KR100730757B1 - 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조에 관한 것으로서, 그 목적은 차량용 에어백의 인플레이터 내통 내에서 발생된 가스의 유출경로를 길게 연장하는 구조로 마련하여 고온고압의 가스로 인한 상해나 손상을 방지하며, 또 제작이 간편하면서 가볍고도 제조비용이 저렴하도록 한 것이다.

본 발명은 주면에 다수의 구멍이 형성된 외통 및 내통을 포함하는 차량용 에어백의 인플레이터에 있어서, 상기 내통은 2겹 이상의 통형 엠보싱철판으로 적층되고 상기 통형 엠보싱철판 주면의 구멍은 유출경로의 연장이 이뤄지도록 엠보싱철판의 표면인 주면보다 외부나 내부로 돌출시킨 엠보싱부에 천공된 구멍 즉, 엠보싱 구멍으로 형성되는 것을 특징으로 한다. 상기 2겹 이상의 통형 엠보싱철판 사이에는 그물망이 부가 설치될 수 있다.

에어백, 인플레이터, 엠보싱철판, 타공철판, 그물망, 적층

Description

자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조{STRUCTURE OF INFLATER INSIDE CYLINDER FOR AIR BAG FOR VEHICLE}

도 1a는 본 발명에 따른 내통이 적용된 자동차용 에어백의 인플레이터를 나타낸 단면도.

도 1b는 도 1a의 A-A선에 대한 단면도,

도 2는 도 1b에서 인플레이터의 내통 일부를 확대하여 나타낸 상세단면도.

도 3a 내지 도 3c는 본 발명에 따른 인플레이터에서 내통의 다른 실시 예들을 나타낸 단면도.

도 4a는 본 발명에 따른 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조에 대한 또 다른 실시 예를 나타낸 단면도.

도 4b는 도 4a의 B-B선에 대한 단면도,

도 5는 도 4에서 인플레이터의 내통 일부를 확대하여 나타낸 상세단면도.

도 6a 내지 도 6c는 본 발명에 따른 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조에 대한 또 다른 실시 예를 나타낸 단면도.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

10: 인플레이터 20: 내통

21: 제1엠보싱철판 22: 제2엠보싱철판

21a, 22a: 엠보싱부 23: 제1타공철판

24: 제2타공철판 25: 제3타공철판

25a,26a: 타공철판 26: 제4타공철판

27: 그물망 30: 외통

31: 가스 배출구 41: 가스발생재

42: 점화장치 50: 밀폐구

본 발명은 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조에 관한 것으로서, 특히 인플레이터 내통을 2겹 이상으로 중첩되게 마련하고 내통의 구멍들이 서로 엇갈리면서 교호하게 배열시켜서 인플레이터 내부의 가스발생재가 점화될 때 발생되는 고온고압가스의 유출경로를 길게 연장시키며, 이로 인하여 고온고압의 가스로 인한 상해나 손상을 방지하는 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조에 관한 것이다.

일반적으로, 자동차에는 충돌시의 운전자와 승객을 보호하기 위하여 조향 핸들 또는 인스트러먼트 패널에 에어백(Air bag) 장치를 장착하여, 차량의 충돌시 에어백을 부풀게 함으로써 승객이 차량 내부의 패널 혹은 윈드 실드(wind shield )와 충돌하지 않도록 하여 부상을 저감시킬 수 있도록 하고 있다.

이러한 에어백는, 인스트러먼트 패널 또는 조향 핸들에 설치되어 전개부가 승객 측으로 향하도록 형성되어 있는 커버와, 입력되는 동작 제어 신호에 의하여 동작이 제어되어 차량의 충돌 시에 가스를 발생시키는 인플레이터(inflater)와, 상기 인플레이터에 의하여 발생된 가스에 의해 전개부를 통해서 팽창 전개되는 에어백 쿠션(air bag cushion)으로 이루어진 에어백 모듈과, 주행속도가 급속히 저하되어 중력가속도가 설정치에 도달될 경우 충격 신호를 발생하는 충격센서와, 충격신호에 따라 인플레이터 내의 가스발생재를 점화시키는 점화장치에 전기신호를 제공하는 전자제어모듈(Electronic control module)로 구성되어 있다.

