KR100696053B1 - 유동층 조립 코팅 장치 및 유동층 조립 코팅 방법 - Google Patents

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유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 각 공정의 기능을 가지는 기능 스테이션(13)을 원주상으로 등간격으로 배치하여 상방처리부(10)을 설치한다. 상방처리부(10)의 하방에 복수의 기능 스테이션(13)에 대응시킨 분립체 수용용기(22)를 원주상으로 등간격으로 배치하여 중간수용부(20)를 설치한다. 중간수용부(20)의 하방에 복수의 분립체 수용용기(22)로 대응된 급기 스테이션(31)을 배기하여 하방 급기부(30)를 설치한다. 분립체를 수용한 분립체 수용용기(22)를 순차 각 기능 스테이션(13)으로 진행시켜, 분립체로 각 처리를 시행하고, 회분식으로, 또한 연속식으로 분립체의 제조 코팅을 행한다. 또는 유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 각 공정의 기능을 가지는 복수의 기능 스테이션을 직선상으로 배치하여도 좋다.
조립, 코팅, 연속식, 회분식, 반연속식

Description

유동층 조립 코팅 장치 및 유동층 조립 코팅 방법 {Fluidized Bed Granulation Coating Device, And Fluidized Bed Granulation Coating Method}
본 발명은 분립체를 유동상태로 하여 분립체의 조립(造粒), 코팅, 혼합, 교반, 또는 건조 등의 처리를 행하는 조립코팅기술에 관한 것이다.
유동장치는 의약품, 식품 등의 조립코팅, 건조를 단일의 장치로 행하는 것이 가능하고, 밀폐구조이기 때문에 GMP에도 적당한 장치에 있어서, 이것을 이용한 조립물은 비교적 다공질인 부정형이고 용해성이 양호하다는 특징을 가지고 있기 때문에 넓게 이용되고 있다.
유동장치에는 많은 종류가 있으나(예를 들면 「조립 핸드북」 일본분체공업기술협회편, 옴사간행, p283∼348 참조), 조업방식으로서는 회분식과 연속식(반연속식과 연속식을 포함)으로 크게 구별된다.
현재, 의약품 등의 조립에는 대부분의 경우 회분식이 이용되고 있다. 이것은 회분식 쪽이 입자경이 균일한 조립물을 얻기에 적당하며, 충분한 건조품이 단일한 장치내에서 얻어지기 때문에 생성입자를 다른 건조장치로 이송할 필요가 없고, GMP 상 우수하기 때문에다.
이에 반하여, 예를 들면 「조립 핸드북」p301, 도 7·56 및 동 p302, 도 7·57에 나타나 있는 것처럼 연속식에서는 원료를 연속투입하고, 풍사(風篩) 등의 원리로 분급된 조립물을 연속적으로 배출한다. 이로 인해 원료의 투입, 예비혼합, 가열, 냉각, 배출 등의 주공정 전후의 독립한 공정이 불필요하게 되어, 처리시간이 단축된다. 또한 이론상으로는 정상적인 조업이 가능하기 때문에 공정의 제어관리가 용이하게 되는 것이 당연하다.
그러나 연속식의 유동층 중에는 조립의 전단계의 입자가 포함되어 있어, 이것을 풍사로 분급하여 배출하나, 분급효과의 완전을 기대하기 어렵고, 배출되는 제품의 입도분포가 넓게 되며, 항상 바인더 액을 분무하고 있는 유동실로부터 조립물을 배출하기 때문에 완전히 건조된 제품이 얻어지기 어렵다는 결점을 가진다.
이들 결점을 개선하고자 하는 제안도 있다. 예를 들면, 특개소 62-282629호 공보에 기재된 것은 조립실에 인접하여 건조실을 부설하는 것이나, 건조의 효과는 있어도, 입도분포의 개선에 기여하는 것은 아니다. 또한 「조립 핸드북」p303, 도 7·59 및 도 7·61은 사분기(篩分機)를 설치하여 입도를 균일하게 하고 있으나, 이들은 시스템으로서의 제안에서, 장치 그 자체의 개선으로 언급되지 않기 때문에, 결국 연속식에서 제품입도의 불균일성은 숙명적인 것으로 남아있었다.
또한 반연속식의 경우 회분식의 장치에 있어서, 순차적인 투입, 배출이 행해지도록 한 것이나, 그 성격은 회분식과 연속식의 중간에 위치하고, 투입, 배출량과 처리량(체류량)의 관계에서, 그 어느쪽인가에 유사한 방식으로 된다. 따라서, 그 잇점, 결점에서도 양자의 중간이다.
이러한 연속식의 결점 때문에, 전술한 바와 같이 의약품의 조립, 코팅 등에는 회분식의 장치가 이용되고 있으나, 그 장치는 생산규모의 확대에 수반하여 유동층 장치를 스케일업 하는 때에 문제점을 가진다.
즉, 장치를 대형화하면, 1배치의 소요시간이 소형기에 비하여 길게 되어, 단위시간당 생산능력이 투입량에 비례하지 않고, 이것을 하회하게 된다. 이것은 투입량이 장치 길이의 3승에 비례하여 증대하는 것에 비하여, 최적의 유동상태를 가지기 위한 유동공기량은 장치 길이의 2승(단면적)에 비례하고, 내용물의 건조속도는 유동공기량에 비례하기 때문에 건조의 소요시간은 장치 길이에 비례하여 증대하는 것으로 되기 때문이다.
또한 대형의 장치에서는 조립된 입자의 체적밀도가 크게 되어, 상기한 유동층 조립물의 특징이 감쇄된다. 이것은 유동중에도 입자가 끊어지지 않고 저부로 낙하하는 운동을 반복하기 때문에, 일시적으로 퇴적하는 때에 입자에 걸리는 중량이 소형기보다 크게 되기 때문인 것으로 생각된다.
조업면에서도, 장치가 대형화하면 할수록 양호한 유동상태를 유지하는 것이 곤란하게 되어, 채널링, 버블링, 슬러깅 등의 불량 유동상태가 발생하기 쉽게 된다.
이렇게, 유동층 상태를 어느 정도 이상으로 대형화하는 것은 바람직하지 않기 때문에 생산규모를 확대하는 때에는 사용실적이 있는 소형장치를 병렬설치하여 동일한 조립처리를 복수의 장치로 실시하게 된다.
그러나 이 방식은 장치의 설치 밑면적 및 작업인원당 생산효율이 생산규모의 확대에 수반하여 향상되지 않고, 대량생산의 장점을 누릴 수 없으며, 장치간의 조업조건의 흩어짐으로 인해 조립물의 품질의 불균일성이 문제가 될 염려가 있다. 유동층에서는 다른 조립방식에 비교하여 조업조건의 수가 많고, 흩어짐의 영향이 다른 방식보다 발현하기 쉬운 사정도 있다.
여기에서, 회분식 장치의 장점을 유지하면서, 생산능력을 향상시키는 연속식의 장치를 개발하는 것이 필요한 것으로 본 발명자들은 생각하였다.
본 발명의 목적은 유동층 조립 코팅장치에 있어서, 유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 각 공정에 기한 처리를 회분식으로 구성하고, 상기 회분식으로 구성된 각 처리를 연속적으로 행해 지도록 한 것이다.
본 발명의 목적은 유동층 조립 코팅방법에 있어서, 유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 각 공정에 기한 회분조작을 연속적으로 행할 수 있도록 하는 것이다.
본 발명의 유동층 코팅 조립장치는 순환수단에 의해 순환될 수 있는 복수의 분립체 수용용기를 가지는 중간 수용부, 유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 각 공정의 기능을 가지는 복수의 기능 스테이션을 가지는 상방처리부, 급기 스테이션을 가지는 하방급기부를 가지고, 상기 중간수용부의 상기 분립체 수용용기를 상기 순환수단에 의해 각 기능스테이션마다 정지시키면서 순환시켜, 상기 기능 스테이션 에 정지되는 때에는 상기 분립체 수용용기의 상방접속구를 상기 상방처리부의 각 기능스테이션의 하방접속구로 접속시키고, 상기 분립체 수용용기의 하방접속구를 상기 하방급기부의 급기 스테이션의 상방접속구에 접속시키는 것을 특징으로 한다.
상기 순환수단은, 예를 들면 회전중심으로부터 동일 원주위치에 설치된 복수의 상기 분립체 수용용기를 상기 회전중심을 중심으로 하여 회전시키는 회전수단인 것을 특징으로 한다. 복수의 상기 기능 스테이션은, 예를 들면 원료공급 스테이션, 조립 코팅 스테이션, 건조 스테이션, 제품배출 스테이션의 전부 또는 일부의 스테이션을 가지고 있는 것을 특징으로 한다.
상기 원료공급 스테이션과 상기 제품배출 스테이션은, 예를 들면 원료공급배관과 제품배출 배관이 각각 선택사용 가능하게 설치된 동일 스테이션으로 구성되어 있는 것을 특징으로 한다. 상기 조립 코팅 스테이션, 상기 건조 스테이션은, 예를 들면 챔버를 통하여 공통 배기구로 연통되어 있는 것을 특징으로 한다. 상기 급기 스테이션은, 예를 들면 유동층 형성용 급기 스테이션과, 제품배출용 급기 스테이션으로 나누어져 있는 것을 특징으로 한다.
