KR100702035B1 - 분체 화장료서의 입체 3차원 테라코타 색조 화장료의 조성 및 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 분체 화장료서의 입체 3차원 테라코타 색조 화장료의 조성물에 관한 것으로서, 색조 화장료 총 중량에 대하여 1.0~20.0중량%의 실리콘 및 오일, 0.01~5.0 중량%의 검류, 30.0~70.0 중량%의 무기안료 및 체질안료, 용매로서 20.0~50.0중량%의 나노용매, 0.5~10.0 중량%의 보습제 그리고 적량의 방부제와 산화안정제를 함유하여, 색조용 화장료 중 분체 화장료의 내용물 디자인의 다양성 확보에 용이한 내용물 안정도 및 사용감 그리고 이에 따른 생산효율의 문제점을 해결할 수 있도록 하였다.

Description

분체 화장료서의 입체 3차원 테라코타 색조 화장료의 조성 및 제조 방법{Manufacturing Process and 3D[Three-Dimensional] Terracotta Makeup Cosmetic Composition of A Powder Cosmetic}

도 1은 입체 3차원 형태의 다색 디자인을 위한 제조 공정도이다.

본 발명은 색조용 화장료 중 분체 화장료의 내용물 디자인의 다양성 확보에 용이한 내용물 안정도 및 사용감 그리고 이에 따른 생산효율의 문제점을 해결한 분체 화장료의 원료 조성 및 제조 공정에 관한 것으로서, 특히, 대부분의 평면 2차원적인 분체 화장료 디자인을 입체의 3차원적인 디자인으로 표현함에 따라서 안정도 및 사용감 개선을 위한 색조용 화장료 조성과 높은 생산 수율을 확보 할 수 있는 제조 공정에 관련한 것이다.

일반적으로, 피부, 특히 안면에 입체적이고 화사하며 자연스런 색감 표현을 위해 아이섀도우, 볼연지, 투웨이케익, 팩트, 페이스파우더 등의 색조 화장료로서 분체 화장료를 사용해 왔다. 분체 화장료는 쉽게 날리고, 흐르는 특성과 휴대의 간소화 및 사용의 편의성, 그리고 압축성형에 있어서 깨어짐, 부스러짐 등을 보완 및 개선한 제품이 지속적으로 개발 되고 있다.

다만, 분체 화장료는 평면 2차원적인 디자인으로 금형에 양각 또는 음각의 요철을 넣어 문양이나 글자를 표현한 제품이 주류를 이루고 있다. 이러한 평면 2차원적인 색조 화장료 분체를 압축성형한 제품은 미에 대한 관심이 높아져만 가는 소비자에게 있어 색조 화장료의 사용 뿐만 아니라, 색조 화장료의 미적 구성에 대한 욕구를 충족 시키기엔 그 디자인이 한계에 도달한 실정이다.

이에 최근에는 기존의 분체 화장료를 돔, 피라미드, 사각기둥 등으로 다양한 3차원 형태의 입체적인 분체 화장료 제품이 개발 되고 있다.

이러한 입체의 3차원 디자인 표현을 위해 색조 화장료의 분체에 경도 및 안정도 형성을 위해 수용성 폴리머, O/W 에멀젼 제형, 왁스류 등의 바인더를 혼합분산 후 반죽 하여 세라믹, 플라스틱, 나무, 알루미늄 재질의 접시에 돔, 피라미드, 사각기둥, 원기둥, 원뿔, 사각뿔 등과 같은 입체의 3차원 형태로 성형해 얹은 후 건조하여 생산한 제품이 개발 되었다.

그러나, 수용성 폴리며 및 O/W 에멀젼 제형의 바인더를 사용으로 다색을 한꺼번에 성형할 수 있어 디자인을 차별화 시킬 수 있다는 장점이 있으나, 다색을 한꺼번에 성형 하기 위해서는 복잡한 공정과 높은 불량률로 인한 낮은 생산 수율이 문제점으로 지적되고 있다. 또한, 추가적인 설비를 필요로 한다. 그리고 왁스류 바인더 사용은 기존 색조 화장료 분체 성형 생산시설(예:유압타정기)을 사용하여 충분히 3차원적 입체를 표현 할 수 있으며 간단한 생산공정을 지니는 장점이 있으나, 분체가 파우더 형태로서 다색을 한꺼번에 성형 할 수 없고 디자인의 차별화된 표현 이 어렵다는 단점을 내포하고 있었다.

