KR100750039B1 - 융착소켓이 일체로 형성된 합성수지 파이프 제조방법 및 그합성수지 파이프 - Google Patents

Abstract

본 발명은 융착소켓이 일체로 형성된 합성수지 파이프 제조방법에 관한 것으로, 특히 합성수지 파이프와 합성수지 파이프를 융착 연결시키는 융착소켓이 일련의 단계를 차례로 거치면서 합성수지 파이프의 한쪽 단부에 일체로 성형되게 하고, 성형되는 과정에서 열선이 융착소켓 내벽에 형성될 수 있도록 한 것이다.

합성수지 파이프, 용융소켓, 열선, 상부금형, 하부금형, 중간코어금형

Description

융착소켓이 일체로 형성된 합성수지 파이프 제조방법 및 그 합성수지 파이프{synthetic pipe}

도1은 본 발명에 따른 합성수지 파이프에 융착소켓이 성형되기 전의 상태를 나타낸 분리 사시도,

도2는 본 발명에 따른 성형공간 내부로 용융수지가 공급되기 전의 상태를 나타낸 사시 단면도,

도3은 본 발명에 따른 성형공간 내부로 용융수지가 공급된 상태를 나타낸 사시 단면도,

도4는 본 발명에 따른 합성수지 파이프의 단면도,

도5는 본 발명에 따른 융착소켓의 다른 실시예를 나타낸 단면도.

(도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명)

100, 110 ; 합성수지관 200 ; 중간코어금형

210 ; 상부금형 220 ; 하부금형

230 ; 성형공간 240 ; 삽입부

250 ; 연결구 300 ; 열선

310 ; 열선가이드 400 ; 용융소켓

본 발명은 융착소켓이 일체로 형성된 합성수지 파이프 제조방법에 관한 것으로, 특히 합성수지 파이프와 합성수지 파이프를 융착 연결시키는 융착소켓이 일련의 단계를 차례로 거치면서 합성수지 파이프의 한쪽 단부에 일체로 성형되게 하고, 성형되는 과정에서 열선이 융착소켓 내벽에 형성될 수 있도록 한 융착소켓이 일체로 형성된 합성수지 파이프 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 토목용관, 오,폐수관, 상,하수관으로 사용되는 합성수지 파이프는 성형장치에 의해 파이프 형태로 압출 성형되어 지하에 매설 사용된다. 이러한 합성수지 파이프의 연결 방법을 보면 스텐레스 밴드를 이용하여 합성수지 파이프와 합성수지 파이프의 단부를 연결하는 방법과, 합성수지 파이프 단부에 플랜지를 형성하고, 이 플랜지 부분에 형성된 체결홈에 체결부재를 나사 결합하는 나사 체결 방법등이 널리 사용되고 있다.

이러한 연결방법들을 통하여 합성수지 파이프와 합성수지 파이프를 연결할 수 있다는 잇점은 있으나, 종래 합성수지 파이프 연결방법중 스텐레스 밴드를 이용한 연결방법은 합성수지 파이프에 별도의 연결장치가 마련되어 있지 않고 단순히 스텐레스 밴드를 이용하여 연결하는 방식이기 때문에 장기간 사용시 연결부위가 느슨하게 되어 합성수지 파이프와 합성수지 파이프가 서로 이탈되거나 수밀성이 취약하다는 단점이 있었다.

플랜지를 이용하여 합성수지 파이프를 연결하는 방법은 합성수지 파이프의 양단부에 각각의 플랜지를 형성한 후, 이 플랜지에 다수 형성된 체결홈에 일일이 체결볼트와 너트를 나사 결합해야 하기 때문에 연결과정이 번거롭고 불편할 뿐 아니라 기밀성이 불확실 하다는 단점이 있었다.

따라서 근래에는 상기와 같은 단점을 감안하여 열선을 이용하여 합성수지 파이프와 합성수지 파이프를 용융 연결시키는 융착방법이 안출된 바 있으나, 이러한 융착방법은 합성수지 파이프와 융착소켓을 각기 별도로 마련한 후, 상기 합성수지 파이프에 융착소켓을 맛대기 융착해야 하기 때문에 생산성이 크게 저하될 뿐 아니라 생산원가가 상승되는 단점이 있었다.

또한, 융착소켓 내벽에 열선을 형성하기 위해서는 상기한 융착소켓 내벽에 나선형의 홈을 형성하고, 이 홈에 열선을 심는 방법이기 때문에 이 역시 생산성이 크게 저하될 뿐 아니라 생산원가가 상승되는 제반 문제점이 발생되었다.