다른 발명은 상기 어느 구성의 유동층 조립 코팅장치를 사용하여, 분립체를 수용한 분립체 수용용기를, 상기 유동층 조립 코팅장치의 상방처리부의 유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 각 공정기능을 가지는 기능 스테이션을 수차로 이동시켜, 상기 유동층 조립 코팅장치의 하방급기부로부터 급기하는 것에 의해 상기 분립체 수용용기의 상기 분립체를 조립 및/또는 코팅하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 유동층 조립 코팅장치의 대표적인 것으로서, 예를 들면 유동층 조 립 코팅 프로세스를 구성하는 원료공급공정, 조립공정, 건조공정, 제품배출공정 등의 기능을 가지는 기능 스테이션에 대하여, 회전중심으로부터 방사위치로 설치된 복수의 분립체 수용용기를 회전수단에 의해 상기 회전중심을 심으로 회전시키고, 순차로 각 기능스테이션을 순회시키고, 아울러 급기 스테이션으로부터 분립체 수용용기 내로 하방으로부터 급기하는 것에 의해 분립체 수용용기 내의 분립체를 조립코팅하는 것이 가능하다.
본 발명의 유동층 조립 코팅장치에서는 이렇게 분립체를 수용한 분립체 수용용기를 순차적으로 기능스테이션을 순회시키는 것에 의해 회분식 요소와 연속식 요소를 취입하여 양방식의 장점을 병유하는 것으로 구성되어 있다.
상기 구성의 유동층 조립 코팅장치를 사용하여 분립체를 유동층상태로 조립, 코팅하는 본 발명의 방법을 사용하는 것에 의해 입경의 균일성을 확보하면서, 연속식으로 대량생산성을 확보할 수 있다.
더불어, 본 발명은 이동수단에 의해 이동되는 복수의 분립체 수용용기와 유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 각 공정의 기능을 가지고, 비환상으로 배치된 복수의 기능 스테이션, 상기 기능 스테이션에 대응하여 설치된 급기 스테이션을 가지고, 상기 분립체 수용용기를 상기 이동수단에 의해 각 기능스테이션마다 정지시키면서 이동시켜서, 상기 기능 스테이션에 정지되는 때에 상기 분립체 수용용기의 상방 접속구를 상기 기능 스테이션의 하방 접속구로 접속시키고, 상기 분립체 수용용기의 하방 접속구를 상기 급기 스테이션의 상방 접속구로 접속시키는 것을 특징으로 한다.
상기 복수의 기능 스테이션은 대략 직선상으로 배치되어 있는 것을 특징으로 한다.
복수의 상기 기능 스테이션은 원료공급 스테이션, 조립 코팅 스테이션, 건조 스테이션, 제품배출 스테이션의 전부 또는 일부의 스테이션을 가지고 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 유동층 조립 코팅방법은 상기 어느 하나의 유동층 조립 코팅장치를 사용하여 상기 분립체 수용용기의 상기 분립체를 조립 및/또는 코팅하는 것을 특징으로 한다.
도 1은 본 발명의 실시형태의 유동층 조립 코팅장치의 본체구성의 일예를 나타내는 일부절개 사시도,
도 2는 본 발명의 실시형태의 유동층 조립 코팅장치의 운전상태를 나타내는 단면도,
도 3은 본 발명의 실시형태의 유동층 조립 코팅장치의 상방처리부를 나타내는 도면으로서, (A)는 평면도, (B)는 그 단면도,
도 4는 본 발명의 실시형태의 유동층 조립 코팅장치의 중간수용부를 나타내는 도면으로서, (A)는 평면도, (B)는 그 단면도,
도 5는 본 발명의 실시형태의 유동층 조립 코팅장치의 하방급기부를 나타내는 도면으로서, (A)는 평면도, (B)는 그 단면도,
도 6은 본 발명의 실시형태의 유동층 조립 코팅장치의 중간수용부의 회전상태를 나타내는 단면도,
도 7은 본 발명의 실시형태의 유동층 조립 코팅장치의 중간수용부의 회전상태의 변형예를 나타내는 도면으로서, (A)는 평면도, (B)는 그 단면도,
도 8은 본 발명의 실시형태의 유동층 조립 코팅장치를 나타내는 전체정면도,
도 9는 본 발명의 실시형태의 유동층 조립 코팅장치의 변형예를 나타내는 전체사시도,
도 10은 도 9에 나타난 유동층 조립 코팅장치에서, 기능스테이션, 분립체 수용용기를 상방으로 각각 올린 상태를 나타내는 사시도, 및
도 11은 도 10에 나타난 유동층 조립 코팅장치의 상태로부터 복수의 분립체 수용용기를 다음의 공정으로 진행시킨 상태를 나타내는 사시도이다.
(실시형태 1)
본 발명의 실시형태를, 이하 도면에 의해 상세히 설명한다. 도 1은 본 발명의 유동층 조립 코팅장치의 장치본체의 구성을 나타내는 일부절개 사시도이다. 도 2는 유동층 조립 코팅장치의 운전시의 상태를 나타내는 단면도이다. 도 3(A)는 유동층 조립 코팅장치의 상방처리부의 평면도이고, (B)는 그 단면도이다. 도 4(A)는 유동층 조립 코팅장치의 중간수용부의 평면도이고, (B)는 그 단면도이다. 도 5(A)는 유동층 조립 코팅장치의 하방급기부의 평면도이고, (B)는 그 단면도이다.
본 발명의 유동층 조립 코팅장치는 도 1에 도시한 것처럼 유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 각 공정의 기능을 나타내는 복수의 기능 스테이션으로 이루어지는 상방처리부(10), 상방처리부(10)의 하측에 설치된 분립체를 수용하는 복수의 분립체 수용용기를 회전중심으로부터 방사위치로 회전가능하게 배치한 중간수용부(20), 및 중간수용부(20)의 하측에 설치되어 중간수용부(20)으로 급기하는 하방급기부(30)로 구성되어 있다.
상방처리부(10)는 도 2에 도시한 것처럼, 그 측방이 지주(支柱: 11)에 의해 설치위치로부터 소정 높이로 지지되어 고정되고 있다. 상방처리부(10)는 도 1, 3에 도시한 것처럼 중앙에 챔버(12)가 설치되고, 그 챔버(12) 위치로부터 방사위치로, 즉 중앙의 챔버(12)를 둘러싸는 동일 원주상으로 서로 등간격으로 떨어진 복수의 기능 스테이션(13)이 설치되어 있다. 기능 스테이션(13)은 도 1, 3의 경우에는 시계방향으로 원료공급 스테이션(13a), 조립 코팅 스테이션(13b), 조립 코팅 스테이션 13c, 조립 코팅 스테이션 13d, 건조 스테이션 13e, 제조배출 스테이션(13f)로 구성되어 있다.
원료공급 스테이션(13a)는 상단이 닫혀있고, 하단이 그대로 하방접속구(13g)로 개구된 직통(直筒)으로 형성되어, 그 내부 공간으로 원료공급관(14)와 챔버(12)로 연통하는 배기용 연결관(15a)이 연통되어 있다. 배기용 연결관(15a) 내에는 통과풍량 조절용 댐퍼(17)가 설치되어 있다.
조립 코팅 스테이션 13b, 13c, 13d는 도 1에 도시한 것처럼 상단이 닫혀 있고, 각각이 원료공급 스테이션(13a)와 동일한 직통으로 형성되어, 통내부에 백 필 터(16a)와 스프레이건(16b)이 설치되어 있다. 백 필터(16a)의 상방에는 백 필터(16a)의 눈막힘 해소용의 펄스 젯트용 노즐(16c)이 설치되어 있다. 아울러, 조립 코팅 스테이션 13b, 13c, 13d의 내부공간에는 도 3에 도시한 것처럼 챔버(12)에 연통한 배기용 연결관(15b, 15c, 15d)이 연통되어, 각각의 배기용 연결관(15b, 15c, 15d) 내에 댐퍼(17)가 설치되어 있다.
조립 코팅 스테이션 13b, 13c, 13d에서는 예를 들면, 순차적으로 예비조립, 조립 1 공정, 조립 2 공정 등과 같이 조립공정을 더 구별한 공정을 순차적으로 행하도록 구비하여도 좋다. 또는 이들 3개의 스테이션이 동일한 조립기능을 가지도록 구성하여도 상관없다. 더불어, 조립과 코팅을 병행하여 행하도록 하여도 좋다. 또는 코팅만을 행하도록 하여도 좋다.
건조 스테이션(13e)도 원료공급 스테이션(13a)와 동일한, 상단이 닫힌 직통으로 형성되고, 통내부에는 백 필터(16a)와 백 필터(16a)의 눈막힘 해소용 펄스 젯트용 노즐(16c)이 설치되어 있다. 또한 통상의 공간에는 챔버(12)와 연통하는 배기용 연결관(15e)이 연통되고, 배기용 연결관(15e)의 내부에는 댐퍼(17)이 설치되어 있다.
각 스테이션의 내부에 배기용 연결관(15a, 15c, 15d, 15e)을 통하여 연통된 챔버(12)에는 배기관(18)이 설치되어 각 스테이션으로부터의 배기를 유동상 조립 코팅장치 본체의 외부에 배기하는 것이 가능하도록 되어 있다. 배기에 즈음하여 댐퍼(17)의 개폐도를 조절하여 배기량의 조절을 행하거나 또는 필요에 따라서 일부의 댐퍼(17)를 닫는 것에 의해 배기시키는 스테이션의 선택이 행해진다.
