KR100742682B1 - 난연제용 멜라민 시아누레이트 슬러리 및 이의 제조방법 - Google Patents

난연제용 멜라민 시아누레이트 슬러리 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 멜라민계 난연제, 보다 상세하게는 물에 불용성인 멜라민 시아누레이트 난연제의 수계 슬러리의 제조에 관계된다. 본 발명에 의해 제조되는 난연제 슬러리는 장기간 침전이 거의 발생되지 않고, 물 또는 물을 포함하는 수분산 또는 수용성의 접착성 바인더에 희석이 용이한 장점이 있다.
멜라민시아누레이트, 멜라민, 시아누린산, 실리콘화합물

Description

난연제용 멜라민 시아누레이트 슬러리 및 이의 제조방법{Melamine cyanurate slurry for flame retardant and method of preparing the same}
본 발명은 할로겐계 난연제를 대체하는 질소계 난연제중 멜라민계 난연제에 관한 것이다. 보다 상세하게는 멜라민시아누레이트(Melamine Cyanurate, 이하 MC)를 함유하는 멜라민시아누레이트 슬러리의 제조방법 및 이로부터 제조된 멜라민시아누레이트 슬러리 및 상기 멜라민시아누레이트 슬러리를 사용하여 제조된 멜라민계 난연제 조성물에 관한 것이다.
화재에 의한 인명 및 재산의 피해는 인류가 불을 사용하면서부터 현재까지 계속되어 왔다고 할 수 있고, 이에 대한 대비책을 끊임 없이 마련해 왔다. 특히 현대문명이 발달하면서 집단거주의 형태가 많아지게 되었고 이로 인하여 화재에 의한 피해도 대형화되고 있다.
화재를 예방하는 방법의 일환으로 난연제가 본격 개발된 것은 수십 년 전이며, 그 동안은 브롬이나 염소가 포함된 할로겐계 난연제가 주로 사용되어 왔다.
할로겐계 난연제는 연소과정에서 라디칼을 안정화시켜 연쇄연소반응을 중지 시키고, 연소과정에서 발생되는 무거운 할로겐기체에 의한 산소희석효과로 난연성을 부여함으로써 탁월한 효과가 입증되어 있다. 특히, 삼산화안티몬등과 같이 사용되면 그 효과가 더욱 증대되는 장점도 있다. 그러나, 연소과정에서 할로겐화수소 등 유독성이 큰 기체를 발생시킴으로써 질식에 의한 사망을 유발하는 등의 문제점도 있고, 폐기물 소각 시 맹독성의 다양한 다이옥신을 발생시키는 것이 확인되면서 심각한 환경오염의 원인물질로 인식되어 그 사용이 점차 제한되고 있는 실정이다. 안티몬계 난연제도 유해성 중금속으로 인식되어 사용이 기피되고 있다.
할로겐계 난연제를 대체하기 위해 개발된 난연제의 종류는 상당히 많지만 그 효과가 입증되고 상업적 가치를 널리 인정 받고 있는 제품은 크게 질소계, 인계, 무기계로 구분될 수 있다. 질소계의 주요 연소메커니즘은 탄화막 형성에 의한 산소차단 효과이다. 인계는 폴리인산 막에 의한 산소차단, 그리고 무기계는 탈수반응에 의해 생성되는 물의 소화작용이 주요 난연메커니즘이다.
질소계 난연제의 단점은 연소초기에 불완전 연소조건이 성립되어야 효과적인 탄화막이 성립되므로 일반적으로 다른 난연제와 조합되어 사용되는 것이 바람직하다는 것이다. 폴리아미드(Polyamide) 또는 우레탄 등 질소를 포함하는 수지에서는 연소초기에 수지로부터 질소 기체가 발생되어 불완전 연소조건을 제공하므로 난연성이 뛰어난 장점이 있다.
인계 난연제는 수지의 물성을 저해시키는 정도가 크고 장치의 부식을 유발하는 경우도 있을뿐더러 전기적 특성이 좋지 않아 그 사용이 제한되고 있다.
