KR100713471B1 - 가스켓 - Google Patents

Abstract

[과제] 보다 확실하게 두께증가부의 면압을 균등하게 할 수 있는 가스켓을 제공한다.

[해결수단] 가스켓(10)은, 연소실 구멍(1) 및 볼트구멍(2)이 개구한 한 쌍의 기판(10', 10')이 상하에 적층되고, 이 기판(10', 10')의 사이에 부판(10") 및 심(shim)판(11)이 사이에 장착되어 있다. 그리고, 부판(10")은 연소실 구멍(1) 둘레가장자리에, 소성 변형이 가능한 제 2 비드(BD2)가 연이어 설치되어 있다. 제 2 비드(BD2)는, 체결 하중의 크기에 따라 변형하기 때문에, 체결 하중이 큰 부분에서는 가스켓의 높이가 낮아져서, 체결 후에는 연소실 구멍(1) 둘레가장자리의 면압이 균일화된다.

Description

가스켓{GASKET}

도 1의 (a)는 본 실시 형태의 가스켓을 나타내는 평면도, (b)는 가스켓을 구성하는 부판을 나타내는 평면도이다.

도 2는 도 1의 A-A'선에 있어서의 단면도이다.

도 3은 본 발명에 관한 다른 가스켓을 나타내는 단면도이다(도 1의 A-A'선 단면의 일부).

도 4는 본 발명에 관한 다른 제 2 비드를 형성한 부판을 나타내는 단면도이다(도 1의 A -A'선 단면의 일부).

도 5는 본 발명에 관한 다른 가스켓을 나타내는 단면도이다(도 1의 A-A'선 단면의 일부).

도 6은 본 발명에 관한 다른 가스켓을 나타내는 단면도이다(도 1의 A-A'선 단면의 일부).

도 7은 본 발명에 관한 다른 제 2 비드의 배치예를 설명하기 위한 가스켓의 평면도이다.

도 8은 본 발명에 관한 다른 가스켓을 나타내는 단면도이다(도 1의 A-A'선 단면의 일부).

도 9는 본 발명에 관한 다른 가스켓을 나타내는 단면도이다(도 1의 A-A'선 단면의 일부).

도 10은 본 발명에 관한 다른 가스켓을 나타내는 단면도이다(도 1의 A-A'선 단면의 일부).

도 11은 본 발명에 관한 다른 가스켓을 나타내는 단면도이다(도 1의 A-A'선 단면의 일부).

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1 : 연소실 구멍 2 : 볼트구멍

10 : 가스켓 10' : 기판

10'A : 제 1 평탄부 10'B : 제 2 평탄부

11, 11', 11" : 심(shim)판 11A : 두께증가부

BD1 : 제 1 비드 BD2 : 제 2 비드

SL : 씰링 라인

[특허문헌 1]일본 특허공개평성12-227047호 공보

본 발명은 가스켓에 관한 것이며, 예를 들면, 오토바이, 자동차, 산업기계, 선외기 등에 사용되는 내연기관을 구성하는 실린더 블록과 실린더 헤드와의 대향하는 접합면 사이에 끼워 장착하여 해당 접합면 사이를 씰링하기 위한 가스켓에 관한 것이다.

적층형의 가스켓으로서, 예를 들면, 특허문헌 1에 나타난 것이 있다. 이것은 연소실 구멍 둘레가장자리부에 가장 판두께가 두꺼운 부분을 형성하여 높은 하중이 부하되도록 설계하고, 필요한 씰링 성능에 따라 판두께를 얇게 하여 실린더 헤드나 실린더 보어의 변형을 억제 방지하는 기술이다. 즉, 가스켓의 총판두께를 연소실 구멍 둘레가장자리부에서 가장 두껍게 하고, 다음에 그것보다 바깥측의 비드 부분, 그리고 더 바깥측의 기타 부분에서는 가장 얇게 설계함으로써, 씰링성을 높이면서, 연소실(보어) 바로 근방의 둘레가장자리부에 과대한 면압(面壓)이 걸리지 않도록 하여 실린더 보어의 진원도(眞圓度)를 확보하거나, 실린더 헤드의 변형을 방지하는 것을 목적으로 한 것이다. 또한, 특허문헌 1에서는, 연소실 구멍 둘레가장자리부 중에서도, 그 총판두께를 둘레방향을 따라서 변화시킴으로써, 실린더 보어 둘레가장자리부의 면압을 조정하거나, 실린더 헤드의 변형을 방지하거나 실린더 보어의 진원을 확보하는 기술이 개시되어 있다.