제조배출 스테이션(13f)도 원료공급 스테이션(13a)와 대략 동일한 직통으로 형성되어, 제품배기배관으로서 제품 수송관(19)이 천정측으로부터 내부공간으로 연통되어 있다. 즉 유통층 형성용의 배기와 제품배기용의 배기와는 다른 배기관을 사용하기 때문에 제품배출 스테이션(13f)는 챔버(12)와는 연통되어 있지 않다.
또한 상기 기능스테이션(13)에서는 원료공급 스테이션(13a)과 제품배출 스테이션(13f)를 다른 스테이션으로 구성한 경우를 설명하였으마, 동일공간 내에 원재료 공급배관(14)과 제품수송관(19)을 함께 연통시켜 각각에 개폐판을 설치하여 두고, 어느 일방을 사용하는 때는 타방을 닫도록 하여, 동일 스테이션에 원료공급기능과 제품배출기능을 병유하도록 구성하여도 좋다.
상기 구성의 상방처리부(10)의 하측에 설치되는 중간수용부(20)는 도 1, 4에 나타난 바와 같이, 회전중심(21)으로부터 방사위치로, 상방처리부(10)의 각 기능 스테이션(13)의 위치에 대응하여, 복수의 분립체 수용용기(22)가 설치되어 있다. 복수의 분립체 수용용기(22)는 전체로 동일하게 구성되어 직통부(22a)와 그것에 연속하는 원추통부(22b)로 이루어지는 대략 통상으로 형성되어 있다. 직통부(22a)의 상방에는 그대로 개구한 상방접속구(23a)가 형성되고, 원추통부(22b)의 하방에는 그대로 개구로 한 협구의 하방접속구(23b)가 형성되어 있다.
하방접속구(23b)에는 다공판 및 금강 등의 분립체 낙하방지부재(23c)가 배치되어 분립체 수용용기(22)가 다음으로 스테이션까지 이동하는 때에 수용한 분립체가 분립체 수용용기(22)로부터 넘쳐흐르지 않도록 되어 있다.
상기 구성의 분립체 수용용기(22)는 상방 접속구(23a)를 개구된 원반(圓盤: 24a)과, 하방접속구(23b)를 개구시킨 원반(24)을 대면시켜, 각각의 상방접속구(23a)와 하방접속구(23b)를 대응시킨 상태에서, 양접속구간을 직통부(22a)와 원추통부(22b)로 통상으로 연결하여 형성되어 있다.
원반(24b)은 회전중심(21)의 하방을, 예를 들면 승강(昇降)가능한 회전축(25)을 모터(26)로 회전시키는 것에 의해 원반(2b)이 회전중심(21)을 중심으로 하여 회전되어서, 이것에 수반하여 복수의 분립체 수용용기(22)가 회전하게 된다. 회전은 상방처리부(10)의 각 기능 스테이션(13)의 하방접속구(13g)와 중간수용부(20)의 분립체 수용용기(22)의 상방접속구(23a)가 접속가능하게 합치될 수 있도록 회전되면 좋다.
상기 중간수용부(20)의 하측에 설치된 하방 급기부(30)에는 도 1, 5에 도시한 것처럼 복수의 급기 스테이션(31)이 설치되어 있다. 복수의 급기 스테이션(31)은 상방처리부(10)의 각 기능스테이션(13)에 대응하여 설치되어 있다. 예를 들면, 도 5에서는 조립 코팅 스테이션 13b, 13c, 13d, 건조 스테이션(13e), 제품배출 스테이션(13f)에 대응하여 각각 배기스테이션(31)이 설치되어 있다. 원료공급 스테이션(13a)에 대하여서는 대응 급기 스테이션(31)은 불필요하다.
도 5에 도시하는 경우에는 조립 코팅 스테이션 13b, 13c, 13d, 건조 스테이션(13e)에 대응하여, 유동층 형성용 급기 스테이션(31a)이 대응하여 설계되고, 제품배출 스테이션(13f)에 대응하여 제품배출용 급기스테이션(31b)이 설치되어 있다. 복수의 각 유동층 형성용 급기 스테이션(31a(31))은 공통의 챔버(32)에 연통되고, 제품배출용 급기 스테이션(31b)은 챔버(32)에는 연통되지 않고, 독립적으로 구성되 어 있다.
챔버(32)에는 급기배관(33)이 접속되고, 급기구(33a)를 통하여 미도시된 외부급기원에 접속되고, 급기스테이션(31)으로부터 급기할 수 있도록 구성되어 있다. 제품배출용 급기 스테이션(31b)에도 그것 전용의 급기배관(34)이 접속되어, 급기구(34a)를 통하여 제품배출용의 에어를 제품배출 급기 스테이션(31b)에 송풍하는 것이 가능하도록 되어 있다.
즉, 도 5에 도시한 경우에는 챔버(32)가 링상으로 형성되고, 단순히 박스상으로 형성하는 경우에 비해서, 이것에 연통하는 복수의 유동층 형성용 급기 스테이션(31a)에 균등하게 급기할 수 있도록 구성되어 있다.
복수의 유동층 형성융 급기 스테이션(31a)은 각각 동일한 직통상으로 형성되어, 상방통 단측은 상기 분립체 수용용기(22)의 하방접속구(23b)에 합쳐진 구경으로 그대로 개구되어, 상방접속구(35)가 구성되어 있다. 하방통 단측은 닫혀있어, 그 측방으로부터는 통 내에 연통한 급기용 연결관(36a)이 나와 있다. 급기용 연결관(36a)은 플렉시블 튜브(36b)를 도중에 개재시켜, 챔버(32)에 각각 연통되어 있다.
상기 구성의 유동층 형성용 급기 스테이션(31a), 제품배출용 급기 스테이션(31b)는 원반(37) 면에 중간수용부(20)의 원반(24b)에 설치된 하방 연속구(23b)로 합쳐져서 상방접속구(35)를 개구시켜, 상기 상방 접속구(35)를 개구단으로 하여 그대로 하방으로 직통을 형성하여 그 통단을 폐쇄시키고, 그 측방으로 상기 급기용 연속관(36a)를 설치하여 형성되어도 좋다.
또한 도 5에 도시된 것처럼, 복수의 유동층 형성용 급기 스테이션(31a) 중에, 대향위치인 2개의 유동층 형성용 급기 스테이션(31a)의 하단측은 승강가능한 실린더(38)로 지지되어, 후술하는 것과 같이 중간수용부(20)를 회전시키는 때에 하방급기부(30)를 하강시킬 수 있도록 되어 있다.
상기 구성의 유동층 조립 코팅장치를 사용하여, 분립체를 조립 코팅하는 방법에 대해서 설명한다.
도 1에 도시된 것처럼, 먼저 실린더(38)를 상승시키는 것에 의해 상방처리부(10)의 각 기능스테이션(13), 중간수용부(20)의 각 분립체 수용용기(22), 및 하방 급기부(30)의 급기스테이션(31)을 각각의 접속구를 합친 상테로 한다. 즉, 각 기능 스테이션(31)의 하방접속구(13g)와 분립체 수용용기(22)의 상방접속구(23a), 분립체 수용용기(22)의 하방접속구(23b)와 급기 스테이션(31)의 상방 접속구(35)를 각각 접속시킨 상태로 하여 둔다. 이때, 중간수용부(20)의 중심축이 흔들리지 않도록, 모터(26)의 하방부에는 흔들림 방지핀(27)이 부착되어 있다.
이 상태에서 원료공급관 배관(14)을 통하여 원료의 분립체를 원료공급 스테이션(13a) 내에 공급한다. 원료공급 스테이션(13a)에서는 그 하방 접속구(13g)는 개구된 채로 중간수용부(20)의 분립체 수용용기(22)의 상방 접속구(23a)에 접속되어 있기 때문에, 원료는 분립체 수용용기(22) 내로 공급된다. 즉, 이 분립체 수용용기(22)의 하방 개구부(23a)에는, 다공판 및 금강 등의 분립체 낙하방지부재(23c)가 배설되어 있기 때문에, 원료가 낙하하지 않는다.
소정량의 원료를 분립체 수용용기(22) 내에 공급한 후, 실린더(38)에 의해 하방급기부(30)를 하강시켜서, 하방급기부(30)과 중간수용부(20)의 사이에 간격을 두고, 더불어 승강가능하게 구성된 회전축(25)를 하강시켜서 중간수용부(20)를 상방처리부(10)로부터 떨어트린다. 회전축(25), 실린더(38)의 하강조절에 의해 도 6에 도시된 것처럼, 상방처리부(10), 중간수용부(20), 하방급기부(30) 각각의 사이에 간격을 두어서, 중간수용부(20)를 회전시킬 수 있도록 한다.
이 상태에서, 모터(26)에 의해 회전축(25)을 회전시켜서, 각 분립체 수용용기(22)를 이웃의 기능 스테이션(13)까지 진행시킨다. 회전은 도 1에 도시한 경우에는 회전각을 60도로 하여 회전시키면 좋다.