무기계는 상대적으로 가격이 저렴하지만 난연성이 부족하고, 연소과정에서 탈수된 물이 소비되고 나면 난연성이 유지되지 못하는 단점이 있다.
한편, MC(Melamine Cyanurate) 제조에 관련된 발명은 수십 년 전부터 다수가 제안되어 왔다. 예를 들면, 일본국 공개특허 1977-119200에서는 멜라민과 시아누린산을 적정량의 물의 존재 하에서 불균일계(heterogeneous) 반응에 의해 제조함으로써 여과과정을 생략할 수 있는 효과적인 방법을 제안하고 있다. 또한, 일본국 공개특허 1983-222073호에서는 멜라민과 시아누린산의 금속염을 사용함으로써 저온에서 난연제를 제조하는 방법이 제시되어 있다.
MC 자체의 제조에 관한 발명외에 제조된 MC를 사용하고자 하는 용도에 적합하도록 표면처리하는 기술도 다수 소개되고 있다. 일본국 공개특허 1991-122143호에는 폴리머로 MC를 표면 처리하여 사용되는 합성수지의 물성을 저하시키지 아니하는 방법을 소개하고 있다.
그러나, MC를 슬러리 상태로 제조하고 장기간 보관에 따른 저장안정성이 우수한 MC 슬러리 조성물에 대한 발명은 거의 전무한 실정이다.
따라서, 본 발명자들은 MC를 물을 반응 매질로하여 MC 슬러리를 제조하는 공정 중에 적절한 첨가제를 첨가함으로써, 장기간 침전이 거의 발생되지 않고, 물 또는 물을 포함하는 수분산 또는 수용성 접착성 바인더에 희석이 용이한 장점을 가지는 멜라민시아누레이트(MC) 슬러리 조성물을 발명하게 되었다.
본 발명의 목적은 물 및 물을 포함하는 용액에 희석이 용이한 난연제 슬러리 를 제공하는 것으로, 보다 구체적으로는 침전이 거의 발생되지 않는 MC 슬러리의 제조방법 및 이로부터 제조된 MC 슬러리를 제공하는 것이다.
MC는 거의 모든 용매에 대하여 불용성이므로 액상으로 사용을 원할 경우 침전이 발생되는 문제점이 있다. 더욱이 용매로 물을 사용할 경우는 침전이 된 후에 서로 뭉쳐 단단해지므로 일반적 교반방법에 의해 풀어지도록 하는 것이 곤란하다. 최근, 환경 및 건강에 대한 관심이 높아지면서 유기용제의 사용을 기피하는 경향이 커지고 있다. 대안으로 접착제 분야를 필두로 유기용제 대신에 물을 사용하는 제품이 많이 출현되고 있다. 이들 접착제를 난연화하기 위하여 본 발명자들은 MC를 물에 혼합하여 사용하려는 시도를 하였으나 겉보기 비중이 낮은 분말 상을 혼합하는 것이 많은 시간을 요하고 물이 침투되지 못한 부분이 발생하여 실공정에 적용하기가 곤란하였다. 또한, 물 용매 하에서 MC 제조를 한 후 여과 및 건조과정을 거치지 않고 직접 사용하는 방법도 검토하였으나 수시간 후부터 침전이 발생하고 더욱이 수일이 경과하면 침전물이 단단해지는 현상이 나타났다.
본 발명자들은 이 문제를 해결하기 위하여 다각도로 연구를 진행한 결과, 본 발명자들은 MC를 물을 반응 매질로 하여 MC 슬러리를 제조하는 공정 중에 MC 분말을 첨가하거나, 실리콘화합물을 첨가하는 방법에 의해 침전이 거의 발생되지 않는 MC 슬러리를 제조하게 되어 본 발명을 완성하게 되었다.
본 발명은 할로겐계 난연제를 대체하는 질소계 난연제중 멜라민계 난연제에 관한 것이다. 보다 상세하게는 멜라민시아누레이트(Melamine Cyanurate, 이하 MC)를 함유하는 멜라민시아누레이트 슬러리의 제조방법 및 이로부터 제조된 멜라민시아누레이트 슬러리 및 상기 멜라민시아누레이트 슬러리를 사용하여 제조된 멜라민계 난연제 조성물에 관한 것이다.