상기와 같은 구성의 에어백은 차량충돌이 발생하면, 차체를 통해 충격이 전달되고, 이 충격이 충격센서에 의해 감지되어 에어백의 작동유무가 판단되는데, 이때 설정값 이상의 충격이 감지되면, 상기 전자제어모듈로부터 인플레이터 내부의 점화장치에 전기적 신호를 전달하여 가스발생재를 점화시킨다. 이렇게 가스발생재의 점화로 인하여 발생되는 가스는 내통과 외통을 통해서 분출됨으로써 에어백 쿠션이 팽창 전개되게 되며, 상기 에어백 쿠션은 커버를 개방시키고 운전자 또는 탑승자의 신체에 접촉하게 된다. 접촉 후, 탑승자는 부드럽게 반발하여 원위치로 복귀하고, 에어백 쿠션은 서서히 줄어들게 되는 것이다.

상기 인플레이터는 점화되면 가스를 발생시키는 가스발생재와, 이 가스발생재는 물론 이를 외부 충격신호에 의하여 점화하는 점화장치를 수용하도록 일정공간을 갖고 주면이 다수개의 구멍이 형성된 내통과, 상기 내통을 둘러싸고 상기 내통으로부터 발생된 가스를 전개부인 에어백 쿠션에 전달하기 위하여 주면에 다수개의 구멍이 형성된 외통으로 구성된다. 상기 인플레이터의 내통은 그 내부에 채워진 가 스발생재의 점화로 인하여 발생되는 가스의 고온 및 고압을 견디고 상기 가스를 외통으로 전달하기 위하여 여러 겹의 철망으로 이루어져 있다.

상기 내통은 철망에 의해 여러 겹으로 형성되어 있었으나 내통 내부의 가스발생재가 점화 연소되면서 발생된 가스의 유출경로가 짧아 고압 및 고온의 가스가 압력 및 온도의 충분한 저하 없이 그대로 에어백 쿠션으로 전달되기 때문에 에어백 쿠션에 고온 및 고압이 전달되어 운전자 또는 탑승자에게 화상 또는 타박상을 입히는 문제점이 있고, 심지어는 상기 에어백 쿠션이 고온고압의 가스로 인하여 찢어져 손상되는 경우도 발생한다는 문제점이 있었다.

또한, 종래의 여러 겹의 철망으로 된 인플레이터의 내통은 철망들의 망눈을 지그재그로 형성하면서 여러 겹으로 적층하여야 하기 때문에 작업자의 일손이 많이 들어 제조 공임이 많이 들며, 또한 여러 겹으로 구성되다 보니 무게가 무겁고 부피가 커지며 가격이 비싸다는 문제점이 있었다.

본 발명은 위와 같은 제반 문제점을 해소하기 위하여 연구개발한 것으로서, 그 목적은 차량용 에어백의 인플레이터 내통 내에서 발생된 가스의 유출경로를 길게 연장하는 구조로 마련하여 고온고압의 가스로 인한 상해나 손상을 방지하며, 또 제작이 간편하면서 가볍고도 제조비용이 저렴한 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조를 제공하는데 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 주면에 다수의 구멍이 형성된 외통 및 내통을 포함하는 차량용 에어백의 인플레이터에 있어서, 상기 내통은 2겹 이상의 통형 엠보싱철판으로 적층되고 상기 통형 엠보싱철판 주면의 구멍은 유출경로의 연장이 이뤄지도록 엠보싱철판의 표면인 주면보다 외부나 내부로 돌출시킨 엠보싱부에 천공된 구멍 즉, 엠보싱 구멍으로 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 엠보싱 구멍은 통형 엠보싱철판의 외부나 내부의 일면 방향으로 형성되고 각각의 통형 엠보싱철판에 일면 방향으로 돌출된 엠보싱 구멍들이 마주 보고 서로 엇갈려서 교호하게 배열함이 바람직하다. 그 이유는 엠보싱 구멍이 돌출되어 서로 교차되는 만큼 그 적층두께를 감속시킬 수 있기 때문이다.