즉, 원료공급 스테이션(13a)에서 분립체를 수용한 분립체 수용용기(22)를 다음의 조립 코팅 스테이션 13b까지 진행시킨다. 복수의 분립체 수용용기(22)는 각 기능 스테이션(13)에 대응하여 설치되어 있기 때문에 1개의 분립체 수용용기(22)가 이웃의 기능 스테이션(13)으로 진행되면, 동시에 다른 분립체 수용용기(22)도 이웃의 기능 스테이션(13)으로 진행하게 된다.
조립 코팅 스테이션 13b에서는 기능 스테이션(13)의 하방 접속구(13g)와 분립체 수용용기(22)의 상방접속구(23a), 분립체 수용용기(22)의 하방접속구(23b)와 급기스테이션(31)의 상방접속구(35)가 각각 위치상으로 합쳐져 있다. 이 상태에서 회전축(25), 실린더(38)를 상승시켜, 기능 스테이션(13)의 하방접속구(13g)와 분립체 수용용기(22)의 상방접속구(23a), 분립체 수용용기(22)의 하방접속구(23b)와 급기스테이션(31)의 상방접속구(35)를 밀착시켜서 접속을 확실히 행한다.
즉, 상기 설명에서는, 조립 코팅 스테이션 13b에 착안하여 설명하였으나, 다른 기능 스테이션(13)에서도 상방 처리부(10)의 기능 스테이션(13), 중간 수용부(20)의 분립체 수용용기(22), 하방급기부(30)의 급기 스테이션(31)의 각각의 접속구 간의 접속상태도, 조립 코팅 스테이션 13b와 동일하게 행해져 있다.
이렇게 조립 코팅 스테이션 13b에 진행되어 있는 분립체 수용용기(22)는 유동층 형성용 급기 스테이션(31a)으로부터 급기를 받아서, 분립체 수용용기(22) 내에서 분립체를 유동층 상태로 한다. 유동층 상태를 유지하면서, 조립 코팅 스테이션 13b에 설치된 프리건(16b)으로부터 적당한 분무액을 스프레이하여 소정시간 예비조립을 행한다.
한편, 상기 예비조립을 행하는 사이에 원료공급 스테이션(13a)에 돌아간 빈 분립체 수용용기(22)에 상기와 동일하게 원료의 분립체를 공급한다.
조립 코팅 스테이션 13b에서의 예비조립을 종료한 후는 예비조립된 분립체를 수용하는 분립체 수용용기(22)를 상기 설명과 동일하게 하여 회전시키고, 이웃의 조립 코팅 스테이션 13c로 스텝을 진행시킨다.
조립 코팅 스테이션 13c에서는 예비 조립한 분립체에 다음 단계의 조립 1 공정의 조립을 실시한다. 조립 코팅 스테이션 13c에서 조립 1 공정이 행해지고 있는 사이에, 직전의 조립 코팅 스테이션 13b에서는 새로운 분립체의 예비 조립이 행해지고 있다. 더불어, 원료공급 스테이션(13a)에서는 빈 분립체 수용용기(22) 내에 원료가 공급된다.
조립 코팅 스테이션 13c에서 조립 1 공정을 종료한 후에는 조립 1 공정 종료 후의 조립체를 수용하는 분립체 수용용기(22)를 회전시켜서, 상기 요령으로 이웃의 조립 코팅 스테이션 13d로 스텝을 진행한다.
조립 코팅 스테이션 13d에서는 조립 1 공정 종료 후의 분립체에 다음의 단계의 조립 2 공정을 실시한다. 조립 코팅 스테이션 13d에서 조립 2 공정이 행해지고 있는 사이에, 직전의 조립 코팅 스테이션 13c에서는 새로운 예비조립 종료 후의 분립체에 조립 1 공정이 행해지고 있다. 더불어 직전의 조립 코팅 스테이션 13b에서는 새로운 분립체의 예비조립이 행해지고 있다. 아울러, 원료공급 스테이션(13a)에서는 빈 분립체 수용용기(22) 내에 원료가 공급된다.
조립 코팅 스테이션 13d에서 조립 2 공정을 종료한 후는, 조립 2 공정 종료 후의 분립체를 수용하는 분립체 수용용기(22)를 회전시켜서 상기 설명의 요령으로 이웃의 건조 스테이션(13e)으로 스텝을 진행시킨다.
건조 스테이션(13e)에서는 조립 2 공정을 종료한 분립체를 하방의 유동층 형성용 급기 스테이션(31a)으로부터 수송되는 급기로 건조한다. 상기 건조가 건조 스테이션(13e)에서 행해지는 사이에 조립 코팅 스테이션 13d에서는 조립 1 공정을 종료한 조립체에 조립 2 공정이 행해지고 있다. 직전의 조립 코팅 스테이션 13c에는 새로운 예비조립 종료후의 분립체에 조립 1 공정이 행해지고 있다. 더불어 직전의 조립 코팅 스테이션 13b에서는 새로운 분립체의 예비조립이 행해지고 있다. 아울러 원료공급 스테이션(13a)에서는 빈 분립체 수용용기(22) 내로 원료가 공급된다.
상기와 같이 조립 코팅 스테이션 13b, 13c, 13d의 각 스테이션에서, 예비조립, 조립 1 공정, 조립 2 공정을 순차 경유하여 조립된 분립체는 건조 스테이션(13e)에서 건조되어 제품으로 된다. 상기 제품을 수용하는 분립체 수용용기(22)를 회전시켜서, 상기 설명한 요령으로 이웃의 제품배출 스테이션(13f)로 스텝을 진행시킨다.
제품배출 스테이션(13f)에서는 제품배출용 급기스테이션(31b)으로부터 받은 급기에 의해 분립체 수용용기(22) 내의 제품이 제품수송관(19)을 통하여 예를 들면, 제품저류탱크 등으로 공기수송된다.
이렇게 하여 제품배출 스테이션(13e)에서는 분립체 수용용기(22) 내의 제품이 배출되어, 분립체 수용용기(22) 내가 비게 된다.
한편, 제품배출 스테이션(13f)의 직전의 건조 스테이션(13e)에서는 조립 2 공정을 종료한 분립체가 하방의 유동층 형성용 급기 스테이션(31a)으로부터 운반되어 오는 급기로 건조되고 있다. 건조 스테이션(13e)의 직전의 조립 코팅 스테이션 13d에서는 조립 1 공정을 종료한 분립체에 조립 2 공정이 행해지고 있다. 조립 코팅 스테이션 13d의 직전의 조립 코팅 스테이션 13c에서는 새로운 예비조립 종료 후의 분립체에 조립 1 공정이 행해진다. 더불어 직전의 조립 코팅 스테이션 13b에서는 새로운 분립체의 예비조립이 행해진다. 아울러 원료공급 스테이션(13a)에서는 새로운 분립체 수용용기(22) 내에 원료가 공급된다.
제품배출에 의해 비게 된 분립체 수용용기(22)는 그 후, 상기 설명한 요령으로 회전되어서, 원료공급 스테이션(13a)으로 진행된다. 즉, 원료공급 스테이션(13a), 조립 코팅 스테이션 13b, 13c, 13d, 건조 스테이션(13e), 제품배출 스테이션(13f)의 일련의 각 기능 스테이션(13)을 한바퀴 돌아서 원래의 원료공급 스테이션(13a)으로 돌아오게 된다. 이렇게 하여 중간수용부(20)를 필요한 수로 회전시키는 것에 의해 필요량의 조립 코팅을 행하는 것이 가능하다.
본 발명은 상기 실시형태에 한정될 필요가 없이 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위에서 다양하게 변형하여도 좋다.
예를 들면, 상기 설명에서는 중간수용부(20)의 회전을 모터(26)를 회전중심(21)로 회전시키는 것에 의해 행한 경우에 대해서 설명하였으나, 예를 들면, 도 7에 도시한 것처럼, 원반(24b)의 주연 측방을 모터(39)에 의해 회전, 정지가능한 구동롤(40)로 접촉시켜서 회전시키는 것으로 하여도 좋다. 상기 구성에서는 회전축(25)은 승강가능하게 회전을 지지하도록 구성되어 있으면 좋다.
상기 설명에서는 기능 스테이션(13)이 6개 설치된 경우에 대해서 설명하였으나, 상기 기능 스테이션(13)의 수는 필요에 따라서 임의로 설정하여도 좋다. 즉, 6개보다 많거나, 적어도 상관없다.
상기 설명에서는 조립 코팅 스테이션을 3개 설치한 구성으로 하였으나, 조립 코팅 스테이션을 2개소, 건조 스테이션을 2개소 설치하도록 하여도 좋다. 즉, 복수의 기능스테이션에 대한 공정의 할당은 마음대로 할 수 있다.
예를 들면, 원료급기 스테이션을 1개, 조립 코팅 스테이션을 2개, 건조 스테이션을 1개, 제품배출 스테이션을 1개, 분립체 수용용기 세정 스테이션을 1개 설정하도록 하여도 좋다.
상기 설명에서는 각 기능 스테이션, 분립체 수용용기, 급기 스테이션을 회전중심에 대하여 동일 원주상으로 1회전 하도록 배설한 경우에 대해서 설명하였으나, 동심원주 상으로 2회 이상 회전하도록 배설하여도 좋다.