상기 멜라민시아누레이트 슬러리 제조방법은
a) 멜라민과 시아누린산을 물 반응 매질 하에 반응시켜 멜라민시아누레이트 함량이 10 내지 50중량%인 반응액을 제조하는 단계; 및
b) 상기 반응액에 실리콘 화합물 또는 분말상의 멜라민시아누레이트를 첨가 및 교반하는 단계;
를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이하, 본 발명을 보다 상세히 설명한다.
이때, 사용되는 기술 용어 및 과학 용어에 있어서 다른 정의가 없다면, 이 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 통상적으로 이해하고 있는 의미를 가진다.
또한, 종래와 동일한 기술적 구성 및 작용에 대한 반복되는 설명은 생략하기로 한다.
본 발명에 따른 MC 슬러리 제조방법 중 제1방법은 분말상 MC를 첨가하는 방법으로서, 물을 용매로 하여 80℃이상의 온도에서 멜라민과 시아누린산을 반응시켜 MC 반응액를 제조한 후, 상기 반응액을 50 ~ 80℃의 온도를 유지하면서 분말상의 MC를 반응액 중의 MC에 대하여 5 ~ 30중량%의 양으로 첨가하여 교반함으로써 장기간 보관 시에 침전 발생이 거의 없는 MC 슬러리를 제조할 수 있다.
본 발명에 따른 MC 슬러리 제조방법 중 제2방법은 실리콘 화합물을 첨가하는 방법으로서, 상기 제1방법과 동일하게 MC 반응액을 제조한 후, 실리콘 화합물을 첨가하여 혼합함으로써 장기간 보관 시에 침전 발생이 거의 없는 MC 슬러리를 제조할 수 있다. 반응 초기에 실리콘화합물을 첨가하는 경우 제품에 적용 시 건조 시간이 지체되는 경향이 있고, 80℃ 고온에서 첨가하는 경우에는 실리콘화합물이 반응하여 입자가 큰 실리카겔이 형성될 수 있으므로 반응액 제조 후 반응액 온도를 50 ~ 80℃로 유지하면서 첨가하는 것이 바람직하다.
분말상 멜라민시아누레이트 또는 실리콘화합물을 첨가하는 경우 반응액의 온도가 50℃ 보다 낮은 경우에는 분산성이 저하될 수 있고, 80℃ 보다 높은 경우에는 첨가한 물질의 반응에 의해 입자의 크기가 커져서 침전이 발생할 수 있으므로 50 ~ 80℃로 유지하는 것이 바람직하다.
한편, MC 제조 과정 또는 MC 제조 후에 산 또는 염기를 첨가하면 어느 정도 침전속도를 줄이는 결과가 나타남을 확인 하였지만, 수 일 이상 장기간 침전을 방지하지는 못하였다. 인산 또는 시트르산등 3가 이상의 다가산을 2%이상 과량 사용하면 본 발명의 방법과 유사한 정도까지 침전이 방지되는 슬러리를 얻을 수 있지만 용액이 산성으로 심하게 변화되어 사용하기 곤란함을 확인하였다. 또한, 양이온 또는 음이온계 계면활성제를 사용하여 침전방지를 시도하였으나 그 효과가 미미하였다.
상기 제 1방법을 보다 상세히 설명하면, MC를 제조하는데 있어서 사용되는 물의 양을 가능한 한 적게 하고 온도를 어느 정도 높게 유지하면서 분말상의 MC를 추가하여 여분의 물이 추가된 MC에 흡수되도록 하면 MC 슬러리가 침전되지 않는다. MC를 제조하는 온도는 80℃이상이 유지되어야 하며, 물을 반응 매질로 사용하므로 반응 온도는 상압에서 80 내지 100℃인 것이 바람직하고, 보다 바람직한 반응 온도는 90 내지 100℃이다. 상기 온도 이하에서 제조된 MC 중에는 미 반응된 멜라민과 시아누린산이 잔류됨을 확인하였으며, 잔류된 시아누린산이 아래쪽으로 침전됨이 확인되었다. 바람직한 반응 시간은 20분 이상이고, 20분 내지 2시간의 범위가 적절하다. 반응시간이 20분 미만이면 미 반응된 멜라민과 시아누린산이 잔류할 수 있고, 2시간 정도면 반응 시간이 충분하여 그 이상으로 반응을 진행하는 것은 경제적이지 못하다.
