JP4194866B2 - 流動層造粒コーティング装置の結露防止装置 - Google Patents
流動層造粒コーティング装置の結露防止装置 Download PDFInfo
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、造粒コーティング装置における結露防止技術に関し、特に、粉粒体を流動状態として、粉粒体の造粒、コーティング、混合、攪拌、乾燥等の処理を行う造粒コーティング装置における粉粒体収容容器の結露防止装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、医薬品や食品等の製造に際しては、造粒コーティングや乾燥を単一の装置で行なうことができる流動層装置が広く使用されている。流動層装置には多くの種類があるが、操業方式としては、回分式と連続式（半連続式と連続式を含む）に大別される。回分式の装置は、粒子径の均一な造粒物を得るのに適しており、充分な乾燥品が単一の装置内で得られるため、生成粒子を他の乾燥装置に移送する必要がなくＧＭＰ上優位であり、医薬品の造粒に使用される。但し、回分式の装置はバッチ処理を行うため、処理時間が長くなりがちである。
【０００３】
これに対して連続式の装置は造粒物を連続的に形成できるため、処理時間の短縮化が図られる。但し、そこで得られる製品は粒度分布が広く、完全に乾燥した製品は得られないため、連続式の装置は、化学肥料や鉱業材料等の比較的ラフな造粒に使用される。そこで、医薬品の造粒、コーティングなどには、専ら回分式の装置が使用されるが、生産規模の拡大に伴って装置をスケールアップすると次のような問題が生じる。
【０００４】
すなわち、装置を大型化すると、１バッチの所要時間が小型機に比して長くなり、単位時間当たりの生産能力が仕込量に比例しなくなる。また、造粒された粒子のかさ密度が大きくなったり、チャンネリングやバブリング、スラッギングなどの不良流動状態が発生し易くなったりする。このため、医薬品の造粒コーティングには、使用実績のある小型装置を並列設置して同一の造粒処理を複数の装置で並行処理する方式が多く用いられている。
【０００５】
ところが、かかる方式では大量生産のメリットを享受できないばかりか、装置間の操作条件のバラツキに基づく造粒物の品質が不均一になるおそれがある。そこで、回分式装置の長所を生かしつつ生産能力を向上させるべく、特開2001−219050号公報や特開2002−95952号公報のような流動層造粒装置が開発された。例えば、特開2002−95952号公報では、流動層造粒コーティングプロセスの各工程の機能を有する機能ステーションが円周上に等間隔に配置される。そして、ターンテーブルに載った粉粒体収容容器が各機能ステーションを順次移動して、回分式の造粒コーティング処理が連続的に実施される。
【０００６】
この場合、機能ステーションは、投入・排出，予熱混合，スプレー，乾燥の各工程に対応して円周上に設けられる。例えば、前述の工程のうちスプレーを３工程に分け、６個の機能ステーションが配設される。各機能ステーションの下方にはターンテーブルが配置され、このターンテーブル上には粉粒体の収容容器が配置される。収容容器は機能ステーションと同様に、円周上に６個等間隔に配設され、円周方向に沿って移動する。収容容器の下方には給気ステーションが配置され、下方から収容容器内に温風を供給できるようになっている。
【０００７】
粉粒体を収容した収容容器は各機能ステーションを順次移動し、各位置にて所定の処理が施される。つまり、投入・排出ステーションにて収容容器に粉粒体を供給し、これが各機能ステーションを一巡すると、造粒，コーティング，乾燥処理が行われ再び投入・排出ステーションに戻ってくる。投入・排出ステーションでは、造粒処理が終了した製品が排出されると共に、製品排出後に新しい原料が投入される。そして、収容容器が１／６回転する毎に新しい原料の投入と排出が行われ、回分式の造粒コーティング処理が連続的に実施される。
【０００８】
【特許文献１】
特開2001−219050号公報
【特許文献２】
特開2002−95952号公報
【特許文献３】
特公昭53−1939号公報
【特許文献４】
特開平6−319978号公報
【特許文献５】