그러나, 연소실 구멍 둘레가장자리부에서 총판두께를 변화시켜 목적의 면압을 얻기 위해서는, 시험적으로 행하여 두께를 구할 필요가 있어, 반복된 조정 작업이기 때문에 설계 효율이 나쁘다고 하는 문제가 있다. 또한, 단조 가공에 의해 부판(副板)의 두께를 부분적으로 변화시키지만, 부판의 근소한 두께의 차이가 면압에 큰 영향을 주므로 충분한 금형의 정밀도를 필요로 한다. 또한, 다기통 엔진용 가스켓에서는 기통수에 따라 가공 면적이 커져, 큰 하중을 필요로 하므로 생산 설비 가 한정되거나, 가공이 곤란하게 되는 경우가 있다.

본 발명은, 이들 여러 문제에 비추어 개발된 것으로, 연소실 구멍 둘레가장자리부의 면압을 안정시켜, 씰링 압력을 높이면서 실린더 보어의 진원을 확보하거나 실린더 헤드의 변형을 방지하거나 할 수 있고, 게다가 용이하게 목적의 면압을 설정할 수 있는 금속 가스켓을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명의 청구항 1에 의한 가스켓은, 연소실 구멍이 개구함과 동시에 그 연소실 구멍을 둘러싸도록 제 1 비드가 설치되어, 서로 적층 배치되는 한 쌍의 기판과, 상기 한 쌍의 기판의 사이에 적층되는 부판과, 상기 기판 및 부판 사이에서, 또한 상기 기판의 연소실 구멍의 주위에 적층되는 심(shim)판을 구비하고, 상기 기판에 대해서, 상기 제 1 비드의 형성 위치를 사이에 두고 상기 연소실 구멍측의 평탄부를 제 1 평탄부, 및, 상기 제 1 비드를 사이에 두고 상기 연소실 구멍으로부터 멀리 떨어진 측의 평탄부를 제 2 평탄부 라고 부르는 경우에, 상기 심(shim)판이, 적어도 상기 기판의 제 1 평탄부 및 상기 제 1 비드의 형성 위치에 적층된 가스켓에 있어서, 상기 부판 중의 상기 제 1 평탄부에 적층하는 부분에, 그 부판을 판두께 방향으로 굴곡하여 이루어지고, 판두께 방향의 하중에 의해 소성변형하는 제 2 비드를, 상기 연소실 구멍의 둘레방향을 따라서 연이어 설치한 것을 특징으로 한다.

여기서, 청구항 중, 「부판 중의 상기 제 1 평탄부에 적층하는 부분」에는, 제 1 평탄부에 직접 적층하는 경우 외에, 심(shim)판 등을 통하여 적층하는 경우도 포함한다.

본 발명의 청구항 2에 의한 가스켓은, 청구항 1에 있어서, 상기 부판은, 상기 기판보다도 경도가 낮은 재료로 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 청구항 3에 의한 가스켓은, 청구항 1 또는 2에 있어서, 상기 제 2 비드의 폭 및 높이 중의 적어도 어느 한쪽에, 연이어 설치하는 방향을 따라서 변화를 갖게 한 것을 특징으로 한다.

본 발명의 청구항 4에 의한 가스켓은, 청구항 1 내지 3항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 기판에는, 체결용의 볼트를 삽입하여 통과시키는 볼트구멍이 형성되고, 상기 제 2 비드는, 상기 볼트구멍 근방에서 미형성(未形成)으로 하고, 상기 볼트구멍으로부터 멀리 떨어진 위치에만 형성한 것을 특징으로 한다.

본 발명의 청구항 5에 의한 가스켓은, 청구항 1 내지 4항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 제 2 비드를 2조 이상 형성한 것을 특징으로 한다.