상기 설명에서는 회전중심을 중심으로 하여 그 원주상으로 등간격으로 떨어지도록 각 기능스테이션, 분립체 수용용기, 급기스테이션을 설치한 구성에 대해서 설명하였으나, 각 분립체 수용용기 각 기능 스테이션에 반드시 대응시키는 것이 가능한 범위내에서, 부등간격으로 설정하여도 좋다.
상기 설명에서는 회전 중심을 중심으로 하여 그 원주상으로 각 기능 스테이션, 분립체 수용용기, 급기 스테이션을 설치하고, 로타리식으로 회전시킨 구성에 대해서 설명하였으나, 예를 들면, 타원궤적상을 순환하도록 구성하거나, 각형궤적상을 순환하도록 구성하여도 상관없다. 요점은 붓으로 한번 그린 것과 같은 순환궤적 상에 각 기능 스테이션, 분립체 수용용기, 급기 스테이션을 배치하도록 구성하여도 좋다.
원형궤적 이외의 예로는 타원궤적을 채용하는 것에 의해 궤적 상에 설정하는 기능 스테이션 수를 중가시키는 것이 가능하여, 공정을 보다 세분화시킨 상태에서 제품제조를 진행시킬 수 있다. 상기 원형 궤적 이외의 궤적 상으로 각 기능스테이션, 각 급기 스테이션을 설치하고, 기능 스테이션과 급기 스테이션 사이에서 분립체 수용용기를 순차 이동시키는 것에 대해서는 예를 들면 콘베어식 등의 종래 알려진 이동수단을 채용하여도 좋다.
상기 설명에서는 분립체 수용용기가 원스텝씩 순차 각 기능 스테이션을 진행하는 구성에 대해서 설명하였으나, 예를 들면, 하나를 거르는 등으로 각각으로 각 기능 스테이션 간을 진행하도록 구성하여도 좋다. 상기 구성을 채용하는 것에 의해 다른 종류의 조립을 아울러 행하는 것이 가능한다.
예를 들면, 분립체 A를 사용한 조립공정과 분립체 B를 사용한 조립공정을, 분립체 A 원료공급 스테이션, 분립체 B 원료공급 스테이션, 분립체 A 조립 코팅 스테이션, 분립체 B 조립 코팅 스테이션, 분립체 A 건조 스테이션, 분립체 B 건조 스테이션, 분립체 A 사용제품의 제품배출 스테이션, 분립체 B 사용제품의 제품배출 스테이션의 총 8개의 기능 스테이션을 순차적으로 설치한 것에 의해 분립체 A, B를 사용한 다른 제품을 병행하여 생산할 수 있다.
상기 설명에서는 상방처리부의 조립 코팅 스테이션과 건조 스테이션, 하방급기부의 복수의 유동층 형성용 급기 스테이션을 각각 챔버를 개재하여 공통배기, 공통급기 할수 있도록 구성하였으나, 각 기능 스테이션에 대응시켜서, 개개로 배기, 급기를 행하도록 구성하여도 좋다.
상기 설명에서는 상방처리부, 하방급기부를 고정하고, 중간수용부를 회전시키는 구성에 대해서 설명하였으나, 예를 들면 상방처리부, 하방급기부의 어느쪽, 또는 쌍방을 중간수용부의 회전방향과는 역방향으로 회전시키는 것에 의해 다음의 스테이션에 스텝하는 시간을 단축하는 것이 가능하다.
상기 설명에서는 각 기능스테이션을 원료공급, 조립코팅, 건조, 제품배출을로 각각 기능을 구분하여, 이들을 순차적으로 경과하여 조립코팅을 행하는 경우에 대해서 설명하였으나, 예를 들면, 이들의 기능 스테이션을 선택적으로 사용하는 것에 의해, 본 발명의 유동층 조립 코팅 장치를 이용하여, 예를 들면 건조만의, 교반만의, 조립만의, 또는 코팅만의 단일조작목적으로 사용하여도 좋다.
상기 설명에서는 각 기능 스테이션을 원료공급 스테이션, 조립 코팅 스테이션, 건조 스테이션, 제품배출 스테이션으로부터 구성된 경우에 대해서 설명하였으나, 필요에 따라서, 다른 기능 스테이션을 구성에 추가하도록 하여도 좋다. 예를 들면, 원료공급 스테이션과, 조립 코팅 스테이션 사이에 혼합을 행하는 혼합스테이션을 설치한 구성으로 하는 것도 가능하다. 상기 구성에서는 상기와 같이, 본 발명의 유동층 조립 코팅 장치를 혼합만의 단일 조작목적으로 사용할 수 있다.
(실시형태 2)
도 8은 각 기능 스테이션이 직선상으로 배치된 구성의 본 발명의 유동조립 코팅장치를 나타낸 정면도이다.
유동층 조립 코팅장치에서는 도 8에 나타난 바와 같이, 유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 각 공정의 기능을 가지는 복수의 기능 스테이션(100)과, 상기 기능 스테이션(100)의 각각의 하방에 복수의 급기 스테이션(200)이 설치되어 있다. 각 기능 스테이션(100)과 그것에 대응하는 급기 스테이션(200)의 상하간은 분립체 수용용기(300)가 그 사이에 셋팅 될 수 있도록 수용용기 설치공간(310)이 비워져 있다.
즉, 도 8에 도시한 경우에는 상방에 위치하는 복수의 기능 스테이션(100)은 원료공급·예비가열 스테이션 100a(100), 조립 코팅 스테이션 100b(100), 건조 스테이션 100c(100), 제품배출 스테이션 100d(100)가 서로 소정거리로 떨어져서 직선상으로 배치되어 있다. 이들 원료공급·예비가열 스테이션(100a), 조립코팅 스테이 션(100b), 건조 스테이션(100c), 제품배출 스테이션(100d)에 대응하여 각각의 하방에 각각 급기 스테이션 200a(200), 200b(200), 200c(200), 200d(200)이 설치되어 있다.
원료공급·예비가열 스테이션(100a)는 상단이 닫혀있고, 하단이 그대로 하방 접속구(110a)로 개구된 직통으로 형성되어, 그 내부 공간에 배기관(120a), 원료공급관(130)이 연통되며, 또한 백 필터(140a)가 설치되어 있다. 백 필터(140a)의 상방에는 백 필터(140a)의 눈막힘을 해소하기 위한 펄스 젯트용 노즐(150a)가 설치되어 있다.
원료공급·예비가열 스테이션(100a)의 하방에는 그대로 분립체 수용용기(300)을 설치하는 수용용기 설치공간(310a)를 두고, 급기 스테이션(220a)이 설치되고, 그 내부에는 급기관(210a)이 연통되어 있다.
조립 코팅 스테이션(100b)는 도 1에 나타난 것처럼, 상단이 닫히고, 하단이 그대로 하방 접속구(110b)로 개구된 직통으로 형성되어 있다. 내부 공간에는 배기관(120b)이 연통되고, 아울러 백 필터(140b), 펄스 젯트용 노즐(150b)이 설치되어 있다. 더불어 분무구가 하방으로 향하도록 스프레이건(400)이 설치되어 있다.
조립 코팅 스테이션(100b)의 하방에는 수용용기 설치공간(310b)를 두고, 급기 스테이션(200b)이 설치되며, 그 내부 공간에는 급기관(210b)이 연통되어 있다.
건조 스테이션(100c)은 상단이 닫혀있고, 하단이 그대로 하방접속구(110c)로 개구된 직통으로 형성되어, 내부공간에는 배기관(120c)이 연통되어 있다. 또한 내부공간에는 백 필터(140c), 펄스 젯트용 노즐(150c)이 설치되어 있다. 건조 스테이 션(100c)의 하방에는 수용용기 설치공간(310c)을 사이에 두고, 급기 스테이션 (200c)이 설치되어 있다. 급기 스테이션(200c)의 내부에는 급기관(210c)이 연통되어 있다.
제품배출 스테이션(100d)도 다른 기능 스테이션과 동일하게 대략 원통으로 형성되고, 제품수송관(160)이 천정측으로부터 내부공간에 연통되어 있다. 제품배출 스테이션(100d)의 하방에도 수용용기 설치공간(310d)을 사이에 두고, 급기스테이션 (200d)이 설치되어 있다. 급기 스테이션(200d)의 내부에 급기관(210d)이 연통되어 있다.
원료공급·예비가열 스테이션(100a), 조립 코팅 스테이션(100b), 건조 스테이션(100c), 제품배출 스테이션(100d)의 각 기능 스테이션 사이, 및 원료공급·예비가열 스테이션(100a)의 앞측, 제품배출 스테이션(100d)의 후방측에는 각각 분립체 수용용기(300)의 이동수단으로서 콘베어(500)가 설치되어 있다.
콘베어(500)는 도 8에 도시한 바와 같이, 원료공급·예비가열 스테이션(100a)의 앞으로부터 원료공급·예비가열 스테이션(100a)를 향해서 설치된 콘베어(500a), 원료공급·예비가열 스테이션(100a), 조립 코팅 스테이션(100b), 건조 스테이션(100c) 사이를 연결하는 콘베어(500cd), 및 제품배출 스테이션(100d)의 후방에 설치된 콘베어(500d)로 구성되어 있다.