特開平7−299348号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このような流動層造粒コーティング装置のスプレー工程では、収容容器内に温風を供給しながらバインダ液等を噴霧供給する。従って、加温されつつ液体がスプレーされる収容容器内の湿度は通常、飽和状態となる。一方、収容容器の外部は室温となっており、収容容器の缶壁内外には温度差が生じる。すなわち、収容容器内は温風によって温度が例えば約３０°Ｃ程度に暖められているのに対し、容器外は約１５°Ｃ程度となる。このため、収容容器の内壁には、内外温度差により結露が生じる場合がある。
【００１０】
結露が生じると、そこに原料粉末が付着堆積するおそれがある。供給原料が容器内壁に付着してしまうと、予定されている製品収率が低下したり、原料の含量均一性が損なわれたりするという問題が生じる。特に、前述のように、収容容器を各機能ステーションに順次移動させて処理を行う装置では、結露による堆積物を処理途中にて除去できず、連続生産に支障をきたすという問題があった。
【００１１】
本発明の目的は、流動層造粒コーティング装置における粉粒体収容容器内の結露を防止することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の流動層造粒コーティング装置の結露防止装置は、粉粒体を収容する収容容器と、前記収容容器を複数個格納した筐体と、前記収容容器内に空気を供給する給気部とを有してなる流動層造粒コーティング装置の結露防止装置であって、前記筐体内の温度を制御し、前記収容容器内と前記筐体内との間の温度差を低減させる温度調節手段として、前記給気部から前記収容容器内に供給する空気を分流させて前記筐体内に導入する分流装置を設けたことを特徴とする。
【００１３】
本発明にあっては、温度調節手段によって収容容器内部と筐体内部との温度差を低減させるようにしているため、収容容器の内外はほぼ同等の温度に保持され、内壁面と外壁面との間には温度差が生じない。このため、収容容器内壁面の結露発生を抑えることができ、収容容器内における原料付着を低減させ、製品収率や含量均一性の向上を図ることが可能となる。
【００１４】
前記流動層造粒コーティング装置の結露防止装置において、前記温度調節手段により、前記筐体内に温風を供給しても良い。この場合、前記温度調節手段に、空気流を発生させるブロワと、前記ブロワの後段に配置され前記ブロワにて発生した空気流を加温するヒータをさらに設けても良い。
【００１５】
また、前記分流装置を、前記給気ステーション内又は前記給気ステーションに空気を供給する給気配管内と前記筐体内を連通させる分流管と、前記分流管内に設置された弁装置とを有する構成としても良い。
【００１６】
前記流動層造粒コーティング装置の結露防止装置において、前記温度調節手段が、前記筐体内に設置されたヒータであっても良い。
【００１７】
また、前記流動層造粒コーティング装置の結露防止装置において、前記筐体内の温度を検出するセンサと、前記センサの検出温度値に基づいて前記温度調節手段を制御する制御手段とをさらに設けても良い。これにより、筐体内の温度に応じてリアルタイムで温度調節手段を自動制御することができる。
【００１８】
前記流動層造粒コーティング装置の結露防止装置において、前記流動層造粒コーティング装置が、流動層造粒コーティングプロセスを構成する各工程の機能を有する複数の機能ステーションを備える上方処理部と、前記上方処理部の下方に配置され、前記収容容器を前記各機能ステーションに順に移動させる移動手段を備える中間収容部と、前記中間収容部の下方に配置され、前記粉粒体収容容器内に空気を供給する給気ステーションを備える下方給気部とを備えるものであっても良い。この場合、前記筐体により、前記上方処理部、前記中間収容部及び前記下方給気部を格納するようにしても良い。
【００１９】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明の実施の形態１である結露防止装置を設置した流動層造粒コーティング装置の装置本体の構成をその一部を切り欠いて示した斜視図である。図２は、図１の流動層造粒コーティング装置の造粒コーティング処理時における状態を示す断面図である。
【００２０】