본 발명의 청구항 6에 의한 가스켓은, 청구항 1 내지 5항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 심(shim)판이 적층되는 부분에 대해서는, 상기 기판의 판두께, 상기 부판의 판두께 및 상기 심(shim)판의 판두께를 합한 총판두께가, 상기 제 1 평탄부의 위치에서 가장 두껍게 이루어지는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 청구항 7에 의한 가스켓은, 청구항 6에 있어서, 적어도 상기 제 1 평탄부에 상기 심(shim)판을 복수 적층함으로써, 상기 총판두께를 두껍게 한 것을 특징으로 한다.

여기서, 청구항의 기재 중, 「적어도 제 1 평탄부에」 로 되어 있는 것은, 제 1 평탄부에만 심(shim)판을 복수 적층하는 경우뿐만 아니라, 제 1 평탄부에 더하여 제 1 평탄부 이외의 부분에도 심(shim)판을 복수 적층하는 경우도 포함한 의미이다.

또한, 심(shim)판을 복수 적층하려면, 1매의 심판을 되접어 꺾어서 겹치는 경우를 포함한다.

[발명을 실시하기 위한 최선의 형태]

다음에, 도면을 참조하여 본 발명의 실시형태에 대하여 설명한다.

(구성)

도 1 및 도 2에 본 실시형태와 관련된 가스켓을 나타낸다. 도 1(a)는 본 실시 형태의 가스켓(10)을 나타내는 평면도, (b)는 (a)에 나타내는 가스켓을 구성하는 부판의 평면도이다. 또한, 도 2는, 도 1(a)의 A-A'선 단면도이다.

본 실시형태의 가스켓(10)은, 내연기관의 실린더 헤드와 실린더 블록과의 접합면 사이에 끼워 장착되는 가스켓의 일례이다. 이 가스켓(10)은, 상하에 적층되는 기판(10', 10')과, 이 기판(10', 10')의 사이에 적층되는 부판(10")과, 또한 이 기판(10', 10') 및 부판(10")의 사이에 부분적으로 적층되는 심(shim)판(11)을 구비한다. 이하에, 각 부재의 구성에 대하여 설명한다.

기판(10')은, 얇은 금속판으로 형성되어, 제 1 비드(BD1)(후술한다)가 탄력에 의해 씰링에 충분한 면압을 발생시킬 수 있도록 경도가 높은, 예를 들면 얇은 스테인리스 강판 등이 재료로서 이용된다.

기판(10')에는, 연소실 구멍(1) 및 볼트구멍(2)이 개구되어 있다.

연소실 구멍(1)은, 기판(10')의 대략 중앙부에 길이방향으로 복수 나열되어 형성되어 있으며, 내연기관의 접합면에 개구하여 복수의 연소 가스를 폭발시키는 연소실에 대응하는 위치에 각각 형성되어 있다. 또한, 볼트구멍(2)은, 실린더 블록 및 실린더 헤드에 가스켓(10)을 체결 고정하는 볼트가 삽입하여 통과되는 위치에 대응하여 형성된다.

또한, 상기 연소실 구멍(1)의 주위에는, 상기 연소실 구멍(1) 및 제 1 평탄부(10'A)(후술한다)를 무단(無端) 고리형상으로 둘러싸도록 하여 씰링 라인(SL)이 설정되고, 그 씰링 라인(SL)을 따라서 제 1 비드(BD1)가 형성되어 있다. 제 1 비드(BD1)는, 본 실시형태에서는, 판두께 방향의 한쪽을 향하여 볼록한 형상이 되도록 기판(10')을 굴곡 형성하여 이루어지는 금속 비드이다. 또한, 제 1 비드(BD1)의 형상은, 본 발명에 한정되지 않고 여러 가지 형상을 채용할 수 있지만, 도 2에서는 아치 형상의 풀 비드를 형성하고 있다. 제 1 비드(BD1)의 비드 높이는 심(shim)판(11)의 두께증가부(11A)(후술한다)와 평탄부의 판두께 차이의 1/2의 크기보다 높아지도록 설정되어 있고, 두께증가부(11A)에 의해 형성되는 판두께 방향의 틈새 높이까지 탄성 변형하는 것에 의해서 필요한 씰링 압력을 발생할 수 있도록 하고 있다.