또한 본 발명은 주면에 다수의 구멍이 형성된 외통 및 내통을 포함하는 차량용 에어백의 인플레이터에 있어서, 상기 내통은 2겹 이상의 통형 타공철판으로 적층되고 상기 통형 타공철판 주면의 구멍은 유출경로의 연장이 이뤄지도록 서로 이웃하여 적층되는 통형 타공철판들의 구멍이 서로 엇갈리면서 일정 간격을 두고 적층된 것을 특징으로 한다.

그리고, 본 발명의 차량용 에어백에서 내통은 2겹 이상의 통형 엠보싱철판 및 2겹 이상의 통형 타공철판으로 이루어지는 철판 사이에 그물망이 부가 설치되되, 이 그물망은 격자철망, 와이어라스(wire lath) 또는 메탈라스(metal lath)로 마련된 금속그물망은 물론 내열성 세라믹섬유로 된 비금속그물망을 선택적으로 적용할 수 있다.

또한, 상기 그물망은 내통의 내측주면이나 외측주면에 마련될 수 있다. 부언하면, 내통이 2겹 이상으로 된 통형 엠보싱철판 및 통형 타공철판으로 마련될 때, 최종 안쪽에 설치된 철판의 내측주면이나 최종 외측에 설치된 외측주면에 마련될 수 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부도면에 의거하여 상세하게 설명하고자 한다.

도 1a 및 도 1b는 본 발명에 따른 자동차용 에어백의 인플레이터를 개략적으로 나타낸 단면도이고, 도 2는 도 1b에서 인플레이터의 내통 일부를 확대하여 나타낸 상세단면도이다.

도면에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따른 자동차용 에어백의 인플레이터(10)는 내통(20)과, 이 내통(20)의 외측에 이격된 상태로 씌워진 외통(30)과, 상기 내통(20)의 내부에는 고온고압의 가스를 발생시키는 펠릿형태의 가스발생재(41)와, 차량이 충돌 등의 사고로 인하여 충격센서(도시되지 않음)로부터 감지된 충격 신호에 의하여 상기 가스발생재(41)를 점화시키는 점화장치(42)와, 상기 내통(20)은 물론 외통(30)의 양단을 기밀이 유지되면서 견고하게 밀폐 고정하는 밀폐구(50)가 구성되어 있다.

상기 점화장치(42)는 내통(20) 양단의 밀폐구(50)중 한쪽에 마련되는 것으로 도시하였으나 내통(20)의 중간부분에 고정시키거나 내통(20) 내부의 가스발생재(41)에 매립 설치할 수도 있다.

상기 외통(30)은 상기 내통(20)의 내부에 있는 가스발생재(41)의 점화로 인 하여 발생되는 고온고압의 가스가 에어백 쿠션으로 공급되도록 그 외주면의 상하단부에 다수개의 가스배출구(31)가 형성되어 있다.

상기 내통(20)은 그 내부에 채워져 있는 가스발생재(41)의 점화로 인하여 발생되는 고온고압의 가스가 상기 외통(30)으로 빠져나가도록 다수개의 구멍이 천공된 2겹 이상의 제1, 제2엠보싱철판(21,22)으로 마련된다.

상기 제1, 제2엠보싱철판(21,22)의 구멍은 가스발생재(41)의 점화로 인하여 발생되는 가스의 유출경로를 길게 하기 위하여 제1, 제2엠보싱철판(21,22)의 표면인 주면보다 외부나 내부로 돌출시킨 엠보싱부(21a,22a)에 천공된 구멍 즉, 엠보싱 구멍으로 형성된다. 다시 말해서, 상기 엠보싱 구멍은 구멍주위의 소재두께가 제1, 제2엠보싱철판(21,22) 자체의 두께와 거의 변화 없이 돌출 성형된 것이다.

그리고 상기 내통(20)을 이루는 내측의 제1엠보싱철판(21)에는 외측으로 돌출시킨 엠보싱 구멍을 형성하고 내통(20)을 이루는 외측의 제2엠보싱철판(22)에는 내측으로 돌출시킨 엠보싱 구멍으로 형성하며, 상기 엠보싱 구멍들이 서로 마주보고 서로 엇갈려서 교호하게 배열된다. 상기 엠보싱 구멍들이 서로 마주보고 서로 엇갈려서 교호하게 배열되는 이유는 엠보싱 구멍이 돌출되어 서로 교차되는 만큼 그 적층두께를 감속시킬 수 있고 유출경로를 길게 연장할 수 있기 때문이다.