図１の流動層造粒コーティング装置１では、装置上部側に複数の機能ステーション１３を備えた上方処理部１０が設けられている。上方処理部１０の下側には、矢示方向に回転可能に設けられた中間収容部２０が配設され、中間収容部２０の下側にはさらに下方給気部３０が配設されている。上方処理部１０の機能ステーションには、流動層造粒コーティングプロセスを構成する各工程の機能が割り当てられている。中間収容部２０には、粉粒体を収容する複数の粉粒体収容容器２２（以下、容器２２と略記する）が回転中心から放射状に配置されている。下方給気部３０は床面に載置され、中間収容部２０に対しエアの供給を行う。上方処理部１０と中間収容部２０及び下方給気部３０は、筐体２内に格納・収容されている。
【００２１】
筐体２には、温度調節手段として結露防止装置３が取り付けられている。筐体２の上面には送風管４が取り付けられており、筐体２内にはこの送風管４を介して結露防止装置３から約８０°Ｃの温風が供給される。送風管４には、図１に示すように、ブロワ５が接続されている。ブロワ５の前段にはプレフィルタ６が配置され、ブロワ５の後段にはヒータ７が配置されている。ブロワ５とヒータ７は温風供給手段を形成し、制御装置８によって駆動制御される。制御装置８は、筐体２内に設置された温度センサ９と接続されている。
【００２２】
ブロワ５を作動させると、プレフィルタ６によって空気中のゴミや塵などが除去された外気がブロワ５に導入され、空気流が発生する。ブロワ５から送給された空気はヒータ７によって加温され、送風管４を介して筐体２内に供給される。筐体２内の温度は温度センサ９によって検出されており、その検出値に基づいてブロワ５とヒータ７が制御され、筐体２内に適宜温風が供給される。
【００２３】
図３（Ａ）は上方処理部１０の平面図、（Ｂ）はその断面図である。上方処理部１０は、図２，３（Ｂ）に示すように、その側方に配された筐体２の側壁２ａによって支持されている。この側壁２ａによって、上方処理部１０は床面から所定高さに固定される。図１，３に示すように、上方処理部１０の中央にはチャンバ１２が設けられている。チャンバ１２の下方には、円板状の仕切板５３が配設されている。仕切板５３の中央には連通孔５４が形成されている。
【００２４】
チャンバ１２の周囲には、チャンバ１２を中心として放射位置に複数の機能ステーション１３が設けられている。各機能ステーション１３は、中央のチャンバ１２を囲む同一円周上に等間隔に配置されている。本装置では、機能ステーション１３として、時計回りの方向に、順に投入／排出ステーション１３ａ、予熱混合ステーション１３ｂ、造粒コーティングステーション１３ｃ〜１３ｅ、乾燥ステーション１３ｆ（以下、ステーションはＳＴと略記する）が設けられている。
【００２５】
投入／排出ＳＴ１３ａは、上端が閉じられ、下端がそのまま下方接続口１３ｇに開口された直円筒状に形成されている。投入／排出ＳＴ１３ａには、原料供給管１４、排気用連結管１５ａ及び製品輸送管１９が接続され、それぞれ投入／排出ＳＴ１３ａの内部空間に連通している。原料供給管１４は、装置外に設けられた図示しない原料貯留容器に接続されている。排気用連結管１５ａはチャンバ１２と連通しており、その内部には通過風量調節用のダンパ１７が設けられている。製品輸送管１９は投入／排出ＳＴ１３ａの天井側に接続され、外端側は造粒装置外に設けられた図示しない吸引ブロワに接続されている。
【００２６】
なお、排気用連結管１５ａのダンパ１７は常時閉じられており、この点で言えば、投入／排出ＳＴ１３ａには必ずしも排気用連結管１５ａを設けなくとも良い。しかしながら、装置の汎用性の観点から、各機能ＳＴに割り当てられる機能は適宜変更可能であることが望ましいため、投入／排出ＳＴ１３ａにも排気用連結管１５ａが設けられている。
【００２７】
製品輸送管１９の内端側は筒内に設置された吸引排出装置４２に接続されている。吸引排出装置４２は、容器２２内を上下移動可能に設置され、先端部には傘状の吸気口４３が設けられている。吸気口４３と製品輸送管１９との間は、フレキシブルチューブ４７にて接続されている。吸気口４３は、エアシリンダ４８のピストンロッド４９に固定されている。エアシリンダ４８は、投入／排出ＳＴ１３ａの天井部に固定されている。これにより、吸気口４３は、天井部に吊り下げられた形で投入／排出ＳＴ１３ａ内に収容配置される。エアシリンダ４８を作動させるとピストンロッド４９は上下方向に駆動され、それに伴って吸気口４３も上下に移動する。通常、吸気口４３は上方の格納位置に保持されており、ピストンロッド４９を延伸させると最下限位置まで下降する。
【００２８】