상기 구성의 기판(10', 10')은, 한 쌍이 상하로 대조적으로, 즉 제 1 비드(BD1)가 부판(10")을 향하도록 배치된다. 또한, 기판(10')의 제 1 비드(BD1)를 사이에 두고 양측은 평탄하고, 이하에 제 1 비드(BD1)로부터 연소실 구멍(1)측의 평탄부를 제 1 평탄부(10'A), 연소실 구멍(1)으로부터 멀어지는 측을 제 2 평탄부 (10'B)라고 부른다.

부판(10")은, 접합면 사이의 거리에 따라 가스켓(10)의 판두께를 조정하는 목적 등으로 이용되어, 기판(10')과 대략 같은 형상이며, 적층 방향으로 대응하는 위치에 연소실 구멍(1)이나 볼트구멍(2)이 개구하고 있다. 또한, 본 실시형태에서는, 부판(10") 중의, 기판(10')의 제 1 평탄부(10'A)에 적층하는 부분에, 제 2 비드(BD2)가 연소실 구멍(1)의 둘레방향을 따라서 연이어 설치되어 있다. 이 제 2 비드(BD2)는, 기판(10')에 형성되는 제 1 비드(BD1)보다 비드 높이가 낮고, 또한, 판두께 방향 하중이 가해짐으로써 그 면압의 크기에 따라 소성 변형한다. 부판(10")은, 제 2 비드(BD2)가 소성 변형 할 수 있도록, 기판(10')보다 경도가 낮은 연질의 금속, 예를 들면 아연 도금을 실시한 철판이 이용된다. 경도는, 비커스 경도(HV)로 200정도 이하인 것이 바람직하다. 제 2 비드(BD2)는, 단조 가공 외에, 엠보싱 등의 프레스 가공에 의해서도 형성할 수 있다. 프레스 가공이라면, 단조 가공에 비해 낮은 하중으로 실시할 수 있으므로 가공이 용이하다.

심(shim)판(11)은, 부분적으로 판두께를 조정하는 목적 등으로 이용되며, 연소실 구멍(1)의 주위, 본 실시형태에서는, 기판(10')의 제 1 평탄부(10'A) 및 제 1 비드(BD1)의 형성 위치에 적층되어, 가체결에 의해 부분적으로 부판(10")에 부착되어 있다. 또한, 심(shim)판(11)은, 연소실 구멍(1)의 끝단가장자리 전체둘레에서 되접어 꺽여져, 다른 부분에 비해 판두께가 두꺼운 두께증가부(11A)가 형성되어 있다. 따라서, 제 1 평탄부(10'A)에는 심(shim)판(11)의 두께증가부(11A)와 부판(10")의 제 2 비드(BD2) 형성 부분이 적층하고, 제 1 비드(BD1) 형성 위치에는 심 (shim)판(11)의 평탄부와 부판(10")이 적층하며, 제 2 평탄부(10'B)에는 부판(10")만이 적층하게 된다. 이 때문에 가스켓(10)의 총판두께{도면에서는, 기판(10')의 판두께+부판(10", 10")의 판두께+심(shim)판이 적층되어 있는 부분에서는 심(shim)판(11)의 판두께}는 연소실 구멍(1) 둘레가장자리에서 가장 두꺼워지고, 그것으로부터 바깥측을 향함에 따라서 단계적으로 얇아지고 있다.

(작용 효과)

다음에, 상기 구성의 가스켓(10) 작용 효과에 대하여 설명한다.

상기 구성의 가스켓(10)을, 엔진을 구성하는 실린더 블록의 접합면과 실린더 헤드의 접합면 사이에, 볼트구멍(2)을 관통하는 체결 볼트로 체결하여 장착한다.

이 때, 제 1 비드(BD1)가, 심(shim)판(11)의 두께증가부(11A)와 평탄부의 판두께 차이에 의해 형성되는 판두께 방향 틈새의 높이까지 압축 변형하여, 그 탄성 반발력에 의해 씰링 압력을 발생시켜, 연소실의 가스 압력을 씰링한다.

이와 함께, 총판두께가 가장 두꺼운 연소실 구멍(1) 둘레가장자리의 제 1 평탄부(10'A)에서는, 볼트의 체결 하중을 집중하여 받음으로써, 연소실 구멍의 폭발 연소압력을 씰링하기에 충분히 높은 면압을 발생시킨다. 이 때, 총판두께가 단계적으로 얇아지고 있기 때문에, 면압은 제 1 평탄부(10'A), 제 1 비드(BD1) 형성 위치, 제 2 평탄부(10'B)의 순서로 단계적으로 작아지기 때문에, 극단적으로 연소실 바로 옆의 면압이 너무 커지는 것에 의한 접합면의 변형을 피할 수 있다.