MC 반응액에 사용되는 물의 양은 MC의 1~6배 정도가 바람직하다. 물의 사용량이 1 ~ 6 중량비로 사용하는 경우 MC 반응액 내 MC의 함량이 15 내지 50중량%의 범위가 된다. 이보다 적은 양을 사용하면 용액의 점도가 지나치게 높아 교반이 곤란하고 분말상의 MC를 첨가하기 어려워진다. 또한 이보다 많은 양의 물을 사용하면 첨가하는 MC의 양이 많아져 경제적이지 못하다.
MC 반응액에 첨가하는 분말상 멜라민시아누레이트(MC)는 평균 입경이 1 ~ 40㎛인 것을 사용하는 것이 바람직한데, 이는 1㎛이하로 분쇄하여 분말을 제조하는 것이 어렵고, 40㎛보다 큰 경우에는 침전이 발생할 수 있기 때문이다. 분말상 멜라민시아누레이트 사용량은 MC 반응액 내의 멜라민시아누레이트 양에 대해 5 내지 30 중량%인 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 10 내지 20중량%이다. 이는 상기 사용량이 5중량% 미만인 경우에는 첨가에 따른 침전 억제 효과가 미미하고, 상기 사용량이 30중량%를 초과할 경우에는 더 이상의 효과 증가가 없어 경제적인 면에서 불리할 수 있다.
본 발명에 따른 MC슬러리 제조방법에 사용되기 적합한 교반기는 반응기 내벽과 교반기의 날개 끝이 가능한 한 가깝게 유지되는 것이 좋다. 또한, 반응액의 높이는 교반기 상부날개보다 낮은 위치에 있도록 하는 것이 바람직하다. 가장 효율 적인 교반기는 상하 이동이 가능하도록 한 것이다.
사용이 가능한 실리콘 화합물로는 오르토실리케이트(orthosilicate) 또는 메타실리케이트(metasilicate)의 금속 또는 암모늄염, 금속 또는 암모니아가 안정제로 사용된 콜로이드 실리카, 또는 실리콘 원자에 적어도 2개 이상의 알콕시 또는 하이드록시기가 치환된 실리콘 화합물에서 선택되는 1종 또는 2종 이상의 혼합물이 있다. 상기 실리콘 화합물의 예를 들면, 소듐오르토실리케이트(Na4O4Si), 소듐메타실리케이트(Na2SiO3), 포타슘오르토실리케이트(K4O4Si), 포타슘메타실리케이트(K2SiO3), 암모늄오르토실리케이트((NH4)4O4Si), 암모늄메타실리케이트((NH4)2SiO3), 콜로이드 실리카 소듐염, 콜로이드 실리카 포타슘염, 콜로이드 실리카 암모늄염, 탄소수 4~20의 알킬트리알콕시실란, 탄소수 4~20의 알케닐트리알콕시실란(alkenyl trialkoxy silane), 탄소수 4~20의 알킬렌알킬 트리알콕시실 란(alkylenealkyl trialkoxy silane), 탄소수 4~20의 알케닐알킬 트리알콕시실란(alkenylalkyl trialkoxy silane), 탄소수 4~20의 아미노알킬트리알콕시실란, 탄소수 4~20의 글리시독시알킬 트리알콕시실란(glycidoxyalkyl trialkoxy silane), 탄소수 4~20의 머캅토알킬 트리알콕시실란(mercaptoalkyl trialkoxy silane), 탄소수 4~20의 테트라알콕시실란(tetraalkoxysilane) 등이 있다.
상기 실리콘 화합물 중에서 오르토실리케이트(orthosilicate) 또는 메타실리케이트(metasilicate)의 금속 또는 암모늄염, 금속 또는 암모니아가 안정제로 사용된 콜로이드 실리카를 사용하는 경우 MC의 침전 억제 효과가 더욱 우수하여 보다 바람직하다.