또한 분립체 수용용기(300)는 직통부(300a)와 그것에 연속하여 하방으로 향해서 먼저 줄어드는 형태의 코니칼부(300b)로 이루어진 대략 통상으로 형성되어 있다. 직통부(300a)의 상단측은 그대로 개구된 상방 접속구(320)으로 형성되고, 코니 칼부(300b)의 하방은 그대로 개기된 협구의 하방접속구(330)으로 형성되어 있다. 하방접속구(330) 측은 다공판 및 금강 등의 분립체 낙하방지부재(340)가 배치되어, 수용된 분립체가 분립체 수용용기(300) 내로부터 흘러넘치지 않도록 되어 있다.
상기 구성의 유동층 조립 코팅장치를 사용하여, 다음과 같이 하여 분립체의 유동층 조립 코팅을 행한다.
분립체 수용용기(300)를 도 8에 도시한 것처럼, 콘베어(500a) 상에 싣고, 원료공급·예비가열 스테이션(100a)를 향하여 수송한다. 분립체 수용용기(300)가 수용용기 설치공간(310a)으로 들어가, 분립체 수용용기(300)의 상방접속구(320)와 원료공급·예비가열 스테이션(100a)의 하방 접속구(110a), 분립체 수용용기(300)의 하방접속구(330)와 급기 스테이션(200a)의 상방 접속구(220a)가 접속가능한 소정위치로 분립체 수용용기(300)가 도달한다. 분립체 수용용기(300)가 상기 소정위치로 도달한 것이 위치센서 등의 위치검지수단으로 검지되어, 이 검지신호에 의해 콘베어(500a)가 자동정지된다. 소정위치로 분립체 수용용기(300)를 정지시킨 후, 분립체 수용용기(300)의 상방접속구(320), 하방접속구(330)를 각각 원료공급·예비가열 스테이션의 하방 접속구(110a), 급기스테이션(200a)의 상방접속구(220a)에 접속시킨다. 이렇게 하여 원료공급·예비가열 스테이션(110a), 분립체 수용용기(300), 급기 스테이션(200a)가 일체로 접속되어, 유동층 조립 코팅 프로세스의 원료공급공정, 예비가열공정을 각각 실시할 준비가 되었다.
상기 상태에서, 원료탱크 등의 원료공급원(미도시)에 접속된 원료공급관(130)으로부터 소정량의 원료가 분립체 수용용기(300) 내에 투입된다. 원료투입 종료후, 배기관(120a)에 접속된 도시되지 않은 흡기원을 작동시킨다. 흡기원을 작동시키는 것에 의해 분립체 수용용기(300)의 하방에 접속된 급기 스테이션(200a), 급기관(210a)를 통하여 온풍이 분립체 수용용기(300) 내에 인입된다. 인입된 온풍은 분립체 수용용기(300) 내의 원료를 유동층상태로 하면서, 상방으로 배출하여 배기관(120a)으로부터 배기된다. 원료 중으로 온풍이 통과하는 것에 의해 원료의 예비가열이 행해진다.
즉, 온풍을 원료공급·예비가열 스테이션(100a)의 배기관(120a)으로부터 배기시에는, 도중 백 필터(140a)를 통과시키는 것에 의해 온풍 중의 원료가 제거되게 된다. 또한 백 필터(140a)의 눈막힘은, 예를 들어 일정시간 경과마다 펄스 젯트용 노즐(150a)을 사용하는 것에 의해 방지하면 좋다.
원료의 예비가열 종료후는 그때까지 연속되어 있는 원료공급·예비가열 스테이션(100a)의 하방연속구(110a)와 분립체 수용용기(300)의 상방접속구(320), 급기스테이션(200a)의 상방 접속구(220a)와 분립체 수용용기(300)의 하방접속구(330)의 접속을 해제한다. 접속해제 후, 콘베어(500ab)를 작동시켜 분립체 수용용기(300)를 다음 공정의 조립 코팅 스테이션(100b) 측을 향하여 이동시킨다.
예비가열된 원료를 수용한 분립체 수용용기(300)는 콘베어(500ab)에 의해 수송되어 수용용기 설치공간(310b)에 들어가고, 분립체 수용용기(300)의 상방접속구(320)와 조립코팅 스테이션(100b)의 하방접속구(110b), 분립체 수용용기(300)의 하방접속구(330)와 급기스테이션(200b)의 상방접속구(220b)가 접속가능한 소정위치로 분립체 수용용기(300)가 도달한다. 분립체 수용용기(300)가 상기 수정위치로 도달한 것이 위치센서 등의 위치검출수단으로 검지되어, 이 검지신호에 의해 콘베어(500ab)가 자동정지된다.
소정위치에 분립체 수용용기(300)로 정지시킨 후, 분립체 수용용기(300)의 상방접속구(320), 하방접속구(330)를 각각 조립코팅 스테이션(100b)의 하방 접속구(110b), 급기 스테이션(200b)의 상방접속구(220b)로 접속한다. 이와 같이 하여 조립코팅 스테이션(100b), 분립체 수용용기(300), 급기 스테이션(200b)가 일체로 연속되어 유동층 조립 코팅 프로세서로 조립 코팅 공정을 실시할 준비가 정비되었다.
상기 상태로 배기관(120b)에 접속된 도시되지 않은 흡기원을 가동시키는 것에 의해, 분립체 수용용기(300)의 하방으로 접속된 흡기스테이션(200b), 급기관(210b)를 통하여 유동층 형성용 기체를 분립체 수용용기(300)내로 인입시킨다. 인입된 유동층 형성용 기체는 분립체 수용용기(300) 내를 하방으로부터 상방을 향하여 통과하고, 통과하는 때에 예비가열된 원료를 유동층 상태로 한다. 분립체 수용용기(300)를 통과한 유동층 형성용 기체는 배기관(120b)으로부터 배기된다.
분립체 수용용기(300) 내에서는 유동층 상태로 되어 있는 분립체를 향하여 스프레이건(400)으로부터 포함된 스프레이 액이 분무되어 필요한 조립 또는 코팅, 또는 조립, 코팅의 쌍방이 행해진다.
즉, 유동층 형성용 기체가 조립 코팅 스테이션(100b)의 배기관(120b)으로부터 배출되는 때에는 도중 백 필터(140b)를 통과하는 것에 의해 유동층 형성용 기체 중의 분립체는 제거된다. 백 필터(140b)의 눈막힘은 펄스 젯트용 노즐(150b)을 사 용하는 것에 의해 방지된다.
조립 코팅 공정의 종료 후는 그때까지 접속되어 있던 조립 코팅 스테이션(100b)의 하방접속구(110b)와 분립체 수용용기(300)의 상방 접속구(320), 급기 스테이션(200b)의 상방접속구(220b)와 분립체 수용용기(300)의 하방접속구(330)와의 접속을 해제한다. 접속해제후, 콘베어(500bc)를 작동시켜 분립체 수용용기(300)를 다음 공정의 건조 스테이션(100c) 측을 향하여 이동시킨다.
조립 및/또는 코팅된 분립체를 수용한 분립체 수용용기(300)는 콘베어(500bc)에 의해 수송되어 수용용기 설치공간(310c)으로 들어가고, 분립체 수용용기(300)의 상방접속구(320)와 건조 스테이션(100c)의 하방접속구(110c), 분립체 수용용기(300)의 하방접속구(330)와 급기 스테이션(200c)의 상방접속구(220c)가 접속가능한 소정 위치로 분립체 수용용기(300)이 도달한다. 분립체 수용용기(300)가 상기 소정위치로 도달한 것이 위치센서 등의 위치검지수단으로 검지되어 이 검지신호에 의해 콘베어(500bc)가 자동정지된다.
이렇게 하여 소정위치로 분립체 수용용기(300)을 정지시킨 후, 분립체 수용용기(300)의 상방접속구(320), 하방접속구(330)를 각각 건조 스테이션(100c)의 하방 접속구(110c), 급기 스테이션(200c)의 상방 접속구(220c)로 접속시킨다. 건조 스테이션(100c), 분립체 수용용기(300), 급기 스테이션(200c)을 일체로 접속되어 유동층 조립 코팅 프로세스의 건조공정을 실시할 준비가 정비되었다.
상기 상태로, 배기관(120c)로 접속된 도시되지 않은 흡기원을 작동시켜, 흡기원을 작동시키는 것에 의해 분립체 수용용기(300)의 하방으로 접속된 급기 스테 이션(200c), 급기관(210c)를 통하여 건조공기를 분립체 수용용기(300) 내로 인입한다. 인입된 건조공기는 분립체 수용용기(300) 내에서 이미 조립 및/또는 코팅된 분립체를 유동상태로 하면서 건조시켜서 상방으로 통과시키고, 배기관(120c)로부터 배기된다.
즉, 건조공기가 건조 스테이션(100c)의 배기관(120c)로부터 배출하는 시점에 도중 백 필터(140c)를 통과시켜서 건조공기 중의 분립체를 제거한다. 백 필터(140c)의 눈막힘은 펄스 젯트용 노즐(150c)를 사용하여 방지한다.
건조공정의 종료후는 그때까지 접속되어 있던 건조 스테이션(100c)의 하방접속구(110c)와 분립체 수용용기(300)의 상방 접속구(320), 급기 스테이션(200c)의 상방접속구(220c)와 분립체 수용용기(300)의 하방접속구(330)와의 접속을 해제한다. 접속해제 후, 콘베어(500cd)를 작동시켜 분립체 수용용기(300)를 다음 공정의 제품배출 스테이션(100d) 측을 향하여 이동시킨다.