予熱混合ステーション１３ｂ及び造粒コーティングＳＴ１３ｃ,１３ｄ,１３ｅは、図１に示すように、それぞれ投入／排出ＳＴ１３ａと同様に上端が閉じられた直筒に形成されている。筒内部には、バグフィルタ１６ａとスプレーガン１６ｂが設けられている。バグフィルタ１６ａの上方には、バグフィルタ１６ａの目詰まり解消用のパルスジェット用ノズル１６ｃが設けられている。予熱混合ステーション１３ｂと造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅには、図３に示すように、排気用連結管１５ｂ〜１５ｅが接続され、各ステーションの内部空間に連通している。排気用連結管１５ｂ〜１５ｅはチャンバ１２と連通しており、各排気用連結管１５ｂ〜１５ｅ内にはダンパ１７が設けられている。
【００２９】
予熱混合ステーション１３ｂでは、造粒処理に先立って、粉粒体の予熱混合処理が行われる。造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅでは、例えば、順に予備造粒、第１造粒工程、第２造粒工程などのように、造粒工程をさらに区分した工程が順次実施される。なお、造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅが同一の造粒機能を有するように構成しておいても良い。また、造粒とコーティングとを併せて行えるようにしても良く、コーティングのみを行うようにしても良い。さらに、予熱混合ステーション１３ｂを含めて造粒コーティング処理を４工程に分けて実施しても良い。
【００３０】
乾燥ＳＴ１３ｆも、投入／排出ＳＴ１３ａと同様に、上端が閉じられた直筒に形成される。筒内部には、バグフィルタ１６ａと、バグフィルタ１６ａの目詰まり解消用のパルスジェット用ノズル１６ｃとが設けられている。乾燥ＳＴ１３ｆには排気用連結管１５ｆが接続され、排気用連結管１５ｆの内部空間に連通している。排気用連結管１５ｆはチャンバ１２と連通しており、その内部にはダンパ１７が設けられている。
【００３１】
このように各ＳＴ１３ａ〜１３ｆは、排気用連結管１５ａ〜１５ｆを介してチャンバ１２と連通されている。チャンバ１２には排気管１８が設けられており、各ステーションからの排気は、この排気管１８を介して装置外に排気される。排気に際しては、ダンパ１７の開閉度を調節して排気量の調節を行ったり、あるいは必要に応じて、一部のダンパ１７を閉じたりすることにより排気させるステーションの選択を行うことができる。
【００３２】
上方処理部１０の下側には中間収容部２０が配設される。図４（Ａ）は中間収容部２０の平面図、（Ｂ）はその断面図である。中間収容部２０には、図１，４に示すように、回転中心２１から放射位置に、上方処理部１０の各機能ＳＴ１３の位置に対応して複数の容器２２が設けられている。各容器２２は全て同一形状となっており、直筒部２２ａとそれに続く円錐筒部２２ｂとを備えている。直筒部２２ａの上方には、そのまま開口した上方接続口２３ａが形成されている。上方接続口２３ａは、円盤状のターンテーブル２４ａに開口形成されている。ターンテーブル２４ａの中央には、連通孔５５が形成されている。連通孔５５は、上方処理部１０連通孔５４と対応して設けられている。結露防止装置３によって筐体２内に供給された温風は、これらの連通孔５４,５５を介して中間収容部２０内に流入する。
【００３３】
円錐筒部２２ｂの下方には、そのまま開口した狭口の下方接続口２３ｂが形成されている。下方接続口２３ｂは円盤状のターンテーブル２４ｂに開口形成されている。ターンテーブル２４ａ，２４ｂは、上方接続口２３ａと下方接続口２３ｂとを対応させた状態で対面配置される。そして、両接続口２３ａ,２３ｂ間を直筒部２２ａと円錐筒部２２ｂとで筒状に連結することにより容器２２が形成される。
【００３４】
下方接続口２３ｂには、粉粒体落下防止部材として、多孔板や金網などにて形成された目皿板２３ｃが配設されている。この目皿板２３ｃにより、容器２２が次のステーションまで移動する間に、収容した粉粒体が容器２２からこぼれないようになっている。
【００３５】