실리콘 화합물의 사용량은 MC 반응액 중의 MC에 대하여 0.1 내지 5중량%인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 0.5 내지 3중량%이다. 이는 상기 함량이 0.1 중량% 미만으로 첨가될 경우 첨가에 따른 효과가 미미하고, 상기 함량이 5중량%를 초과할 경우에는 점도가 증가하는 문제가 발생할 수 있다.
본 발명에 따른 MC 슬러리 제조방법에는 추가로 폴리비닐알콜 또는 폴리에틸렌글리콜을 더 첨가할 수 있으며, 폴리비닐알콜 또는 폴리에틸렌글리콜이 추가로 더 첨가될 경우 MC 침전 발생 억제 효과가 증가하는 경향이 있다. 폴리비닐알콜 또는 폴리에틸렌글리콜 적절한 함량은 슬러리 전체 조성물에 대하여 0.1 내지 2.0중량%인 것이 바람직한데, 이는 상기 함량이 0.1중량% 미만인 경우 그 효과가 불충분하며, 2.0중량%를 초과하여 추가로 첨가하는 경우에는 이들 첨가제들이 뭉쳐지는 문제점이 있다.
본 발명에 따른 MC 슬러리 제조방법은 사용 목적에 따라 제1방법 및 제2방법 중에서 적합한 방법이 선택될 수 있다. 상대적으로 고농도의 MC 슬러리를 제조하는 경우에는 분말상 MC를 첨가하는 제1방법이 보다 적합하며, 상대적으로 저농도의 MC 슬러리를 필요로 하는 경우에는 실리콘화합물을 첨가하는 제2방법이 보다 적합하다. 또한, 장거리 운송이 필요한 경우는 고농도의 제1 방법이, 반대의 경우는 제2의 방법이 추천된다.
본 발명에 따른 제조방법에 의해 제조된 멜라민시아누레이트 슬러리는 난연제 조성물을 제조하는 데 사용할 수 있으며, 물 또는 물을 포함하는 수분산 또는 수용성의 접착성 바인더에 희석이 용이한 장점이 있다.
이하에 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하지만 본 발명이 이들 실시예에 의해 제한되지는 않는다.
[실시예 1]
온도계, 콘덴서(condenser) 및 교반기(mechanical stirrer)가 장착된 2L 둥근바닥 플라스크에 물 600mL를 넣고 melamine 70g 과 시아누린산 71.6g을 교반하면서 차례로 가하였다. 오일 배스(oil bath)를 이용하여 반응온도를 30분에 걸쳐 95℃까지 높인 다음, 이 온도에서 30분간 유지하였다. 오일 배스(Oil bath)를 제거하여 반응액을 50℃까지 내린 후 MC(melamine cyanurate) 분말(㈜유니버샬켐텍 MC- 110, 평균입경 4.5㎛)을 하기 표 1에 기재한 것과 같이 반응액 중의 MC에 대해5, 10, 20, 30 중량%가 되도록 첨가하고 분말이 반응액 중의 물에 완전히 젖을 때까지 충분히 교반하여 멜라민시아누레이트 슬러리를 제조하였다. 제조된 멜라민시아누레이트 슬러리를 1L 메스실린더로 옮겨 일정시간 간격으로 투명한 상등액의 양을 측정했다.
[비교예 1]
실시예 1과 동일하게 진행하되, MC 분말을 첨가하지 않고 멜라민시아누레이트(MC) 슬러리를 제조하였고, 실시예 1과 동일한 방법으로 상등액의 부피를 측정하였다.
[비교예 2]
반응 용매로 물 400mL를 사용한 것을 제외하고는 비교 예 1과 동일한 방법으로 MC 슬러리를 제조하였다.
[실시예 2]
반응용매로 물 400mL를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 진행하였다.