또한, 본 실시형태에서는, 체결할 때에 기판(10')의 제 1 평탄부(10'A)에 압축됨으로써, 제 2 비드(BD2)가 체결 하중의 크기에 따라 소성 변형하므로, 그만큼 높이가 낮아진다. 이 때문에, 연소실 구멍(1) 둘레가장자리 중에서도, 예를 들면 볼트구멍(2) 근방에서는, 볼트구멍(2)으로부터 멀어진 부분보다도 체결할 때에 있어서 하중이 커지므로, 제 2 비드(BD2)의 변형분만큼 높이가 낮아진다. 높이가 낮아진 부분에서는 체결 하중이 분산되기 때문에, 체결 후{제 2 비드(BD2)의 소성 변형 후}에는 연소실 구멍(1) 둘레가장자리의 면압이 균일하게 된다. 이 때문에, 양호한 씰링 기능을 실현함과 동시에, 연소실의 진원도를 확보하여, 접합면의 변형을 방지할 수 있다.

이 점은, 예를 들면, 제 2 비드(BD2)가 소성 변형하지 않는, 통상의 제 1 비드 (BD1)와 같은 탄성 변형만을 하는 비드로 해 버린다고 가정하면, 체결 하중에 따라 압축 변형하는 것의 하중이 크게 걸리는 부분만큼 변형량이 커지고 반대로 큰 탄성 반발력을 일으켜 버리기 때문에, 면압의 균일화의 목적을 달성할 수 없다.

또한, 상기 제 2 비드(BD2)의 높이의 변화{억양(抑揚)}는 실제의 체결 하중에 따라 자연스럽게 발생하므로, 미리 연소실 구멍(1) 둘레가장자리에 판두께 차이를 형성하는 경우에 비하면, 반복된 조정 작업이 단축되어 설계 효율이 향상한다. 또한, 제 2 비드(BD2)는, 프레스 가공에 의해 형성시킬 수 있으므로, 단조 가공에 비하면 가공도 용이하고, 적용 범위도 넓다. 또한, 제 2 비드(BD2)는 변형하기 쉬우므로, 금형의 정밀도도 그다지 요구되지 않고, 제조 설비나 비용면에서도 유리하다.

(변형예)

이상, 본 발명의 실시형태에 대하여 설명했지만, 본 발명의 적용은 상기 실 시 형태에 한정되지 않고, 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위에서 적절히 변경이 가능하다.

예를 들면, 제 2 비드(BD2)는, 도 2에 나타내는 1조만을 형성하는 경우에 한정되지 않고, 도 3에 나타낸 바와 같이 제 1 평탄부(10'A)에 적층하는 위치에 2조, 또는 그 이상의 소성 변형 가능한 제 2 비드(BD2)를 형성해도 좋다. 이와 같이 하면, 제 1 평탄부(10'A)가 폭넓은 경우에도, 폭방향 전체에 걸쳐서 면압을 균일화할 수 있다. 이 경우에는, 2조 모두 같은 폭 및 높이로 할 필요는 없고, 예를 들면 연소실 구멍(1)으로부터 떨어져 있는 쪽의 비드 높이를 낮게 하는 등으로 하여도 좋다.

또한, 제 2 비드(BD2)의 형상은, 상기 실시형태와 같은 아치 형상에 한정되지 않고, 예를 들면 도 4에 나타낸 바와 같이 비드의 볼록면이 평탄한 것이나, 판두께 방향의 한쪽으로만 볼록하지 않고 판두께 방향 양측으로 볼록하게 되는 요철 형상이어도 좋다.