ターンテーブル２４ｂは容器２２の移動手段となっており、回転中心２１を中心として回転する。回転中心２１の下方には、モータ２６にて駆動される昇降可能な回転軸２５が配設される。モータ２６によってターンテーブル２４ｂが回転中心２１を中心として回転すると、それに伴って容器２２も回転移動する。ターンテーブル２４ｂは、上方処理部１０の各機能ＳＴ１３と中間収容部２０の容器２２の位置が合うように停止する。すなわち、各機能ＳＴ１３の下方接続口１３ｇと、容器２２の上方接続口２３ａとが接続可能に位置合わせできるようにターンテーブル２４ｂが回転する。
【００３６】
中間収容部２０の下側には下方給気部３０が設けられている。図５（Ａ）は下方給気部３０の平面図、（Ｂ）はその断面図である。下方給気部３０には、図１，５に示すように、複数の給気ＳＴ３１が設けられている。各給気ＳＴ３１は、上方処理部１０の各機能ＳＴ１３に対応して設けられている。すなわち、ここでは投入／排出ＳＴ１３ａ，予熱混合ＳＴ１３ｂ，造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅ、乾燥ＳＴ１３ｆの全てのステーションに対応して給気ＳＴ３１が設けられている。
【００３７】
給気ＳＴ３１は、それぞれ同一の直筒状に形成される。給気ＳＴ３１の上方筒端側は、容器２２の下方接続口２３ｂに合わせた口径でそのまま開口され、上方接続口３５が形成される。上方接続口３５は、図５に示すように、円盤３７に開口形成される。給気ＳＴ３１の下方筒端側は閉じられており、その側方からは筒内に連通した給気用連結管３６ａが出されている。すなわち、給気ＳＴ３１は、円盤３７に開口した上方接続口３５を開口端としてそのまま下方に直筒を形成してその筒端を閉じ、その側方に給気用連結管３６ａを設けた構成となっている。給気用連結管３６ａは、フレキシブルチューブ３６ｂを介して、チャンバ３２にそれぞれ連通している。
【００３８】
各給気ＳＴ３１は共通のチャンバ３２に連通している。チャンバ３２はリング状に形成され、単にボックス状に形成する場合に比べて、給気ＳＴ３１に均等にエアを供給できるようになっている。チャンバ３２には給気配管３３が接続されており、給気口３３ａを介して図示しない外部給気源に接続される。これにより、外部給気源から給気配管３３、チャンバ３２を介して給気ＳＴ３１に圧縮空気が供給される。
【００３９】
図５に示すように、給気ＳＴ３１のうち、対向位置にある２個の給気ＳＴ３１の下端側は、昇降可能なシリンダ３８に支持されている。すなわち、下方給気部３０はシリンダ３８によって下降可能となっている。下方給気部３０は、後述するように、中間収容部２０を回転させる際に下降し、中間収容部２０から離れるようになっている。
【００４０】
次に、かかる構成の流動層造粒コーティング装置１を使用して、粉粒体を造粒コーティングする方法について説明する。ここでは、投入／排出工程（ステージ０）から順に、予熱混合工程（ステージ１）、スプレー工程（ステージ２〜４）、乾燥工程（ステージ５）までの６工程を容器２２を回転させて実行し、粉粒体の造粒コーティング処理を行う。造粒コーティング処理は、筐体２内に結露防止装置３から温風を送給しつつ行われる。
【００４１】
投入／排出ＳＴ１３ａでは容器２２に原料が投入され、ステージ０の「投入／排出工程（投入）」が行われる。続いて、予熱混合ＳＴ１３ｂにてステージ１の「予熱混合工程」が行われ、その後、造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅでステージ２〜４の「スプレー工程」が行われる。最後に乾燥ＳＴ１３ｆにてステージ５の「乾燥工程」が実施された後、投入／排出ＳＴ１３ａに戻り、容器２２から製品が排出され、ステージ０の「投入／排出工程（排出）」が行われる。なお、流動層造粒コーティング装置１では容器２２は５分毎に回転始動し、各ステージは５分間実施されるが、その時間は適宜変更可能である。
【００４２】
そこで、ステージ０として、原料の投入が行われる。この際、まずシリンダ３８が上昇駆動され、上方処理部１０の各機能ＳＴ１３と、中間収容部２０の各容器２２と、下方給気部３０の給気ＳＴ３１とを、それぞれの接続口を合わせた状態にする。すなわち、各機能ＳＴ３１の下方接続口１３ｇと容器２２の上方接続口２３ａ、容器２２の下方接続口２３ｂと給気ＳＴ３１の上方接続口３５を、それぞれ接続させた状態とする。このとき中間収容部２０の中心軸がブレないように、モータ２６の下方部にはブレ止めピン２７を取り付ける。
【００４３】