본 발명자들은, 종래 기술의 문제점인 다양한 디자인 구현과 제형 안정도 및 사용감 확보, 생산공정 효율의 극대화 및 생산 수율 향상의 문제를 한꺼번에 해결하기 위해 색조 화장료 분체에 발수력이 높은 오일 및 실리콘 바인더를 혼합분산 후 검류와 나노용매를 다시 분산 하여 반죽 또는 페이스트와 파우더의 중간 특성을 가지는 중간 분체를 기존의 분체 압축성형 생산시설을 이용하여 제품을 성형하였다. 이에, 입체의 3차원 및 다색 디자인이 가능했고 또한 종래 생산 시설을 이용하여 높은 수율, 제품 사용 시 분체의 자연스러운 사용감 및 색감을 표현할 수 있는 색조 화장료 제품을 개발 함으로 본 발명을 완성하게 되었다.

따라서, 본 발명은 색조 화장료의 입체 3차원 디자인을 가지기 위한 분체 화장료의 조성물 제공과 그 제품의 효율적인 제조 공정을 제공하는데 있다.

상기 목적을 달성 하기 위해, 분체 고유의 물성을 가지도록 색조 화장료 분체에 발수력이 높은 오일 및 실리콘 바인더를 혼합분산 후 검류와 나노용매를 다시 분산시킨 혼합 분체(이하 「중간 분체」라 칭함)는 분산 시 바인더 총량을 조절함으로써, 분체 고유의 물성을 유지 할 수 있다.

3차원 테라코타 색조 화장품의 중간 분체는 색조 화장료 총 중량에 대하여 실리콘 및 오일을 1.0~20.0중량%, 검류를 0.01~5.0 중량%, 무기안료, 유기안료, 체질안료를 30.0~70.0 중량%, 용매로서 나노용매를 20.0~50.0중량%, 보습제를 0.5~10.0 중량% 그리고 적량의 방부제와 산화안정제를 함유함으로서, 제품의 자연스런 색감 표현과 사용감을 얻을 수 있는 것을 특징으로 한다.

상기 종래 기술에 언급한 수용성폴리머와 O/W 에멀젼 제형의 바인더 사용 경우는 반죽 또는 페이스트 상태이며, 일반적으로 사용되는 오일 및 표면개질 성분 그리고 왁스류 바인더를 사용한 경우 파우더 상태이다. 그러나 본 발명에서의 입체 3차원 테라코타 색조 화장품에 있어서 성형 직전의 혼합 분체 상태는 성분 함량을 적절하게 조절함으로 반죽 또는 페이스트와 파우더의 중간 특성을 갖는 것이다. 이러한 중간분체는 성형 직전에는 파우더의 특성을 갖지만, 약간의 압력을 가하게 되는 성형 과정과 후에는 반죽 또는 페이스트 상태가 된다. 이러한 중간 분체는 생산효율이 높은 종래의 분체 압축성형 설비에 알맞은 성형 전 특성을 가지며, 성형 과정에 있어서 색채와 형태를 자유롭게 바꾸면서 다양한 디자인을 실현할 수 있는 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명을 보다 상세히 설명한다.