상기 제1, 제2엠보싱철판(21,22)은 서로 조립하였을 때, 가스의 유출경로를 확실하게 확보하기 위하여 제1, 제2엠보싱철판(21,22)의 엠보싱 구멍들이 맞닿지 않고 소정간격으로 이격됨에 따른 틈새가 마련되는 직경으로 제작되어야 한다.

상기와 같이 구성된 인플레이터의 내통구조에 의하면, 내통(20) 내부의 가스 발생재(40)이 점화 연소되면서 발생되는 고온고압의 가스가 제1엠보싱철판(21)의 엠보싱 구멍으로 유출되다가 그 외측에 적층된 제2엠보싱철판(22)에 막혀 꺾여 회전하면서 제2엠보싱철판(22)의 엠보싱 구멍으로 유출되게 된다.

이와 같은 2겹 이상의 엠보싱철판에 의한 내통구조를 마련함으로써 가스발생재(41)의 점화로 인하여 발생되는 고온고압의 가스가 외통(30)으로 유출되는 경로가 길어지게 되고, 이렇게 가스의 유출경로가 길어지게 되면 상기 가스의 열기를 흡열함은 물론 급격한 압력상승을 지연시켜 고온고압을 낮추는 것이다.

위와 같이 상기 인플레이터의 내통을 제1, 제2엠보싱철판(21,22)이 단순히 끼워 조립하는 것만으로 제1, 제2엠보싱철판(21,22)의 엠보싱 구멍들이 마주 보고 엇갈리면서 교호하게 배열 적층되고 상기 제1, 제2엠보싱철판(21,22)간의 간격이 유지되어 간단히 조립되는 이점이 있음은 물론, 상기 엠보싱 구멍에 의하여 제1, 제2엠보싱철판(21,22) 사이에 공간이 형성되어 무게를 대폭 줄일 수 있다.

도 3a는 본 발명에 따른 인플레이터에서 내통의 다른 실시 예를 나타낸 단면도이다. 여기서는, 제1, 제2엠보싱철판(21,22) 사이에 미세한 구멍이 천공된 타공판이나 그물망(27)을 부가 설치한 것이다. 상기 타공판이나 그물망(27)은 도 3b와 같이 제2엠보싱철판(22)의 외측주면에 마련하거나, 도 3c와 같이 제1엠보싱철판(21)의 내측주면에 마련할 수도 있다.

상기 그물망(27)은 와이어를 격자모양으로 형성시킨 격자철망이나, 와이어를 이용하여 마름모꼴 형상으로 엮은 와이어라스(wire lath) 혹은, 두께 0.5~0.8㎜의 얇은 철판에 등간격(等間隔)의 절단면을 내고 옆으로 길게 늘여 놓아 마름모꼴 형 상으로 만든 메탈라스(metal lath)를 사용할 수 있다.

상기 타공판이나 그물망(27)은 적절한 가스유출이 이뤄지도록 50~200메시(mesh)인 것이 바람직하다. 그 이유는 망눈이 50메시 이하이면 가스의 통과가 너무 빨라 지연효과가 없고 이와 반대로 200메시 이상이면 가스의 통과가 너무 더디어 에어백 쿠션의 팽창이 늦어져 인플레이터로서의 제기능을 발휘할 수 없기 때문이다.

상기와 같이 구성된 다른 실시예의 인플레이터 내통구조에 의하면, 내통(20)내부의 가스발생재(40)이 점화 연소되면서 발생되는 가스는 고압이고 2000??이상의 고온인바, 이 가스가 내통(20)에서 외통(30)으로 빠져나갈 때 제1, 제2엠보싱철판(21,22)과 그물망(27)이 보다 유출경로를 길게 하고 표면적을 크게 함으로써 효과적으로 열기를 흡열함은 물론 급격한 압력상승을 지연시키므로 안전성을 확보와 인플레이터의 성능제고가 이루어지게 된다.

상기에서 인플레이터의 내통이 제1, 제2엠보싱철판(21,22)에 의해 2 겹으로 적층한 것을 나타내고 설명하였지만 여건에 따라서는 3겹 이상의 엠보싱철판으로 마련할 수도 있다.

