와 같이 투입공정(A)을 통해 탑케이스(1)의 가로틀(11)과 세로틀(12)이 상부결합공정(B)에 투입되면, 상기 가로틀(11)과 세로틀(12)의 단턱이 서로 겹쳐져 있는 부위의 상부면을 상부펀칭기(4)가 타격하여 상호 결합시키는 상부결합공정(B)을 실시하게 되는데,

이때 상기 상부결합공정(B)은 그 설치판(41) 외측부로 다수개의 고정대(42)가 구성되고, 설치판(41) 상부로는 가로틀(11)과 세로틀(12)의 상부를 결합시키는 상부펀칭기(4)가 각각 설치구성 되어진다.

즉, 도 5와 같이 상기 설치판(41) 상부로 가로틀(11)과 세로틀(12)이 안치되면, 상기 설치판(41) 외주에 마련된 고정대(42)가 작동모터(미도시)에 의해 회전하여 가로틀(11)과 세로틀(12)을 설치판(41)에 고정시켜 주고, 그와 동시에 설치판(41) 상부에 구성된 상부펀칭기(4)가 가로틀(11)과 세로틀(12)의 양측끝단이 포개어져 겹쳐진 부위의 상부면을 타격하여 펀칭작업을 실시하게 된다.

이는 가로틀(11)과 세로틀(12)의 양측끝단 상부면을 상부펀칭기(4)로 타격할 경우, 그 타격부위가 함몰되면서 서로 억지끼움되는 결합방식이 이루어지게 되는 것으로 가로틀과 세로틀의 겹쳐진 양측 끝단은 그 사이에 미세한 갭을 가지고 있으므로 상기 펀칭기로 강하게 동시 함몰시킬 경우 상기 갭에 의해 위판이 아래판에 억지끼움되는 방식으로 결합이 이루어진다.

또 상기와 같이 상부펀칭기(4)에 의해 설치판(41) 상부에 위치한 가로틀(11)과 세로틀(12)의 양측끝단 상부면이 결합완료되면, 상기 가로틀(11)과 세로틀(12)을 고정하고 있는 고정대(52)가 해지됨과 동시에 그 상부에 위치하고 있는 이송부(3)의 흡착장치(32)가 위와 동일 방법으로 가로틀(11)과 세로틀(12)을 흡착하여 다시 다음 공정인 측부결합공정(C)으로 이송시키게 된다.

그리고 상기와 같이 상부결합공정(B)을 경유하여 이송된 가로틀(11)과 세로틀(12)은 다시 측부결합공정(C)의 설치판(51)에 안치되어 그 외측의 고정대(52)에 의해 고정안치됨과 동시에 상기 가로틀(11)과 세로틀(12)의 양측끝단이 겹쳐진 부위 측면을 측부펀칭기(5)로 결합하는 측부결합공정(C)을 실시하게 되는데,

이때 상기 측부결합공정(C)은 도 6 에서와 같이 설치판(51) 외주로 다수개의 고정대(52)가 작동모터(미도시)에 의해 회전되도록 구성되고, 상기 설치판(51) 양측부로는 각각 측부펀칭기(5)가 구성되어져 있다.

따라서, 상기와 같이 이송부(3)의 흡착장치(32)를 통해 상부결합공정(B)을 경유하여 유입된 가로틀(11)과 세로틀(12)이 위와 동일한 방법으로 측부결합공정(C)의 설치판(51) 상에 안치되면, 그 외주에 마련된 고정대(52)가 상기 설치판(51)으로 가로틀(11)과 세로틀(12)을 고정시켜 주고, 그와 동시에 설치판(51) 양측부에 마련된 측부펀칭기(5)가 가로틀(11)과 세로틀(12)의 양끝단이 서로 맞물림 되어 겹쳐진 부위의 측면을 타격하여 상기 상부결합공정(B)과 동일한 결합과정을 실시하게 된다.

이는 가로틀(11)과 세로틀(12)은 첨부된 도면 도 8 에서와 같이 상부펀칭기(4)와 측부펀칭기(5)로 가로틀(11)과 세로틀(12)의 양끝단 상,측부을 상호 결합시켜 탑케이스(1)로 조립하게 되는 것이다.