본 발명에서 실리콘 및 오일 바인더는 종래 일반적 평면 2차원 디자인의 색조 화장료 분체 압축성형 제품에 있어서 분체의 결합력 강화 및 사용감 개선을 위한 것과 달리, 검류와 나노용매 그리고 적량의 다가알코올 사용으로 인한 건조 후 결합력 상승을 완만히 저해하여, 제품의 사용시 묻어남 정도를 향상 시키고, 다량의 정제수 사용으로 인한 제품의 발수력 저하로 생기는 화장의 들뜸을 막아 화장 지속력을 높이는데 있다. 여기에 사용되는 실리콘은 메치콘, 디메치콘, 사이클로메치콘 등으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이나, 2종 이상을 사용하며, 오일은 그레이프씨드오일, 라놀린오일, 로즈힙오일, 마카데미아넛오일, 미네랄오일, 밍크오일, 아보카도오일, 올리브오일, 코코넛오일, 팜오일, 호호바오일, 라이스점오일, 로즈마리오일, 메도폼시드오일, 알로에오일, 오렌지오일, 피마자유, 동백유, 스쿠알렌 등 으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이나, 2종 이상을 사용하며, 실리콘과 오일의 사용량은 테라코타 색조 화장료 총 중량에 대하여 1.0~20.0중량%을 함유하며, 바람직하게는 7~14% 배합으로 이루어진다.

본 발명에서 검류는, 종래 압축성형된 색조 화장료의 평면 2차원적인 디자인에서, 돔, 피라미드, 사각기둥, 원기둥, 원뿔, 사각뿔 등과 같은 입체의 3차원 형태의 골격을 유지시키기 위해 분체의 결합제로 사용되며, 여기에 사용되는 검류는 셀룰로오스검, 트라가칸스검, 산탄검, 아라빅검, 구아검, 카라야검, 마그네슘알루미늄실리케이트, 겔란검, 플루란 등 으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이나 2종 이상을 사용하며, 사용량은 총 중량에 대하여 0.01~5.0 중량%을 함유하며, 바람직하게는 0.3~2.0% 배합으로 이루어 진다.

본 발명에서 무기안료 및 유기안료, 체질안료는, 색 표현과 반짝이는 펄감 부여를 위한 무기 및 유기 안료와 사용감 부여를 위한 체질 안료이며, 여기에 사용되는 무기 및 유기 안료는 산화철, 티타늄옥사이드, 망가니즈바이얼릿, 울트라마린, 아이언옥사이드피복마이카, 아이언옥사이드피복티타네이티드마이카, 티타네이티드마이카, 감청피복티타네이티드마이카 등 으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이나 2종 이상을 사용하며, 체질안료는 탈크, 마이카, 카올린, 징크스테아레이트, 비즈머스옥시클로라이드 등 으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이나 2종 이상을 사용 하고, 무기 및 유기 안료와 체질 안료의 사용량은 총 중량에 대하여 30.0~70.0 중량%을 함유하며, 바람직하게는 50~70% 배합으로 이루어 진다.

본 발명에서 용매로서 사용한 나노 워터는 검류의 희석액으로 검류가 분체 내에서 고루 분산되도록 도우며, 중간 분체가 압축성형 공정에서 반죽 또는 페이스트 상태로 바뀌고, 충분한 유동성을 갖도록 한다. 또한, 나노용매는 분체간에 충분한 공극을 확보함으로 정제수 사용시 보다 밀도가 낮아 짐으로 화장료 사용 시에 색표현과 피부 밀착력이 우수한 장점이 있다.

나노 워터는 나노 리포좀으로서, 나노 워터 총 중량에 대하여 레시틴 2.0~4.0%, 콜레스테롤 2.0~5.0%, 베타시토스테롤 1.0~2.5%, 정제수 88.5~95%를 사용하며, 주름방지, 보습, 탄력, 유연효과 기능을 가지는 토코페롤 및 그 유도체, 레티놀 및 그 유도체, 아스코르빈산 및 그 유도체, 코직산, 하이드로퀴논 및 그 유도체 히아론산, 세라마이드 및 유사 세라마이드, 녹차 추출물 및 각종 식물 추출물, 카페인, 티트리오일 및 각종 식물성 오일과 합성 오일, 해양성 콜라겐 및 식물성 콜라겐, 천연보습인자, 우렁쉥이 추출물 등의 각종 활성 성분을 적량 함유 시킴으로 제품에 기능을 부여 할 수 있다. 나노용매는 상기 혼합물을 일정온도(40~50℃)로 유지하여 패들 믹서(Paddle mixer)에서 60~100rpm으로 서서히 교반 하고, 이를 호모 믹서(Homo mixer)를 이용하여 2500 ~ 3500rpm으로 약 2~4분 정도 교반 한다. 이후 마이크로플로다이저(microfludizer)에서 700~1,000bar 압력으로 3회 반복 처리 함으로 20~100nm의 나노용매를 제조한다. 3차원 테라코타 색조 화장료에 사용되는 나노용매 사용량은 총 중량에 대하여 20.0~50.0 중량%을 함유하며, 바람직하게는 30~40% 배합으로 이루어 진다.