도 4a 및 도 4b는 본 발명에 따른 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조에 대한 또 다른 실시 예를 나타낸 단면도이고, 도 5는 도 4b에서 인플레이터의 내통 일부를 확대하여 나타낸 상세단면도이다.

여기서는, 인플레이터(10)의 내통(20)이 4겹으로 적층하여 주면을 형성시킨 제1 내지 제4타공철판(23,24,25,26)으로 마련되며, 상기 제1 내지 제4타공철 판(23,24,25,26)에는 가스발생재(41)의 점화로 인하여 발생되는 가스의 유출경로를 길게 하기 위하여 상하좌우(즉, 사방)로 규칙적인 다수개의 구멍이 천공되되 상기 타공철판(23,24,25,26)의 구멍들이 서로 엇갈리게 하여 일정 간격을 두고 적층한 것이다.

상기 내통(20)은 4겹의 제1 내지 제4타공철판(23,24,25,26)으로 적층한 것으로 나타내어 설명하였지만 2겹 이상으로 적층하여도 무방하다.

상기와 같은 다른 실시예의 구성에 의하면, 제1 내지 제4타공철판(23,24,25,26)에 형성된 구멍들이 서로 엇갈리게 4겹으로 적층되므로, 상기 내통(20) 내부의 고온고압의 가스가 내통을 이루는 최종 안쪽의 제1타공철판(23)의 구멍으로 유출하다가 그 바로 외측의 제2타공철판(24)에 막혀 좌우로 꺾여 회전하면서 제2타공철판(24)의 구멍을 통해 유출하게 되고, 또 이 유출된 가스는 그 제3타공철판(25)에 막혀 다시 좌우로 꺾여 회전하면서 제3타공철판(25)의 구멍으로 유출하게 되며, 또 이 유출된 가스는 그 제4타공철판(26)에 막혀 좌우로 꺾여 지그재그로 회전하면서 제4타공철판(26)의 구멍으로 유출하게 되는 것이다.

이렇게 인플레이터의 내통을 제1 내지 제4타공철판(23~26)으로 마련함으로써 가스발생재(41)의 점화로 인하여 발생되는 고온고압의 가스가 내통에서 외통으로 유출되는 경로가 길어지게 되고, 가스의 유출경로가 길어지게 되면, 상기 가스의 열기를 흡열함은 물론 급격한 압력상승을 지연시켜 가스의 온도와 압력을 낮추는 것이다.

도 6a는 본 발명에 따른 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조에 대한 또 다른 실시 예를 나타낸 단면도로서, 2겹의 타공철판(25a,26a) 사이에 철망(27)이 부가 설치된 것이다. 상기 그물망(27)은 도 6b와 같이 최종 외측의 타공철판(26a) 외측주면에 마련하거나, 도 6c와 같이 최종 안쪽의 타공철판(25a) 내측주면에 마련할 수 있음은 당연하다.

상기 그물망(27)은 와이어를 격자모양으로 형성시킨 격자철망이나, 와이어를 이용하여 마름모꼴 형상으로 엮은 와이어라스(wire lath) 혹은, 두께 0.5~0.8㎜의 얇은 철판에 등간격(等間隔)의 절단면을 내고 옆으로 길게 늘여 놓아 마름모꼴 형상으로 만든 메탈라스(metal lath)를 사용할 수 있다.

상기 그물망(27)은 적절한 가스유출이 이뤄지도록 50~200메시(mesh)인 것이 바람직하다. 그 이유는 망눈이 50메시 이하이면 가스의 통과가 너무 빨라 지연효과가 없고 이와 반대로 200메시 이상이면 가스의 통과가 너무 더디어 에어백 쿠션의 팽창이 늦어져 인플레이터로서의 제기능을 발휘할 수 없기 때문이다.

상기와 같이 구성된 다른 실시예의 인플레이터 내통구조에 의하면, 내통(20)내부의 가스발생재(40)가 점화 연소되면서 발생되는 가스는 고압이고 2000??이상의 고온인바, 이 가스가 내통(20)에서 외통(30)으로 빠져나갈 때 제1, 제2엠보싱철판(21,22)과 그물망(27)이 보다 효과적으로 열기를 흡열함은 물론 급격한 압력상승을 지연시키므로 안전성을 확보와 인플레이터의 성능제고가 이루어지게 된다.