위와 같이 측부결합공정(C)을 통해 가로틀(11)과 세로틀(12)의 양측끝단 결합이 완료되면, 또 다시 가로틀(11)과 세로틀(12){이하 '탑케이스'라 칭함}은 이송부(3)의 흡착장치(32)에 의해 측부결합공정(C)에서 다음 공정인 대기공정(D)으로 이송하게 된다.

이때, 상기 대기공정(D)에서는 상기 탑케이스(1)를 안치할 수 있는 설치판(6)이 마련되어져 있는 구성으로서, 상기 탑케이스(1)가 대기공정(D)의 설치판(6)에 안치되면 작업자가 육안으로 탑케이스(1)의 결합상태를 검사하게 된다.

그리고 상기 대기공정(D)에 위치한 탑케이스(1)는 다시 이송부(3)의 흡착장치(32)에 의해 다음 공정인 패드부착공정(E)으로 이송되어 패드부착공정(E)의 설치판(7)에 안치된다.

그러면, 상기 패드부착공정(E)에서는 상기 설치판(7)에 안치된 탑케이스(1)의 내측면 둘레로 액정모니터의 조립시 백라이트의 빛이 새는 것을 막음과 동시에 탑케이스(1) 내에 설치되는 내부설치판의 설치를 도모하여 주기 위한 패드(74)를 부착하여 주는 패드부착공정(E)을 실시하게 되는데,

이때, 상기 패드부착공정(E)에는 상기 탑케이스(1)를 안치시키는 설치판(7)과 그 하측으로 탑케이스(1)의 내측면 둘레에 패드(74)를 부착시켜 주는 부착판(71)이 실린더(72)와 연결되어 승,하강 작동하고 상기 부착판(71) 양측부로는 패드롤(73)과 컷터기(73')가 각기 설치구성되어져 있다.

따라서, 상기 설치판(7)으로 대기공정(D)에서 이송된 탑케이스(1)가 안치되면, 도 7 에서와 같이 상기 패드롤(73)의 패드(64)가 일정길이 부착판(71) 상부에 이송배치되고, 그와 동시에 부착판(71)이 실린더(72)에 의해 상부로 이송되어 탑케이스(1) 내측면 둘레로 패드(74)를 부착시키게 된다.

물론 부착판(71)에 투입되는 패드(74)는 탑케이스(1)의 부착길이에 맞게 미리 그 양측의 컷터기(73')에 의해 절단투입되어지게 된다.

그리고 상기 패드부착공정(E)의 설치판(7)은 그 상부로 고정대(7')가 마련되어져 있어, 설치판(7) 외주로 삽입된 탑케이스(1)의 상부를 상기 고정대(7')가 가압고정하여 부착판(71)이 탑케이스(1)의 내측면 둘레에 마찰되어 패드(74)를 부착할 때, 탑케이스(1)가 유동되는 것으로 방지하여 준다.

또 위와 같은 과정을 통해 탑케이스(1)에 패드(74)부착이 완료되면 다시 이송부(3)의 흡착장치(32)가 탑케이스(1)를 흡착시켜 다음 공정인 마킹공정(F)과 포 장공정(G)으로 이송시키게 된다.

이상과 같이 패드부착공정(E)을 경유하여 이송된 탑케이스(1)는 그 상부표면으로 탑케이스(1)의 제품정보를 가지는 특정문자를 마킹하는 마킹공정(F)을 실시한다.

이는 이송컨베이어(8)에 의해 포장공정(G)으로 이송되는 탑케이스(1)의 일측 상부표면에 제품정보를 가지는 특정문자를 잉크분사장치(81)로 표기하여 주는 공정이다.

그리고, 상기 마킹공정(F)이 완료되어 이송컨베이어(8)를 통해 이송된 탑케이스(1)는 마지막으로 비닐롤(9)과 컷터기(91)가 마련된 포장공정(G)을 경유하여 상기 탑케이스(1)가 비닐롤(9)의 비닐지(92) 내에 삽입되어 포장이 이루어지는 포장공정(G)이 실시된다.