본 발명에서 보습제로 사용되는 다가 알코올은 피이지-8, 글리세린, 부틸렌글라이콜, 프로필렌글라이콜, 펜틸렌글리콜 등 으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이나 2종 이상을 사용하며, 총 중량에 대하여 0.5~10.0 중량%를 함유하며, 바람직하게는 2~5% 배합으로 이루어 진다.

본 발명의 제조공정은, 체질 안료 및 무기 안료를 파우더 혼합용 믹서를 사용하여 혼합분산하고, 거기에 실리콘 및 오일을 서서히 분무하며 혼합분산시킨 후, 검류와 보습제를 나노용매에 교반희석하여 다시 분무 혼합 시킨다. 그 다음, 실리콘 및 오일과 나노용매에 희석된 검류가 고루 혼합분산된 분체를 유압 또는 공압식 분체 압축성형기를 이용하여 세라믹, 플라스틱, 나무, 알루미늄 재질의 접시에, 다색입체의 성상을 갖도록 성형한 후, 30℃~60℃의 온도에서 용매를 충분히 증발 시킴으로 제품화 된다.

이하, 실시예 및 시험예를 들어 본 발명을 상세히 설명하지만 이들 예로만 한정되는 것은 아니다. 이들 실시예에서 함량은 조성물의 총량에 대한 중량%로 표시된다.

하기 <표1>의 실시 예 및 비교 예에 나타낸 성분과 성분비로 입체 3차원의 형태를 갖는 아이섀도 테라코타 색조 화장품을 제조한다.

상기 <표1>에서 실시 예 1과 비교 예 1 내지 4는 본 발명의 내용물 조성을 나타내었으며, 비교 예 5는 최근 입체 3차원 색조 분체 제품의 조성을 나타낸 것이다.

상기 <표1>의 비교 예 5에서, 성분 중 O/W제형은, 정제수 70.0 중량%에 카보머 0.15 중량%와 글리세린 5.0 중량%, 메칠파라벤 0.2 중량%를 85℃ 가온 후 호모믹서를 사용하여 충분히 분산시키고, 온도를 유지시킨 상태로 두고, 카프릴릭ㅇ카프릭트리글리세라이드 2.5 중량%와 디메치콘 5.0 중량%, 스쿠알렌 1.0 중량%, 폴리소르베이트80 1.0 중량%를 85℃로 충분히 가온 후, 호모믹서를 사용하여 정제수와 카보머 등을 분산 후 온도 유지 시켜둔 혼합물에 서서히 첨가하며 유화 시키고, 거기에 트리에탄올아민을 0.2 중량%를 첨가ㅇ분산하고, 유화가 끝나면 냉각수를 이용하여 30℃로 온도를 떨어뜨리면 O/W제형이 완성된다.

<시험예1>

분체 화장료의 사용감, 색표현, 내충격, 발수력 시험을 위하여 표 1의 실시 예 및 비교 예에 의한 중간 분체를 아래의 도 1의 공정 순서에 따라서 제조한 시험품을 사용하였다.

'사용감'과 '색표현'시험의 경우 20명의 panel을 선정하여 시료를 각각 주고, 눈 주위에 사용하여 10점을 만점으로 기준 하여 그 수치의 평균을 나타내었다. '내충격'시험의 경우 70㎝ 높이에서 시료를 3㎜ 고무판에 3회 이상 자유ㅇ수평 낙하하여 내용물의 파손 정도를 파악한다. '발수력'시험은 시료 표면에 정제수 몇 방울을 떨어뜨리고, 그 정제수 방울과 시료의 접촉각을 측정한다.