따라서 본 발명의 목적은 상기와 같은 종래의 문제점을 감안하여 안출한 것으로, 합성수지 파이프와 합성수지 파이프를 융착 연결시키는 융착소켓이 일련의 단계를 차례로 거치면서 합성수지 파이프의 한쪽 단부에 일체로 성형되게 하고, 성형되는 과정에서 열선이 융착소켓 내벽에 형성될 수 있도록 한 융착소켓이 일체로 형성된 합성수지 파이프 제조방법 및 그 합성수지 파이프를 제공하는데 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 수단으로 본 발명은 중간코어금형의 몸체 중간에 일정한 간격을 가지고 열선이 권취되고, 권취된 열선의 양단부에 열선가이드를 각각 삽입하는 열선 권취 단계;

열선 권취작업이 완료되면 합성수지 파이프의 양단부중 어느 한 단부를 중간코어금형의 전면에 형성된 삽입부측에 삽입 고정하는 합성수지 파이프 삽입 단계;

중간코어금형에 열선, 합성수지 파이프가 장치되면 상부금형과 하부금형이 형합되고, 형합된 후에는 내부로 용융수지가 공급될 수 있도록 성형공간을 마련하는 성형공간 형성 단계;

상기 상부금형과 하부금형이 형합될 때 형성된 연결구에 주입노즐을 삽입 연결한 다음 용융수지를 성형공간내부에 주입하여 융착소켓이 합성수지 파이프의 단부와 일체로 연결 형성되고 내벽에는 열선이 형성되게 하는 용융수지 주입 단계;

용융수지 주입 단계를 거쳐 일정 시간이 경과하면 주입노즐, 상부금형, 하부금형을 각각 해체한 후, 용융소켓이 일체로 형성된 합성수지 파이프를 중간코어금형에서 분리하는 합성수지 파이프 분리 단계를 차례로 거치면서 용융소켓이 일체로 형성된 합성수지 파이프가 제조되게 하고,

이러한 공지의 합성수지 파이프의 한쪽 단부에 용융소켓을 일체로 성형하되, 이 용융소켓이 성형될 때 내벽에는 열선이 환 상으로 중복되어 형성되고 성형된 후에는 열선의 양단부가 외부로 노출되어 +,-단자 역할을 하도록 구성되는 것을 그 기술적 구성상의 기본 특징으로 한다.

이하 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부도면을 참조하여 보다 상세하게 설명하면 다음과 같다.

도1은 본 발명에 따른 합성수지 파이프에 융착소켓이 성형되기 전의 상태를 나타낸 분리 사시도 이고, 도2는 본 발명에 따른 성형공간 내부로 용융수지가 공급되기 전의 상태를 나타낸 사시 단면도 이며, 도3은 본 발명에 따른 성형공간 내부로 용융수지가 공급된 상태를 나타낸 사시 단면도 이며, 도4는 본 발명에 따른 합성수지 파이프의 단면도이다.

본 발명의 합성수지 파이프(100)(110)도 토목용관, 오,폐수관, 상,하수관에 사용될 수 있도록 일정 길이로 절단 사용되고, 이 합성수지 파이프(100)와 합성수지 파이프(110)도 용융소켓(400)에 의해 긴밀하게 연결 고정되게 하는 기본적인 맥락은 종래와 같다.

다만, 본 발명은 합성수지 파이프(100)와 합성수지 파이프(110)가 더욱 간편하고 긴밀하게 서로 연결될 수 있도록 한 것으로 이는 도1 내지 도4에서와 같이 공지의 합성수지 파이프(100)(110)의 한쪽 단부에 용융소켓(400)을 일체로 성형하되, 이 용융소켓이 성형될 때 내벽에는 열선(300)이 환 상으로 중복되어 형성되고, 성형된 후에는 열선(300)의 양단부가 외부로 노출되어 +,-단자 역할을 하도록 구성된다.

상기와 같은 열선(300), 용융소켓(400)이 합성수지 파이프(100)(110)에 일체로 성형하기 위해서는 열선 권취 단계, 합성수지 파이프 삽입 단계, 성형공간 형성 단계, 용융수지 주입 단계, 합성수지 파이프 분리 단계와 같은 일련의 단계를 차례로 거치면서 용융소켓이 일체로 형성된 합성수지 파이프로 제조된다.

이를 더욱 상세하게 설명하면,

열선 권취 단계,

합성수지 파이프(100)(110)의 단부가 삽입되는 삽입부(240)를 갖는 중간코어금형(200)을 마련한 후, 상기 중간코어금형(200)의 몸체 중간에 일정한 간격을 가지고 열선(300)을 권취한다. 이때 권취된 열선(300)의 양단부가 용융소켓(400)의 외부로 노출될 수 있도록 열선(300)의 양단부를 가이드하는 열선가이드(310)를 각각 삽입한다.

합성수지 파이프 삽입 단계,

열선 권취작업이 완료되면 합성수지 파이프(100)(110)의 양단부중 어느 한 단부를 중간코어금형(200)의 전면에 형성된 삽입부(240)측에 삽입 고정한다.

성형공간 형성 단계,

상기와 같이 열선 권취 단계, 합성수지 파이프 삽입 단계를 거쳐 중간코어금형(200)에 열선(300), 합성수지 파이프(100)가 각각 장치되면 상기 열선(300), 합성수지 파이프(100)가 위치한 중간코어금형(200)측에 상부금형(210)과 하부금형(220)을 형합시키면 상부금형(210), 하부금형(220) 및 중간코어금형(200) 사이에는 용융수지가 충진될 수 있는 성형공간이 마련된다.