この状態で、原料供給管１４を通して、原料の粉粒体を投入／排出ＳＴ１３ａ内に供給する。投入／排出ＳＴ１３ａでは、その下方接続口１３ｇが開口されたまま容器２２の上方接続口２３ａに接続されている。このため、原料供給管１４から投入／排出ＳＴ１３ａに供給された原料はそのまま容器２２内に収容される。容器２２の下方開口部には、目皿板２３ｃが配設されているため、原料は落下することなく容器２２に収容される。
【００４４】
所定量の原料を容器２２内に供給した後、シリンダ３８を下降駆動させ下方給気部３０を下降させる。これにより、下方給気部３０と中間収容部２０との間に間隙が生じる。また、併せて昇降可能に構成した回転軸２５を下降させて、中間収容部２０を上方処理部１０から離す。図６は、流動層造粒コーティング装置１の中間収容部２０の回転状況を示す断面図である。図６に示すように、回転軸２５、シリンダ３８の下降調節により、上方処理部１０、中間収容部２０、下方給気部３０とのそれぞれの間に間隙が形成され、中間収容部２０が回転可能となる。
【００４５】
この状態で、モータ２６により回転軸２５を回転させて、各容器２２を隣の機能ＳＴ１３まで進め、ステージ１に移行する。流動層造粒コーティング装置１では、機能ＳＴ１３が６個のため、回転角は６０度となる。容器２２の回転移動により、投入／排出ＳＴ１３ａにて粉粒体を収容した容器２２は、次の予熱混合ＳＴ１３ｂまで進む。容器２２は、各機能ＳＴ１３に対応して設けられているため、１個の容器２２が隣の機能ＳＴ１３に進むと、同時に他の容器２２も隣接する機能ＳＴ１３に進む。
【００４６】
予熱混合ＳＴ１３ｂでは、ステージ１の「予熱混合工程」が実施される。容器２２を予熱混合ＳＴ１３ｂに移動させると、機能ＳＴ１３の下方接続口１３ｇと容器２２の上方接続口２３ａ、容器２２の下方接続口２３ｂと給気ＳＴ３１の上方接続口３５がそれぞれ位置合わせされる。この状態で、回転軸２５、シリンダ３８を上昇させる。これにより、機能ＳＴ１３の下方接続口１３ｇと容器２２の上方接続口２３ａ、容器２２の下方接続口２３ｂと給気ＳＴ３１の上方接続口３５とが密着しそれらが密に接続される。この際、予熱混合ＳＴ１３ｂ以外の他の機能ＳＴ１３でも、機能ＳＴ１３、容器２２及び給気ＳＴ３１のそれぞれの接続口間が密に接続される。
【００４７】
予熱混合ＳＴ１３ｂに進められた容器２２には、給気ＳＴ３１からエアが供給される。このエア供給により容器２２内の粉粒体は流動層状態となる。給気ＳＴ３１からの給気は８０°Ｃ程度に暖められており、これによって原料は予熱処理される。また、複数種類の原料が投入された場合には、ここで予熱されつつ混合される。一方、かかる予熱混合を行っている間に、投入／排出ＳＴ１３ａに回ってきた空の容器２２には、前記と同様にして原料の粉粒体が供給される。
【００４８】
予熱混合ＳＴ１３ｂでの予熱混合が終了した後、容器２２を前述同様に回転させて隣の造粒コーティングＳＴ１３ｃに進め、ステージ２に移行する。造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅでは、ステージ２〜４の第１〜第３スプレー工程が実施される。造粒コーティングＳＴ１３ｃに進められた容器２２には、給気ＳＴ３１からエアが供給され、容器２２内の粉粒体は流動層状態となる。流動層状態を維持しながら、造粒コーティングＳＴ１３ｃに設けたスプレーガン１６ｂから適当な噴霧液を所定時間スプレーする。造粒コーティングＳＴ１３ｃにて第１スプレー工程が行われている間に、直前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは、新たに粉粒体の予熱混合が行われている。また、この間に投入／排出ＳＴ１３ａに回ってきた空の容器２２には、前記と同様にして原料の粉粒体が供給される。
【００４９】
ここで、給気ＳＴ３１からの約８０°Ｃの給気により容器２２内は約２８〜３２°Ｃ程度になる。そして、この状態で容器２２内に噴霧液がスプレーされるため、容器２２内の湿度は飽和状態となる。前述のように、このとき容器２２の内外温度差が大きいと容器２２の内壁に結露が生じ、粉粒体が付着堆積するおそれがある。これに対し、当該流動層造粒コーティング装置１では、結露防止装置３からの温風により、筐体２内における容器２２の周囲の温度は約３０°Ｃに維持されている。すなわち、筐体２内に容器２２が格納されているのを利用し、結露防止装置３によって容器内部と筐体内部との温度差を低減させるようにしている。従って、容器２２の内外はほぼ同等の温度に保持され、内壁面と外壁面との間には温度差が生じない。このため、容器２２の内壁面に発生する結露を防止でき、容器２２内における原料付着を低減させ、製品収率や含量均一性の向上を図ることが可能となる。