아래의 <표2>는 <표1>의 실시예 및 비교 예를 <시험 예1>의 방법으로, 각 시험항목에 대한 시료들의 결과치를 표기한 것이다.

<표 2>에서 보여지는 것과 같이 사용감과 색표현 면에서는 본 발명의 시료인 실시 예1과 비교 예 2에서 보여지는 것과 같이 월등히 나은 결과치를 보였으며, 입체 3차원 디자인의 활용에 중요한 요소인 내충격 항목에서는 검류의 사용에 따라서 큰 차이를 보였으며, 비교 예 5 또한 내충격에 양호한 것으로 나타났다.

내충격과 사용감 및 색표현은 서로 대립관계를 가지므로 내충격을 높이게 되면 사용감 및 색표현이 나빠지게 되고, 반대로 사용감 및 색표현을 높일수록 내충격에 대한 제한을 받게 된다. 비교 예1~4를 통하여 용매만을 사용하였을 때와 검류만을 사용하였을 때, 그리고 용매로서 나노용매와 정제수를 사용하였을 때 상이한 결과를 보임을 확인하였다. 실시 예1과 비교 예4에서 보여지는 결과에서 건조시 분체 사이의 나노용매가 증발 하면서 생기게 되는 공극의 영향으로 인하여 사용감 및 색표현 그리고 발수력에 있어서 우수한 것으로 나타났다.

그러므로 본 발명의 색조 화장료 조성물로서 실시 예는 비교 예를 통하여 사용감, 색표현, 내충격, 발수력 수치에서 개선된 결과치를 보였으며, 이는 양호한 내충격을 갖는 동시에 탁월한 발수력을 획득하게 되어 화장 지속력이 월등히 향상되었으며, 또한 사용감과 색표현력이 향상 되었음을 확인하였다.

도 1에 도시된 바와 같이, 도 1은 입체 3차원 형태의 다색 디자인을 위한 제조 공정이다. 본 발명의 제조 방법 및 디자인이 본 도 이나 실시예에에 한정하는 것으로 이해되어서는 안 된다.

도 1에 도시된 입체 3차원의 형태의 다색 제조 공정을 요약하면 다음과 같다.

(공정1) 내용물 충진: 자동 회전식 압축 성형기의 호퍼에 내용물을 채우고 자동으로 내용물을 충진

(공정2) 색상별 1차 압축 성형 : 각 색상별로 내용물 성형이 가능한 최소 압력 하에서 금형 3으로 성형

(공정3) 색조합 : 공정2의 각 색상을 접시 위에 조합

(공정4) 2차 압축 성형 : 조합된 내용물을 금형4로 성형

(공정5) 건조 : 30℃~60℃로 설정된 건조실에서 건조

상기의 <도 1>에 의한 제조공정에서의 생산 시설은 회전식 테이블이 있는 분체 압축ㅇ성형기이다. 종래부터 분체의 압축ㅇ성형에 쓰이고 있는 자동 설비이며, 이 설비를 이용해 <도 1>과 같은 입체의 3차원 다색 디자인을 갖는 색조 화장료 분체 제품을 제조하기 위한 「중간 분체」는 공정1에서 분체의 특성을 유지하며, 공정2 이후에는 유동성이 있는 반죽 또는 페이스트 상태가 되는 물리적 특성을 지닌다. 또한 공정4에서 금형4의 금형의 디자인을 돔, 피라미드, 사각기둥, 원기둥, 원뿔, 사각뿔 등과 같은 다양한 입체의 3차원 형태로 디자인 함으로 품위 있고 특유의 제품 생산이 가능하다. 그리고 공정 2에서는 공정3의 색조합이 용이하도록 금형3을 변경 시킴으로 다양한 형태 및 다색상 및 단색을 1차 압축 성형하여 공정 3에 활용할 수 있다.

<시험예2>

공정시험은 <도 1> 각각의 공정에서 「중간 분체」의 충진, 1차 압축성형 및 그 성형물, 색조합 효율, 2차 압축성형 및 그 성형물의 성상을 우수, 양호, 미달의 세 가지 기준으로 하여 표기한다. 성형물의 경우 최대응력을 표기하고, 그 수치는 Rheometer로 측정하며 조건은 아래 <측정조건1>과 같다.