또한, 두께증가부(11A)는, 심(shim)판(11)을 되접어 꺾어서 형성하는 경우에 한정되지 않고, 예를 들면 판두께가 다르거나 또는 같은 복수의 금속판을 용착이나 가체결 등에 의해 겹쳐 맞추어 형성해도 좋다. 복수의 심(shim)판을 이용함으로써 제 1 평탄부(10'A)의 위치에서 총판두께를 가장 두껍게 했을 경우의 예를 도 8∼도 10에 나타낸다. 도 8은, 형상이 다른 2개의 심(shim)판(11', 11")을 부판(10")의 양면에 부착했을 경우를 나타낸다. 이 중, 한쪽의 심(shim)판(11")은 제 1 평탄부(10'A) 및 제 1 비드(BD1)의 형성 위치에 적층하고, 다른 쪽의 심(shim)판(11')은 제 1 평탄부(10'A)에 적층하고 있으며, 이에 따라 제 1 평탄부(10'A)의 위치에서 총판두께가 가장 두꺼워지고 있다. 또한, 본 발명은 심(shim)판을 부판(10")에 부착하는 경우에 한정되지 않고, 기판(10') 및 부판(10")에 부착하거나 (도 9), 기판(10', 10')의 서로 마주 보는 면에 부착하거나 함으로써(도 10), 제 1 평탄부(10'A)의 위치에서 총판두께가 가장 두꺼워지도록 해도 좋다. 또한, 본 발명은 심(shim)판을 복수매 적층하는 경우에 한정되지 않고, 도 11에 나타낸 바와 같이 l매의 심(shim)판(11)의 판두께에 변화를 주어 제 1 평탄부(10'A)의 위치에서 가장 두꺼워지도록 함으로써, 총판두께를 두껍게 해도 좋다. 도 11에 나타내는 심(shim)판(11)은, 예를 들면, 제 1 평탄부(10'A)에 적층하는 위치에 금속을 용사(溶射)하거나, 단압(鍛壓)에 의해 형성할 수 있다. 또, 도 11에 나타낸 바와 같이 심(shim)판의 판두께에 의해 총판두께를 조정할 뿐만 아니라, 부판이나 기판 자체의 판두께를 부분적으로 두껍게 하는 것에 의해서, 제 1 평탄부(10'A)의 위치에서 총판두께를 두껍게 해도 좋다. 또한, 도 5에 나타낸 바와 같이, 부판(10")의 제 2 비드(BD2)를 상하로부터 사이에 두도록 하여 심(shim)판(11)을 되접어 꺾어, 두께증가부(11A)를 형성해도 좋다.

또한, 제 2 비드(BD2)의 폭이나 비드 높이는, 비드의 연이어 설치하는 방향 전체에 걸쳐서 일정하게 해도 좋지만, 폭의 넓고 좁음이나 비드 높이를 조정함으로써, 제 2 비드(BD2)의 강성(剛性)에 변화를 갖게 할 수 있다. 도 6에는 폭을 넓게 한 제 2 비드(BD2)의 예를 나타낸다. 예를 들면, 볼트구멍(2) 근방의 체결 하중이 큰 부분에서는, 볼트구멍(2)으로부터 떨어진 부분보다도, 비드 폭을 넓게 또한 비 드 높이를 낮게 함으로써, 해당 부분에서는 비드의 강성(剛性)이 낮아짐으로써, 소성 변형하기 쉬워지기 때문에, 하중을 저감시키기 쉬워진다. 한편, 볼트구멍(2)으로부터 떨어진 부분에서는 제 2 비드(BD2)가 부서지기 어려우므로, 비드 높이가 유지되어, 체결 하중의 크기도 유지할 수 있으므로, 면압이 균일하게 된다.

또한, 제 2 비드(BD2)는, 상기 실시형태에 나타낸 바와 같이 연소실 구멍(1)의 전체둘레를 따라서 형성할 필요는 없고, 도 7에 나타낸 바와 같이 둘레방향의 일부에만 형성시켜도 좋다. 도 7은, 가스켓(10)의 평면도이며, 제 2 비드(BD2)의 형성 위치를 설명하기 쉽게 일점 쇄선으로 나타내고 있다. 도 7의 예에서는, 볼트구멍(2)으로부터 떨어진 부분에만 제 2 비드(BD2)를 형성하고, 볼트구멍(2) 근방에는 제 2 비드(BD2)를 형성하지 않고 부판(10")을 평탄인 상태로 하여, 즉 볼트구멍(2) 근방에서는 처음부터 제 2 비드(BD2)가 전체 굴곡할 때까지 소성 변형시킨 것과 같은 상태로 하고 있다. 또한, 도 7의 예에서는, 제 2 비드(BD2) 중에서도, 볼트구멍(2)에 가까운 부분으로부터 볼트구멍(2)으로부터 떨어진 부분을 향함에 따라서(도면중의 점 X로부터 점 Y로 나타내는 부분을 향하여), 서서히 비드 높이가 높아지고, 또한 비드 폭이 좁아지고 있다. 이렇게 함으로써, 보다 면압의 균일화를 도모할 수 있음과 동시에, 체결 하중 차이가 큰 경우에도 대응할 수 있다.