건조된 분립체를 수용한 분립체 수용용기(300)는 콘베어(500cd)에 의해 수송되어 수용용기 설치공간(310d)으로 들어가고, 분립체 수용용기(300)의 상방접속구(320)와 제품배출 스테이션(100d)의 하방접속구(110d), 분립체 수용용기(300)의 하방접속구(330)와 급기 스테이션(200d)의 상방접속구(220d)가 접속가능한 소정 위치로 분립체 수용용기(300)가 도달한다. 분립체 수용용기(300)가 상기 소정위치로 도달한 것이 위치센서 등의 위치검출수단으로 검지되어 이 검지신호에 의해 콘베어(500cd)가 자동정지된다.
소정위치로 분립체 수용용기(300)를 정지시킨 후, 분립체 수용용기(300)의 상방접속구(320), 하방접속구(330)를 각각 제품배출 스테이션(100d)의 하방 접속구(110d), 급기 스테이션(200d)의 상방 접속구(220d)로 접속시킨다. 이렇게 하여 제품배출 스테이션(100d), 분립체 수용용기(300), 급기 스테이션(200d)이 일체로 접속되어 유동층 조립 코팅 프로세스의 제품배출공정을 실시할 준비가 정비되었다.
상기 상태로, 제품수송관(160)으로 접속된 흡기원(미도시)을 작동시켜, 분립체 수용용기(300)의 하방으로 접속된 급기 스테이션(200d), 급기관(210d)을 통하여 제품수송용의 급기를 인입하고, 이 기체에 실어서 분립체 수용용기(300) 내의 제품을 제품수송관(160)으로부터, 예를 들면 제품저장 탱크 등으로 이동시킨다.
제품배출 공정 종료 후, 제품배출 스테이션(100d)의 하방 접속구(110d)와 분립체 수용용기(300)의 상방 접속구(320), 급기 스테이션(200d)의 상방접속구(220d)와 분립체 수용용기(300)의 하방 접속구(330)의 접속을 해제한다. 접속 해제 후, 콘베어(500d)를 작동시켜, 분립체 수용용기(300)를 제품배출 스테이션(100d)으로부터 배출시킨다.
배출된 분립체 수용용기(300)를 포크 리프트 등의 적당한 수송수단으로 콘베어(500a)로 이송하는 것에 의해 분립체 수용용기(300)를 몇번이고 순환 사용할 수 있다. 또는 순환사용시키지 않고, 예를 들면 용기세정으로 돌리는 것도 상관없다.
상기 설명에서는 1개의 분립체 용기에 착안하여 원료공급·예비가열 스테이션, 조립 코팅 스테이션, 건조 스테이션, 제품배출 스테이션 순으로 순차로 이동시키면서 각 기능 스테이션으로 유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 각 공정을 실 시하는 경우에 대해서 설명하였으나, 각 기능 스테이션에서 공간이 빈곳이 생기지 않도록, 복수의 분립체 수용용기가 이용되고 있다.
즉, 각 기능 스테이션에서는 그 기능 종료 후에 분립체 수용용기를 다음 공정으로 송출하고, 전 공정 종료 후의 분립체 수용용기를 입수하는 것에 의해 효율적인 생산이 꾀하여 진다.
한편, 복수의 분립체 수용용기를 사용하지 않고, 예를 들면, 1개의 분립체 수용용기를 순차공정 순으로 이동시키도록 구성하여도 상관없다.
이렇게 하여 본 발명의 유동층 조립 코팅장치에서는 각 기능 스테이션으로 분립체 수용용기가 체재하고 있는 사이에 유동층 조립 코팅 프로세스의 각 구성공정이 행해지는 점에 착안하면 회분식 처리가 행해지고 있는 것으로 간주되고, 또한 복수의 기능 스테이션을 순차 분립체 수용용기가 이동하면서 각 공정이 순차로 행해지는 점에 착안하면 연속식 처리가 행해지는 것으로 간주되어, 회분식 처리와 연속식 처리의 쌍방의 특징을 병유하는 반연속식의 유동층 조립 코팅장치로 간주될 수 있다.
(실시형태 3)
도 9는 본 실시의 형태에서 설명하는 유동층 조립 코팅장치의 전체 구성을 나타내는 사시도이다. 도 10은 도 9에 나타난 유동층 조립 코팅장치에서, 기능스테이션, 분립체 수용용기를 상방으로 각각 올린 상태를 나타내는 사시도이다. 도 11은 도 10에 나타난 유동층 조립 코팅장치의 상태로부터 복수의 분립체 수용용기를 다음의 공정으로 진행시킨 상태를 나타내는 사시도이다.
본 실시형태에서는 유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 원료공급·예비가열 스테이션 100a(100), 조립 코팅 스테이션 100b(100), 건조 스테이션 100c(100), 제품배출 스테이션 100d(100)가 각각 승강 암(600)을 통하여 각각 승강자재로 설치되고, 각 기능 스테이션(100)은 상기 실시형태 1에서 설명한 것과 동일하게 구성되어 있다.
상기 복수의 각 기능 스테이션(100)의 하방에는 분립체 수용용기(300)가 각각 설치되어 있다. 즉, 각 기능스테이션(100)의 하방 접속구와, 분립체 수용용기(300)의 상방접속구가 서로 감합(嵌合)된 감입식으로 연속되어 있다.
복수의 분립체 수용용기(300)의 하방에는 각각의 급기 스테이션(200 : 200a, 200b, 200c, 200d)이 각 급기 스테이션(200)의 상방접속구와 분립체 수용용기(300)의 하방 접속구를 서로 감입식으로 접속하고 있다.
이렇게 상방의 기능 스테이션(100), 분립체 수용용기(300), 및 급기 스테이션(200)이 일체로 접속된 상태에서 원료공급·예비가열 스테이션(100a)에서는 원료가 분립체 수용용기(300) 내에 투입되어, 그 후, 온풍으로 예비가열이 행해진다.
조립 코팅 스테이션(100b)에서는 예비가열된 원료가 유동층 상태로 스프레이액을 분무시켜, 조립 및/또는 코팅이 행해진다. 건조스테이션(100c)에서는 조립 및/또는 코팅이 행해진 분립체가 유동층 상태로 건조된다. 제품배출 스테이션(100d)에서는 제품수송관(160)을 통하여 제품의 배출이 행해진다.
각 기능 스테이션(100)의 공정이 종료된 시점에서 도 10에 나타난 것처럼, 각 기능 스테이션(100)은 승강 암(600)에 의해 소정높이로 상승되며, 각 기능 스테이션(100)과 분립체 수용용기(300)의 접속이 해제된다.
그 후, 계지부재(710)을 통하여, 수평이동부재(700)에 착탈자재로 계지시킨 분립체 수용용기(300)가, 수평이동부재(700)를 상방으로 올리는 것에 의해 함께 올려져서, 분립체 수용용기(300)의 하방연속구와 급기 스테이션(200)의 상방접속구의 접속이 해제된다.
이렇게 하여 분립체 수용용기(300)의 상방 접속구의 접속이 해제되어 있는 상태에서, 도 11에 도시한 것처럼 수평이동부재(700)를 수평방향으로 이동시키는 것에 의해 분립체 수용용기(300)를 다음의 기능 스테이션까지 진행시킨다. 다음의 기능 스테이션 위치까지 진행된 상태에서, 수평이동부재(700)는 분립체 수용용기(300)의 하방 접속구가 급기 스테이션(200)의 상방 접속구와 감합하도록 접속하기까지 하강한다.
수평이동부재(700)는 계지부재(710)의 계지가 해제되기끼지 함께 하강하여, 계지가 해제된 상태에서 처음 방향으로 수평이동하여 도 8에 도시된 처음의 위치로 돌아가고, 그 후 작게 상승하여 수평이동부재(700)에 계지부재(710)를 계지시킨 상태로 하여 다음의 분립체 수용용기의 이동에 대비할 수 있다.
한편, 상방에 대기되어 있는 기능 스테이션(100)은 승강 암(600)에 의해 하강되고, 기능 스테이션(100)의 하방 접속구와, 분립체 수용용기(300)의 상방 접속구가 감입식으로 접속된다. 이렇게 하여 기능 스테이션(100), 분립체 수용용기(300), 및 급기 스테이션(200)이 일체로 접속된 상태로서, 각 공정기능이 실시되게 된다.
또한 도 10, 11에 나타난 것처럼, 제품 배출 스테이션(100d)로 제품배출 공정이 종료된 분립체 수용용기(300)는 수용용기 수부재(受部材: 800)로 이동되어서 유지된 상태로 된다. 요령껏, 포크 리프트 등의 수송수단을 사용하여, 수용용기 수부재(800)로부터 빈 분립체 수용용기(300)를 이동시켜도 좋다.
본 발명은 상기 실시형태의 어느 것으로도 한정되지 않고, 필요에 따라 변경하여도 좋다.
예를 들면, 상기 설명에서는 유동층 조립 코팅 프로세스로서, 원료공급·예비가열 스테이션, 조립 코팅 스테이션, 건조 스테이션, 제품배출 스테이션을 설치한 경우에 대해서 설명하였으나, 필요에 따라서, 분립체의 혼합에 기능을 특화시킨 혼합 스테이션, 또는 분립체 수용용기를 세정하는 세정기능 스테이션 등의 스테이션을 추가하여도 상관없다.