【００５０】
造粒コーティングＳＴ１３ｃでの第１スプレー工程が終了した後、容器２２を前述同様に回転させて隣の造粒コーティングＳＴ１３ｄに進め、ステージ３に移行して第２スプレー工程を行う。造粒コーティングＳＴ１３ｄにて第２スプレー工程が行われている間に、直前の造粒コーティングＳＴ１３ｃでは、新たに第１スプレー工程が行われている。また、その前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは新たに粉粒体の予熱混合が行われ、投入／排出ＳＴ１３ａでは空の容器２２内に原料が供給される。
【００５１】
造粒コーティングＳＴ１３ｄでの造粒工程を終えた後、容器２２を回転させて隣の造粒コーティングＳＴ１３ｅに進め、ステージ４に移行して第３スプレー工程を行う。造粒コーティングＳＴ１３ｅで第３スプレー工程が行われている間に、直前の造粒コーティングＳＴ１３ｄでは第２スプレー工程が、また、その前の造粒コーティングＳＴ１３ｃでは第１スプレー工程が行われている。さらに、その前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは、新たに粉粒体の予熱混合が行われ、投入／排出ＳＴ１３ａでは空の容器２２内に原料が供給される。
【００５２】
造粒コーティングＳＴ１３ｅでの造粒工程を終えた後、さらに容器２２を回転させて隣の乾燥ＳＴ１３ｆに進め、ステージ５に移行して乾燥工程を行う。乾燥ＳＴ１３ｆでは、第３スプレー工程を終了した粉粒体を、下方の給気ＳＴ３１から送られてくる給気で乾燥させる。乾燥ＳＴ１３ｆにてこの乾燥工程が行われている間に、造粒コーティングＳＴ１３ｅでは第３スプレー工程が、造粒コーティングＳＴ１３ｄでは第２スプレー工程が、また、造粒コーティングＳＴ１３ｃでは第１スプレー工程がそれぞれ行われている。さらに、その前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは新たに粉粒体の予熱混合が行われて、投入／排出ＳＴ１３ａでは空の容器２２内に原料が供給される。
【００５３】
このように造粒コーティングＳＴ１３ｃ,１３ｄ,１３ｅの各ステーションで、第１〜第３スプレー工程を順次経て造粒コーティングされた粉粒体は、乾燥ＳＴ１３ｆで乾燥されて製品となる。乾燥工程を終了後、容器２２を回転させて投入／排出ＳＴ１３ａに進め、ステージ０に戻り製品の排出を行う。つまり、投入／排出ＳＴ１３ａにて投入された原料が、各機能ＳＴ１３を経て一巡して製品化され再び投入／排出ＳＴ１３ａに戻ってくる。
【００５４】
乾燥工程を終了した容器２２が投入／排出ＳＴ１３ａに来ると、製品を吸引排出すべく吸引排出装置４２が作動する。ここでは、まず図示しない吸引ブロワが作動し、製品輸送管１９，フレキシブルチューブ４７を介して吸気口４３に吸引気流を発生させる。また、同時にエアシリンダ４８も作動し、吸気口４３が下降して格納位置から最下限位置まで移動する。ここでは、最下限位置は目皿板２３ｃから１５mm上方に設定され、格納位置から最下限位置までの移動時間は３０秒間となっている。
【００５５】
吸気口４３は、容器２２内の製品や未処理粉粒体を吸引しつつ最下限位置に到達する。最下限位置に到達した吸気口４３は、そのまま１０秒間保持される。これにより容器２２の底部から製品が吸引排出されるが、吸気口４３を最下限位置に保持した状態でのみ吸引を行うと、角隅部の粉粒体を十分に吸引できない場合がある。そこで、当該吸引排出装置４２では、排出工程時に吸気口４３を上下動させ、これにより容器２２内の気流を変化させて粉粒体の排出促進を図っている。
【００５６】
すなわち、流動層造粒コーティング装置１では、最下限位置にて吸気口４３を１０秒間保持した後、エアシリンダ４８を作動させ、吸気口４３を２秒間上昇させる。これにより、吸気口４３は、最下限位置の上方約２００mm程度の位置にある上昇反転位置まで移動する。吸気口４３は２秒間上昇して上昇反転位置に至ったところで直ちに反転し、最下限位置に向かって下降する。吸気口４３は３秒間で最下限位置に到達し、そこでまた７秒間保持される。つまり、吸気口４３は５秒間（２秒上昇，３秒下降）上下動し、７秒間最下限位置にて保持される。