용융수지 주입 단계,

상부금형(210)과 하부금형(220)이 형합될 때 연결구(250)가 마련되는데, 이 연결구(250)에 주입노즐(260)을 삽입 연결하고, 이 주입노즐(260)을 이용하여 용융수지를 성형공간(230)내부에 주입한다. 그러면 주입되는 용융수지에 의해 융착소켓(400)이 합성수지 파이프(100)의 단부에 성형되고, 성형되면서 내벽에는 열선(300) 이 일체로 형성된다.

합성수지 파이프 분리 단계,

용융수지 주입 단계를 거쳐 일정 시간이 경과하면 주입노즐(260), 상부금형(210), 하부금형(220)을 각각 해체한 후, 용융소켓(400)이 일체로 형성된 합성수지 파이프(100)를 중간코어금형(200)에서 분리하면 합성수지 파이프(100)에 일체로 용융소켓(400)이 성형되고, 성형되는 과정에서 용융소켓(400) 내벽에 열선(300)이 일체로 형성되는 것이다. 한편, 다른 합성수지 파이프(110)도 상기와 같은 방법을 통하여 한쪽 단부에 용융소켓이 성형된다.

이와 같이 구성된 본 발명을 사용하기 위해서는 도4에서와 같이 한쪽 단부에 융착소켓(400)을 갖는 합성수지 파이프(100)(110)를 각각 준비한 후, 합성수지 파이프(100)의 융착소켓(400) 내부에 다른 합성수지 파이프(110)을 삽입한다. 이때 융착소켓(400) 내부에 삽입되는 합성수지 파이프(110)는 융착소켓이 형성되지 않는 부분이며, 삽입된 부분에는 열선(300)이 위치한 상태가 된다.

상기와 같은 상태에서 열선(300)의 ＋,-단자에 전원을 인가하면 열선(300)이 가열되면서 열이 발생하고, 발생된 열에 의해 합성수지 파이프(100) 내벽과 합성수지 파이프(110) 외벽이 서로 용융되면서 상호 융착이 이루어진다.

융착이 완료되어 열선(300)에 전원이 차단되면 합성수지 파이프(100) 내벽과 합성수지 파이프 외벽(110)은 자연 냉각되면서 융착이 종료되기 때문에 합성수지 파이프(100)와 합성수지 파이프(110)는 서로 간편하고 긴밀하게 연결되는 것이다.

한편, 본 발명은 융착소켓(400) 내벽에 열선(300)만이 형성되는 것으로 한정 되는 것은 아니고, 열선 역할을 수행하여 합성수지 파이프(100)와 합성수지 파이프(110)를 융착 연결시킬 수 있다면 도5에서와 같이 합성수지가 피복된 열선(300a)를 사용할 수 있음을 밝혀둔다.

이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명에 의하면, 합성수지 파이프와 합성수지 파이프를 융착 연결시키는 융착소켓이 일련의 단계를 차례로 거치면서 합성수지 파이프와 일체로 성형되고, 성형되는 과정에서 열선이 융착소켓 내벽에 일체로 형성되기 때문에 생산공정이 단축되어 생산원가가 크게 절감될 수 있을 뿐 아니라 간편하고 신속하게 합성수지 파이프와 합성수지 파이프를 연결할 수 있는 것이다.

Claims (3)

1. 중간코어금형의 몸체 중간에 일정한 간격을 가지고 열선이 권취되고, 권취된 열선의 양단부에 열선가이드를 각각 삽입하는 열선 권취 단계;

   열선 권취작업이 완료되면 합성수지 파이프의 양단부중 어느 한 단부를 중간코어금형의 전면에 형성된 삽입부측에 삽입 고정하는 합성수지 파이프 삽입 단계;

   중간코어금형에 열선, 합성수지 파이프가 장치되면 상부금형과 하부금형이 형합되고, 형합된 후에는 내부로 용융수지가 공급될 수 있도록 성형공간을 마련하는 성형공간 형성 단계;

   상기 상부금형과 하부금형이 형합될 때 형성된 연결구에 주입노즐을 삽입 연결한 다음 용융수지를 성형공간내부에 주입하여 융착소켓이 합성수지 파이프의 단부와 일체로 연결 형성되고 내벽에는 열선이 형성되게 하는 용융수지 주입 단계;

   용융수지 주입 단계를 거쳐 일정 시간이 경과하면 주입노즐, 상부금형, 하부금형을 각각 해체한 후, 용융소켓이 일체로 형성된 합성수지 파이프를 중간코어금형에서 분리하는 합성수지 파이프 분리 단계를 차례로 거치면서 용융소켓이 일체로 형성된 합성수지 파이프가 제조되게 하는 것을 특징으로 하는 융착소켓이 일체로 형성된 합성수지 파이프 제조방법.
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