또는, 원료공급·예비가열 스테이션을 원료공급 스테이션, 예비가열 스테이션으로, 조립코팅 스테이션을 조립 스테이션, 코팅 스테이션으로, 또는 다른 복수의 조립 코팅 스테이션으로 나누는 등, 기능 스테이션을 더욱 세분화하여도 상관없다.
또는, 건조 스테이션과 제품배출 스테이션을, 하나의 건조·제품배출 스테이션으로 하는 등, 복수의 기능 스테이션을 하나의 기능 스테이션으로 병합하는 등으로 하여도 상관없다.
상기 설명에서는 각 스테이션을 직선상으로 배치한 경우에 대해서 설명하였 으나, 반드시 일직선 상으로 배치되어 있을 필요가 없고, 지그재그 상으로, 또는 굴곡선상, 곡선상으로 배치하여도 상관없다.
본 발명에 의하면 연속적으로 각 기능 스테이션을 분립체 수용용기가 둘러싸는 등, 이동하는 것에 의해 유동층 조립 코팅이 행해지기 때문에 회분식으로 생산하는 경우에 비해서 생산효율을 향상시키는 것이 가능하다.
본 발명에서는 각 기능 스테이션을 분립체 수용용기가 필요횟수로 순환하는 등, 이동하여 유동층 조립 코팅이 행해지도록 구성되어 있기 때문에 회분식 생산방식의 요소와, 연속식 생산방식의 양 요소가 공존되어 있고, 양자의 장점을 함께 가지는 것과 함께 양자의 단점을 해소할 수 있다.
본 발명에서 생산규모의 확대는 분립체 수용용기의 각 기능 스테이션의 순환 회수 등의 이동회수를 증가시키는 것에 의해 달성할 수 있기 때문에, 생산규모에 상관없이 같은 품질의 조립물이 얻어진다. 연구, 시험, 생산의 각 단계에서의 장치의 스케일이 불필요하에 되고, 조작조건 등을 변경할 필요가 거의 없으며, 상기 각 단계로의 이행이 쉽게 된다.
본 발명에 의하면 기능 스테이션을 원형상으로 비치하는 이외에도, 직선상으로 각 기능 스테이션을 배치하는 구성을 채용하는 것이 가능하기 때문에 이 경우에는 원환상 배치가가능하지 않은 좁고 긴 공간에도 대응할 수 있다.

Claims (20)

  1. 순환수단에 의해 순환될 수 있는 복수의 분립체 수용용기를 가지는 중간 수용부,
    유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 각 공정의 기능을 가지는 복수의 기능 스테이션을 가지는 상방처리부,
    급기 스테이션을 가지는 하방급기부를 가지고,
    상기 중간수용부의 상기 분립체 수용용기를 상기 순환수단에 의해 각 기능스테이션 마다 정지시키면서 순환시켜, 상기 기능 스테이션에 정지되는 때에는 상기 분립체 수용용기의 상방접속구를 상기 상방처리부의 각 기능스테이션의 하방접속구로 접속시키고, 상기 분립체 수용용기의 하방접속구를 상기 하방급기부의 급기 스테이션의 상방접속구에 접속시키는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅장치.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 순환수단은 회전중심으로부터 동일 원주위치에 설치된 복수의 상기 분립체 수용용기를 상기 회전중심을 중심으로 하여 회전시키는 회전수단인 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅장치.
  3. 제 1항 또는 2항에 있어서,
    복수의 상기 기능 스테이션은 원료공급 스테이션, 조립 코팅 스테이션, 건조 스테이션, 제품배출 스테이션의 전부 또는 일부의 스테이션을 가지고 있는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅장치.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 원료공급 스테이션과 상기 제품배출 스테이션은 원료공급배관과 제품배출 배관이 각각 선택사용 가능하게 설치된 동일 스테이션으로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅장치.
  5. 제 3항에 있어서,
    상기 조립 코팅 스테이션, 상기 건조 스테이션은 챔버를 통하여 공통 배기구로 연통되어 있는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅장치.
  6. 제 1항 또는 2항에 있어서,
    상기 급기 스테이션은 유동층 형성용 급기 스테이션과, 제품배출용 급기 스테이션으로 나누어져 있는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅장치.
  7. 이동수단에 의해 이동되는 복수의 분립체 수용용기,
    유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 각 공정의 기능을 가지고, 비환상으로 배치된 복수의 기능 스테이션,
    상기 기능 스테이션에 대응하여 설치된 급기 스테이션을 가지고,
    상기 분립체 수용용기를 상기 이동수단에 의해 각 기능스테이션마다 정지시키면서 이동시켜서,
    상기 기능 스테이션에 정지되는 때에 상기 분립체 수용용기의 상방 접속구를 상기 기능 스테이션의 하방 접속구로 접속시키고, 상기 분립체 수용용기의 하방 접속구를 상기 급기 스테이션의 상방 접속구로 접속시키는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅장치.
  8. 제 7항에 있어서,
    상기 복수의 기능 스테이션이 직선상으로 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅장치.
  9. 제 7항 또는 제 8항에 있어서,
    복수의 상기 기능 스테이션은 원료공급 스테이션, 조립 코팅 스테이션, 건조 스테이션, 제품배출 스테이션의 전부 또는 일부의 스테이션을 가지고 있는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅장치.
  10. 제 1항 또는 제2항에 기재된 유동층 조립 코팅장치를 사용하여, 분립체를 수용한 분립체 수용용기를 상기 유동층 조립 코팅장치의 상방처리부의 유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 각 공정기능을 가지는 기능 스테이션을 순차 이동시키고, 상기 유동층 조립 코팅장치의 하방 급기부로부터 급기하는 것에 의해 상기 분립체 수용용기에 수용된 상기 분립체의 조립 및 코팅 중 하나 이상을 실시하는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅방법.
  11. 제 7항 또는 제 8항에 기재된 유동층 조립 코팅장치를 사용하여, 상기 분립체 수용용기에 수용된 상기 분립체의 조립 및 코팅 중 하나 이상을 실시하는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅방법.
  12. 제 4항에 있어서,
    상기 조립 코팅 스테이션, 상기 건조 스테이션은 챔버를 통하여 공통 배기구로 연통되어 있는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅장치.
  13. 제 3항에 있어서,
    상기 급기 스테이션은 유동층 형성용 급기 스테이션과, 제품배출용 급기 스테이션으로 나누어져 있는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅장치.
  14. 제 4항에 있어서,
    상기 급기 스테이션은 유동층 형성용 급기 스테이션과, 제품배출용 급기 스테이션으로 나누어져 있는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅장치.
  15. 제 5항에 있어서,
    상기 급기 스테이션은 유동층 형성용 급기 스테이션과, 제품배출용 급기 스테이션으로 나누어져 있는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅장치.
  16. 제 3항에 기재된 유동층 조립 코팅장치를 사용하여, 분립체를 수용한 분립체 수용용기를 상기 유동층 조립 코팅장치의 상방처리부의 유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 각 공정기능을 가지는 기능 스테이션을 순차 이동시키고, 상기 유동층 조립 코팅장치의 하방 급기부로부터 급기하는 것에 의해 상기 분립체 수용용기에 수용된 상기 분립체의 조립 및 코팅 중 하나 이상을 실시하는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅방법.
  17. 제 4항에 기재된 유동층 조립 코팅장치를 사용하여, 분립체를 수용한 분립체 수용용기를 상기 유동층 조립 코팅장치의 상방처리부의 유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 각 공정기능을 가지는 기능 스테이션을 순차 이동시키고, 상기 유동층 조립 코팅장치의 하방 급기부로부터 급기하는 것에 의해 상기 분립체 수용용기에 수용된 상기 분립체의 조립 및 코팅 중 하나 이상을 실시하는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅방법.
  18. 제 5항에 기재된 유동층 조립 코팅장치를 사용하여, 분립체를 수용한 분립체 수용용기를 상기 유동층 조립 코팅장치의 상방처리부의 유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 각 공정기능을 가지는 기능 스테이션을 순차 이동시키고, 상기 유동층 조립 코팅장치의 하방 급기부로부터 급기하는 것에 의해 상기 분립체 수용용기에 수용된 상기 분립체의 조립 및 코팅 중 하나 이상을 실시하는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅방법.
  19. 제 6항에 기재된 유동층 조립 코팅장치를 사용하여, 분립체를 수용한 분립체 수용용기를 상기 유동층 조립 코팅장치의 상방처리부의 유동층 조립 코팅 프로세스를 구성하는 각 공정기능을 가지는 기능 스테이션을 순차 이동시키고, 상기 유동층 조립 코팅장치의 하방 급기부로부터 급기하는 것에 의해 상기 분립체 수용용기에 수용된 상기 분립체의 조립 및 코팅 중 하나 이상을 실시하는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅방법.
  20. 제 9항에 기재된 유동층 조립 코팅장치를 사용하여, 상기 분립체 수용용기에 수용된 상기 분립체의 조립 및 코팅 중 하나 이상을 실시하는 것을 특징으로 하는 유동층 조립 코팅방법.
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