위와 같이 본 발명은 첨부된 도면 도 3에서와 같이 개별로 분리제작된 탑케이스(1)의 가로틀(11)과 세로틀(12)을 상부결합공정(A)과 측부결합공정(B)을 통해 일체형으로 결합한 다음 그 조립된 탑케이스(1)의 내측면 둘레로 패드부착과 그 상부표면 마킹도포 그리고 마지막으로 포장하는 작업을 모두 인력의 낭비없이 자동으로 실시하게 된다.

그리고, 상기 모든 공정으로 탑케이스(1)의 가로틀(11)과 세로틀(12)을 이송 시켜 주는 이송부(3)의 흡착장치(32)를 각각 마련하여 탑케이스(1)의 가로틀(11)과 세로틀(12)을 보다 신속하게 이송될 수 있도록 하여 줌과 동시에 각각의 공정에서 동시 작업이 가능토록 하였다.

그리고 상기 다수개의 공정은 모두 제어부(미도시)에 의해 자동으로 연계작동할 수 있도록 한다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명은 탑케이스의 가로틀과 세로틀로 분리 제작하여 그 조립 및 패드부착작업과 마킹작업 그리고 포장작업을 모두 인력의 낭비없이 자동으로 실시토록 하므로, 종래에 탑케이스를 일체형으로 프레스가공하여 얻는 것에 비해 그 제조원가가 현저히 절감됨은 물론 상기 탑케이스에 패드부착작업과 마킹작업, 그리고 포장작업을 모두 자동으로 실시케 하므로 단시간내에 보다 많은 량의 제품을 생산할 수 있는 이점을 제공하게 되는 것이다.

Claims

프레스 가공공정을 통해 EGI(전기아연도금강판)의 원단시트를 탑케이스의 제조에 필요길이만큼 프레스가공하여 평판형의 기초소재(사각형상)를 얻은 다음 상기 기초소재의 일측을 절곡시켜 일체형의 탑케이스를 얻는 액정모니터용 탑케이스의 제조공정에 있어서,

상기 원소재인 EGI의 원단을 필요길이 만큼 프레스가공하여 평판형의 가로틀과 세로틀을 개별적으로 얻은 다음 상기 가로틀과 세로틀의 측면을 절곡시킴과 동시에 그 각각의 끝부에 단턱을 형성하여 주는 프레스가공공정과;

상기 프레스가공공정을 통해 확보한 가로틀과 세로틀을 서로 조립하되,

상기 가로틀과 세로틀의 끝단에 마련된 단턱을 서로 포개어 사각형태로 조립하여 이송시키는 투입공정과;

상기 가로틀과 세로틀의 단턱이 서로 겹쳐져 있는 부위의 상부를 펀칭하여 함몰,결합시켜 탑케이스가 형성되도록 한 상부결합공정과;

상기 가로틀과 세로틀의 단턱이 서로 겹쳐져 있는 부위의 측부를 펀칭하여 함몰,결합시켜 탑케이스의 형상이 보다 견고히 유지될 수 있도록 한 측부결합공정과;

상기 탑케이스의 결합상태 즉, 가로틀과 세로틀의 결합상태를 확인하는 대기공정과;

상기 탑케이스의 내측면 둘레로 패드를 부착하는 패드부착공정과;

상기 탑케이스의 일측 상부면으로 제품의 정보가 입력된 특정 문자를 마킹 하는 마킹공정과;

상기 탑케이스를 비닐지로 포장하는 포장공정을 순차적으로 자동실시함을 특징으로 하는 액정모니터용 탑케이스의 제조공정.
상,하부 가로틀(11)과 측부 세로틀(12)을 구분구성하여 상기 가로틀(11) 양측단에 각각 세로틀(12)과 직교방향으로 연결부(15)를 형성하고,

상기 가로틀(11)의 연결부(15) 끝단과 세로틀(12)의 양끝단부로 각기 상호 겹쳐질 수 있는 상대적인 단턱(14)을 형성한 다음 각 단턱(14) 일측면으로 결합홈(16)과 결합돌기(17)를 형성하여 상호 억지끼움되도록 함을 특징으로 하는 액정모니터용 탑케이스.