<측정조건1>

측정기기명 RHEO METER Compac-100II(Sun Scientific)

아답타 번호 #5(∮5 ㎜)

시료수평단면적 1.64 ㎠

시료수직단면적 1.13 ㎠

진입깊이 4.5 ㎜

테이블 헤드 스피드 90 ㎜/min

로드셀 최대 하중 2 ㎏

시료/아답타 거리 3 ㎜

하기 <표3>은 <표1>의 실시예 1과 비교 예5의 분체 화장료의 내용물을 <도 1>의 제조 공정에 따라서 제조 하였으며, 이때 <시험예2>의 시험방법으로 각 공정에 대해 수치를 표기하였고, 성형물의 최대응력은 <측정조건1>의 조건으로 3회 시험하여 평균 수치를 표기하였다. 그리고 2차 압축성형물 최대응력의 경우 측정조건에서 진입 깊이가 2.0 ㎜로 조정되었다. 시험항목의 공정은 <도 1>을 기준으로 하였다.

상기 <표3>의 결과를 보면, 공정1에서는 자동 회전식 압축 성형기의 호퍼에서 금형으로의 「중간 분체」이동이 실시 예1에 의한 중간 분체가 원활하게 이루어 졌으며, 공정2에서 실시 예1의 압축ㅇ성형한 성형물을 옮기기에 용이한 형태를 유지 하였다. 각 색상별 성형물의 최대 응력이 150g 이하 일 때는 성형물을 이동 시 형태가 일그러지며, 2차 성형 후 색 오염이 발생 하였고, 250g 이상 일 때는 성형물을 이동 시 부서지며, 2차 성형 후 색상 조합 부위가 갈라지는 현상을 보였다. 공정3에서는 각 색상별 1차 압축성형물의 취급에 있어서 실시 예1이 용이하였고, 색 조합에 있어서 색의 오염이나 일정한 형태를 유지 함에 있어 매우 안정적 이였다. 공정4에서 실시 예1 및 비교 예2 모두 디자인한 금형의 형태로 원활히 표현되었으나, 비교 예2의 경우 색 조합 부분에 있어서 색 오염이 발생하였다. 2차 압축 성형물의 최대 응력이 750g 이하 일 때는 제품이 공정 5의 건조 과정을 걸치면서 외부 충격에 쉽게 부서졌으며, 최대 응력 950g 이상 일 때는 건조 과정을 걸치면서 표면이 들뜨거나, 색 조합 부분이 갈라지는 현상을 보였다. 이와 같은 1차, 2차 성형물의 최대 응력은 제조 공정에서 뿐만 아니라 사용감, 색표현, 내충격에 있어서도 2차 성형물의 최대 응력이 750g 이하 일 때는 사용감 및 색표현은 좋지만 내충격이 약하며, 950g 이상 일 때는 내 충격은 좋으나 사용감 및 색표현이 좋지 않게 되는 물리적 특성을 확인 하였다.

분체 고유의 물성을 유지한 혼합분체의 사용으로 기존 생산공정을 그대로 사용하며, 성형 과정에 있어서 자유로운 색채 조합과 다양한 형태의 입체 3차원적인 입체 구조를 실현 할 수 있는 분체 화장료의 조성 및 제조 공정을 제공한다.

이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 한정하여 능동 음파 탐지기 신호송신부에 적용한 사례를 예를 들어 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 이에 한정되지 않고 다양한 변화와 변경 및 균등물을 사용할 수 있다. 따라서 본 발명은 상기 실시예를 적절히 변형하여 응용할 수 있고, 이러한 응용도 하기 특허청구범위에 기재된 기술적 사상을 바탕으로 하는 한 본 발명의 권리범위에 속하게 됨은 당연하다 할 것이다.