상기에서는 본 발명의 바람직한 실시 예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 아래의 특허 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

이상에서 상세하게 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 자동차용 에어백의 내통 구조는, 인플레이터 내통의 주면을 엠보싱 구멍이 형성된 철판으로 마련하고 엠보싱 구멍이 마주보게 교호로 적어도 2겹 이상 적층하거나, 상기 인플레이터 내통의 주면에 구멍이 형성된 철판을 서로 엇갈리게 적층하여 발생된 가스의 유출경로를 충분히 길게 함으로써 가스발생재의 점화로 인하여 발생된 고온고압의 가스가 에어백 쿠션에 악영향을 주지 않는 적합한 온도와 압력으로 낮아지며, 이로 인하여 운전자 또는 탑승자에게 충격이나 화상의 위험을 감소시킬 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명은 차량용 에어백의 인플레이터 내통을 2겹 이상의 철판으로 마련하고 이들 철판 사이나 최종 안쪽의 내측주면 혹은 최종 바깥쪽의 외측주면에 그물망을 부가 설치하여 표면적을 크게 함으로써 보다 효과적으로 열기를 흡열함은 물론 급격한 압력상승을 지연시켜 안전성을 확보와 인플레이터의 성능제고가 이루어지게 되며, 제작이 간편하면서 제조비용이 저렴하고 무게 및 부피가 축소되는 효과가 있다.

Claims (11)

1. 주면에 다수의 구멍이 형성된 외통 및 내통을 포함하는 차량용 에어백의 인플레이터에 있어서,

   상기 내통은 2겹 이상의 통형 엠보싱철판으로 적층되고 상기 통형 엠보싱철판 주면의 구멍은 유출경로의 연장이 이뤄지도록 엠보싱철판의 표면인 주면보다 외부 또는 내부로 돌출시킨 엠보싱부에 천공된 구멍(즉, 엠보싱 구멍)으로 형성되는 것을 특징으로 하는 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조.
2. 제1항에 있어서,

   상기 엠보싱 구멍은 상기 통형 엠보싱철판의 외부나 내부의 일면 방향으로 형성되고 각각의 상기 통형 엠보싱철판에 일면 방향으로 돌출된 엠보싱 구멍들이 마주 보고 서로 엇갈려서 교호하게 배열된 것을 특징으로 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조.
3. 제1항에 있어서,

   상기 2겹 이상의 통형 엠보싱철판 사이에는 그물망이 부가되는 것을 특징으로 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조.
4. 제1항에 있어서,

   상기 통형 엠보싱철판의 최종 외측외면에는 그물망이 부가되는 것을 특징으로 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조.
5. 제1항에 있어서,

   상기 통형 엠보싱철판의 최종 내측내면에는 그물망이 부가되는 것을 특징으로 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조.
6. 제3항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 그물망은 격자철망, 메탈라스(metal lath), 와이어라스(wire lath)의 금속그물망이나 내열성 세라믹섬유로 된 비금속그물망인 것을 특징으로 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조.
7. 주면에 다수의 구멍이 형성된 외통 및 내통을 포함하는 차량용 에어백의 인플레이터에 있어서,

   상기 내통은 2겹 이상의 통형 타공철판으로 적층되고 상기 통형 타공철판 주면의 구멍은 유출경로의 연장이 이뤄지도록 서로 이웃하여 적층된 통형 타공철판들의 구멍이 서로 엇갈리면서 일정 간격을 두고 적층된 것을 특징으로 하는 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조.
8. 제7항에 있어서,

   상기 2겹 이상의 통형 타공철판 사이에는 그물망이 부가되는 것을 특징으로 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조.
9. 제7항에 있어서,

   상기 통형 타공철판의 최종 외측외면에는 그물망이 부가되는 것을 특징으로 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조.
10. 제7항에 있어서,

    상기 통형 타공철판의 최종 내측내면에는 그물망이 부가되는 것을 특징으로 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조.
11. 제8항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 그물망은 격자철망, 메탈라스(metal lath), 와이어라스(wire lath)의 금속그물망이나 내열성 세라믹섬유로 된 비금속그물망인 것을 특징으로 자동차용 에어백의 인플레이터 내통 구조.

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