[표 1] MC슬러리의 침전 후 상등액의 부피(ml)
Figure 112006032312731-pat00001
표 1의 결과로부터 MC 슬러리의 침전을 방지하는 방법으로써 분말상의 MC를 첨가하는 것이 매우 효과적인 방법임을 확인할 수 있다. 또한, 이러한 효과가 첨가하는 MC분말의 양이 반응액 중의 MC에 대해 5중량% 이상이 되는 경우에 분명하게 나타나는 것을 알 수 있다. 실시예 2에 따르면 처음 MC 반응액을 제조할 때 사용하는 물의 양이 보다 적으면 첨가하는 MC 분말의 양이 5중량% 이하일 경우에도 그 효과가 상당한 정도로 나타날 것이 예상되나, 이 경우는 MC 반응액을 제조하는 과정에서 교반이 원활하게 유지하는 것이 곤란한 단점이 있다.
비교예 1 및 실시예 1 반응액 중 MC의 농도는 대략 19%정도이며 이 농도에서는 일반적 교반장치를 사용하여 반응을 진행하는 데 특별한 문제점을 야기하지 않는다. 또한, 표 1의 결과에서 보듯이 30중량%를 사용하면 30일이 경과하여도 침전이 전혀 발생하지 않으므로 30중량% 이상으로 첨가할 필요가 없다.
따라서, 첨가하는 MC 분말의 양은 반응액 중의 MC에 대해 5 내지 30중량%인 것이 바람직하다.
[실시예 3]
비교예 1과 동일한 방법으로 물 600mL를 사용하여 MC 반응액을 제조하되 반응온도가 60℃에 도달되는 시점에서 SiO2 함량이 30%인 콜리이드 실리카 소듐염(sodium type colloidal silica, Ludox SM-30, 듀폰사 제품)를 표 2와 같이 반응액 중의 MC에 대해 2.5, 5, 10중량%로 사용량을 달리하면서 투입하였다. 또한, 실시예 1과 동일한 방법으로 상등액의 부피를 측정하였다.
[실시예 4]
MC 반응액 제조시 물 400mL를 사용한 것을 제외하고는 실시예 3과 동일한 방법으로 MC 슬러리를 제조하였다.
[표 2] 콜로이드 실리카가 사용된 MC슬러리의 침전 후 상등액의 부피(ml)
Figure 112006032312731-pat00002
[실시예 5]
실시예 4의 콜로이드 실리카(colloidal silica)와 비교하기 위하여 하기 표 3에 기재한 바와 같이 다양한 실리콘화합물을 반응액 중의 MC에 대하여 SiO2 기준 1.5중량%를 첨가하여 실시예 4와 동일한 방법으로 MC 슬러리를 제조하고 상등액의 부피를 비교하였다.
[표 3] 실리콘화합물의 종류에 따른 MC슬러리의 침전 후 상등액의 부피(ml)
Figure 112006032312731-pat00003
상기 표 2 및 표 3의 결과로부터 MC슬러리의 침전을 방지하는 방법으로서 실리콘 화합물을 추가하는 것이 매우 효과적인 방법임을 알 수 있다.
실시예 3 및 실시예 4에 따라 MC 슬러리를 제조하는 과정에서, 실리콘화합물의 사용량이 많아질수록 용액의 점도가 증가하는 현상이 관찰되었다. 운송 및 취급 등의 일반적인 측면을 고려하여 MC 슬러리의 MC 농도는 15~50중량%가 유지되는 것이 바람직할 것으로 판단되며, 이 농도에서 사용되는 콜로이드 실리카의 첨가량은 고형분(SiO2)기준으로 3 중량%를 넘지 않는 것이 침전 방지 효과 및 적절한 점도를 유지하기 위해서 바람직함을 알 수 있다. 또한 0.5중량% 이하에서는 다소의 침전이 발생되므로 이 농도 이상으로 사용하는 것이 바람직하다.
실시예 5의 결과 알킬트리메톡시실란(Alkyltrimethoxy silane)을 사용할 경우는 콜로이드 실리카(colloidal silica)나 소듐메타실리케이트(sodium metasilicate)를 사용할 경우에 비해 상대적으로 그 효과가 미흡하지만 용도에 따라 적용이 가능할 수 있다.