Claims (5)

1. 분체 화장료서의 입체 3차원 테라코타 색조 화장료의 조성물에 있어서,

   색조 화장료 총 중량에 대하여,

   실리콘 및 오일로서, 메치콘, 디메치콘, 사이클로메치콘으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 실리콘과, 오일로서, 그레이프씨드오일, 라놀린오일, 로즈힙오일, 마카데미아넛오일, 미네랄오일, 밍크오일, 아보카도오일, 올리브오일, 코코넛오일, 팜오일, 호호바오일, 라이스점오일, 로즈마리오일, 메도폼시드오일, 알로에오일, 오렌지오일, 피마자유, 동백유, 스쿠알렌으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 오일 및 실리콘이 1.0~20.0중량% 함유되며,

   검류로서, 셀룰로오스검, 트라가칸스검, 산탄검, 아라빅검, 구아검, 카라야검, 마그네슘알루미늄실리케이트, 겔란검, 플루란으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 검류가 0.01~5.0 중량% 함유되며,

   무기안료로서, 산화철, 티타늄옥사이드, 망가니즈바이얼릿, 울트라마린, 아이언옥사이드피복마이카, 아이언옥사이드피복티타네이티드마이카, 티타네이티드마이카, 감청피복티타네이티드마이카로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 무기안료와, 체질안료로서, 탈크, 마이카, 카올린, 징크스테아레이트, 비즈머스옥시클로라이드로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 체질 안료 및 무기안료가 30.0~70.0 중량% 함유되며,

   용매로서 나노 리포좀의 나노용매가 20.0~50.0중량% 함유되고,

   보습제로서 피이지-8, 글리세린, 부틸렌글라이콜, 프로필렌글라이콜, 펜틸렌글리콜로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 보습제가 0.5~10.0 중량% 함유되며,

   방부제와 산화안정제가 0.01~1.0 중량% 함유되되,

   상기 나노용매는, 나노용매 총 중량에 대하여, 레시틴 2.0~4.0%, 콜레스테롤 2.0~5.0%, 베타시토스테롤 1.0~2.5%, 정제수 85.5~90%의 배합으로 이루어지며, 주름방지, 보습, 탄력, 유연효과 기능을 가지는 토코페롤 및 그 유도체, 레티놀 및 그 유도체, 아스코르빈산 및 그 유도체, 코직산, 하이드로퀴논 및 그 유도체 히아론산, 세라마이드 및 유사 세라마이드, 녹차 추출물, 카페인, 티트리오일, 해양성 콜라겐 및 식물성 콜라겐, 천연보습인자, 우렁쉥이 추출물로 이루어진 활성 성분이 상기 나노용매 총 중량에 대한 잔부로서 함유되고,

   상기 나노용매는 상기 혼합물을 일정온도(40~50℃)로 유지하여 패들 믹서(Paddle mixer)에서 60~100rpm으로 서서히 교반 하고, 이를 호모 믹서(Homo mixer)를 이용하여 2500 ~ 3500rpm으로 2~4분 정도 교반한 후 마이크로플로다이저(microfludizer)에서 700~1,000bar 압력으로 3회 반복 처리함으로 획득된 20~100nm 입자의 혼합물로서 된 것을 특징으로 하는 입체 3차원 테라코타 색조 화장료 조성물.
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4. 제 1 항에 따른, 분체 화장료서의 입체 3차원 테라코타 색조 화장료의 제조방법에 있어, 입체 3차원의 형태의 다색 제조 공정으로 자동 회전식 압축 성형기의 호퍼에 내용물을 채우고 자동으로 내용물을 금형2에 충진하고, 금형 3에 의한 1차 압축 성형한 성형물을 접시 위에 단색 또는 2색 이상의 다색상을 조합하여, 금형 4로 일정 압력으로 성형하여 30℃~60℃로 설정된 건조실에서 건조하여 제품화하는 것을 특징으로 하는 입체 3차원 테라코타 색조 화장료의 제조방법.
5. 제 4 항에 있어서,

   분체 화장료로서의 입체 3차원 테라코타 색조 화장료의 제조 공정에서 사용되는 금형 4에 의한 디자인을 돔, 피라미드, 삼각기둥, 사각기둥, 원기둥, 원뿔, 또는 삼각뿔과 같은 다양한 입체의 3차원 디자인을 제품 형태로 하는 입체 3차원 테라코타 색조 화장료의 제조방법.

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