또, 본 발명에 있어서 제 1 비드(BD1)의 형상이나 구성은 특히 한정되는 것이 아니고, 상기 실시형태와 같이 씰링 라인(SL)을 따라서 금속 비드만이 형성되는 경우에 한정되지 않고, 씰링 라인(SL)을 따라서 금속 비드와 판두께 방향으로 압축 변형하는 탄성 씰링재로 이루어지는 합성 비드를 형성하는 경우에도 본 발명을 적 용할 수 있다.

본 발명에 의하면, 연소실 구멍 둘레가장자리부의 면압을 안정시켜, 씰링 압력을 높이면서 실린더 보어의 진원을 확보하거나 실린더 헤드의 변형을 방지하거나 할 수 있으며, 게다가 용이하게 목적의 면압을 설정할 수 있다.

Claims (14)

1. 연소실 구멍이 개구함과 동시에 그 연소실 구멍을 둘러싸도록 제 l 비드가 설치되어, 서로 적층 배치되는 한 쌍의 기판과, 상기 한 쌍의 기판의 사이에 적층되는 부판과, 상기 기판 및 부판의 사이에서, 또한, 상기 기판의 연소실 구멍의 주위에 적층되는 심(shim)판을 구비하고,

   상기 기판에 대해서, 상기 제 1 비드의 형성 위치를 사이에 두고 상기 연소실 구멍측의 평탄부를 제 1 평탄부, 및, 상기 제 1 비드를 사이에 두고 상기 연소실 구멍으로부터 멀리 떨어진 측의 평탄부를 제 2 평탄부라고 부르는 경우에, 상기 심판이, 적어도 상기 기판의 제 1 평탄부 및 상기 제 1 비드의 형성 위치에 적층된 가스켓에 있어서,

   상기 부판은 상기 기판보다 경도가 낮은 재료로 형성되며, 상기 부판 중의 상기 제 1 평탄부에 적층하는 부분에, 그 부판을 판두께 방향으로 굴곡하여 판두께 방향의 하중에 의해 소성 변형하는 제 2 비드가, 상기 연소실 구멍의 둘레방향을 따라서 연이어 설치되고, 이 제 2 비드의 높이는 상기 제 1 비드의 높이보다 낮게 형성되며, 상기 제 2 비드가 형성된 부분에 대해서는 상기 기판의 판두께, 상기 부판의 판두께 및 상기 심판의 판두께를 합한 총판두께가, 상기 제 1 평탄부가 형성된 부분의 총판두께보다도 두껍게 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 가스켓.
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3. 제 1 항에 있어서, 상기 제 2 비드의 폭 및 높이 중의 적어도 어느 한쪽에, 연이어 설치하는 방향을 따라서 변화를 갖게 한 것을 특징으로 하는 가스켓.
4. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서, 상기 기판에는, 체결용의 볼트를 삽입하여 통과시키는 볼트구멍이 형성되고,

   상기 제 2 비드는, 상기 볼트구멍 근방에서 미형성(未形成)으로 하고, 상기 볼트구멍으로부터 멀리 떨어진 위치에만 형성한 것을 특징으로 하는 가스켓.
5. 제 1 항 또는 제 3항에 있어서, 상기 제 2 비드를 2조 이상 형성한 것을 특징으로 하는 가스켓.
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7. 제 1 항에 있어서, 적어도 상기 제 1 평탄부에 상기 심판을 복수 적층함으로써, 상기 총판두께를 두껍게 한 것을 특징으로 하는 가스켓.
8. 제 4 항에 있어서, 상기 제 2 비드를 2조 이상 형성한 것을 특징으로 하는 가스켓.
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