본 발명에 따른 멜라민시아누레이트 슬러리 제조방법은 멜라민과 시아누린산을 물 반응 매질 하에 반응시켜 멜라민시아누레이트 반응액을 제조하는 단계 후 분말상의 멜라민시아누레이트를 첨가하거나, 상기 반응 중 또는 반응 후 실리콘 화합물을 첨가하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 제조방법에 의해 제조되는 MC 슬러리는 장기간 보관에도 침전이 거의 발생되지 않고, 물 또는 물을 포함하는 수분산 또는 수용성 접착성 바인더에 희석이 용이한 장점이 있다.

Claims (9)

  1. a) 멜라민과 시아누린산을 물 반응 매질 하에 반응시켜 멜라민시아누레이트 함량이 15 내지 50중량%인 반응액을 제조하는 단계;
    b) 상기 반응액에 실리콘 화합물 또는 분말상의 멜라민시아누레이트을 첨가 및 교반하는 단계;
    를 포함하는 난연제용 멜라민시아누레이트 슬러리 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 a) 단계는 반응 온도 80 ~ 100℃ 및 반응 시간 20분 ~ 2시간 범위로 조절하는 것을 특징으로 하는 난연제용 멜라민시아누레이트 슬러리 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 b)단계에서 분말상 멜라민시아누레이트는 반응액 중의 멜라민시아누레이트에 대해 5~30중량%의 양으로 첨가하는 것을 특징으로 하는 난연제용 멜라민시아누레이트 슬러리 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 b)단계에서 실리콘 화합물은 반응액 중의 멜라민시아누레이트에 대해 0.1~5중량%의 양으로 첨가하는 것을 특징으로 하는 난연제용 멜라민시아누레이트 슬러리 제조방법.
  5. 제 4항에 있어서,
    실리콘 화합물은 오르토실리케이트(orthosilicate) 또는 메타실리케이트(metasilicate)의 금속 또는 암모늄염, 금속 또는 암모니아가 안정제로 사용된 콜로이드 실리카, 또는 실리콘 원자에 적어도 2개 이상의 알콕시 또는 하이드록시기가 치환된 실리콘 화합물에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 난연제용 멜라민시아누레이트 슬러리 제조방법.
  6. 제 5항에 있어서,
    실리콘 화합물은 소듐오르토실리케이트(Na4O4Si), 소듐메타실리케이트(Na2SiO3), 포타슘오르토실리케이트(K4O4Si), 포타슘메타실리케이트(K2SiO3), 암모늄오르토실리케이트((NH4)4O4Si), 암모늄메타실리케이트((NH4)2SiO3), 콜로이드 실리카 소듐염, 콜로이드 실리카 포타슘염, 콜로이드 실리카 암모늄염, 탄소수 4~20의 알킬트리알콕시실란, 탄소수 4~20의 알케닐트리알콕시실란, 탄소수 4~20의 알킬렌알킬 트리알콕시실란, 탄소수 4~20의 알케닐알킬 트리알콕시실란, 탄소수 4~20의 아미노알킬트리알콕시실란, 탄소수 4~20의 글리시독시알킬 트리알콕시실란(glycidoxyalkyl trialkoxy silane), 탄소수 4~20의 머캅토알킬 트리알콕시실란(mercaptoalkyl trialkoxy silane) 또는 탄소수 4~20의 테트라알콕시실란(tetraalkoxysilane)으로부터 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 난연제용 멜라민시아누레이트 슬러리 제조방법.
  7. 제 6항에 있어서,
    실리콘 화합물은 소듐오르토실리케이트(Na4O4Si), 소듐메타실리케이트(Na2SiO3), 포타슘오르토실리케이트(K4O4Si), 포타슘메타실리케이트(K2SiO3), 암모늄오르토실리케이트((NH4)4O4Si), 암모늄메타실리케이트((NH4)2SiO3), 콜로이드 실리카 소듐염, 콜로이드 실리카 포타슘염 또는 콜로이드 실리카 암모늄염으로부터 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 난연제용 멜라민시아누레이트 슬러리 제조방법.
  8. 제 1항 내지 제 7항으로부터 선택되는 어느 한 항의 제조방법에 의해 제조되어 저장 안정성이 우수한 난연제용 멜라민시아누레이트 슬러리.
  9. 삭제
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