【００５７】
吸気口４３は、最下限位置にて７秒間保持された後再び上昇し、２秒間で上昇反転位置に至り、そこで反転して３秒間で最下限位置に戻る。そして、再び７秒間保持された後、上昇動作が行われる。このようにして、吸気口４３は容器２２の底部にて上下動を複数回繰り返す。ここでは、吸気口４３は上下動を８回繰り返し、その後、格納位置に戻る。吸引排出装置４２は、格納位置から出動しそこに戻るまでトータル１５０秒間作動し、製品の排出工程を終える。容器２２内から吸引排出された製品は、製品輸送管１９を通して製品貯留タンクなどに空気輸送される。
【００５８】
このように、当該吸引排出装置４２では、容器２２の底部にて吸気口４３を自動的に上下動させて製品排出を行う。傘状の吸気口４３が上下動すると、容器２２内の空気を撹拌するため容器２２内の気流が変化し、容器２２の底隅部（目皿板２３ｃの隅）に残る粉粒体をも移動させて吸引排出することが可能となる。従って、１回の昇降では排出できずに残留する粉粒体をも排出でき、限られた時間の中で、短時間に粉粒体を全量余すところなく排出することができる。このため、次に投入される原料と残留粉粒体が混ざり合うことがなく、製品品質の向上や正確な収量確保が可能となる。なお、吸気口４３の作動時間や位置、上下動回数、移動速度などは適宜設定可能であり、前述の数値には限定されない。
【００５９】
なお、この排出工程では、吸引排出装置４２を作動させると共に、給気ＳＴ３１から容器２２に圧縮エアを供給し、吸引排出を補助しても良い。また、ここでは吸引排出装置４２は吸引気流のみを発生する装置となっているが、噴気流を発生できるように設定しても良い。この場合、最下限位置やその近傍にて、吸気口４３から適宜エアを噴出させる（例えばパルス状）ことにより、目皿板２３ｃの隅に残る粉粒体を飛ばすことができ排出効率の更なる向上が図られる。
【００６０】
前述のようにして容器２２から製品を全量確実に排出した後、再び容器２２に原料が投入される。容器２２への原料投入は、排出工程が終了した後の２分３０秒間に行われる。製品排出ＳＴ１３ａにて容器２２内の製品が排出され、新たな原料が投入される間、直前の乾燥ＳＴ１３ｆでは、第３スプレー工程を終了した粉粒体が乾燥処理されている。乾燥ＳＴ１３ｆの前の造粒コーティングＳＴ１３ｅでは第３スプレー工程、造粒コーティングＳＴ１３ｄでは第２スプレー工程、造粒コーティングＳＴ１３ｃでは第１スプレー工程がそれぞれ行われている。さらに、その前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは、新たに粉粒体の予熱混合が行われている。
【００６１】
製品排出ＳＴ１３ａでの製品排出と原料投入が終わると、再び容器２２が回転移動し新たな処理工程が開始される。すなわち、製品排出ＳＴ１３ａにあった容器２２は予熱混合ＳＴ１３ｂに移動し、製品排出ＳＴ１３ａには新たに乾燥ＳＴ１３ｆから容器２２が移動してくる。そして、前述同様の処理が繰り返され、中間収容部２０を必要な回数だけ回転させることにより、必要量の造粒コーティングを行うことができる。このように粉粒体を収容した容器２２を順次機能ＳＴ１３を巡らすことにより、回分式の要素と連続式の要素を取り入れ、両方式の長所を併有させることが可能となる。従って、流動層造粒コーティング装置１を使用することにより、粒径の均一性を確保しつつ、連続式における大量生産性をも確保することが可能となる。
【００６２】
（実施の形態２）
次に、本発明の実施の形態２である結露防止装置について説明する。図７は、その構成を示す説明図である。なお、実施の形態１と同様の部分、部材には同一の符号を使用し、その説明は省略する。
【００６３】
実施の形態２の結露防止装置（温度調節手段）５６は下方給気部３０に設置される。結露防止装置５６は、給気配管３３の温風を分流させて筐体２内に導入する分流装置となっており、給気配管３３から分岐した分流管５７と、分流管５７に介設されたダンパ（弁装置）５８とを備えている。分流管５７は給気配管３３内と筐体２内を連通し、ダンパ５８は分流管５７の開閉や空気流量の制御を行う。ダンパ５８もまた制御装置８にて制御され、温度センサ９によって検出された筐体２内の温度に基づき、分流管５７の開度を調節する。
【００６４】
このような結露防止装置５６では、分流管５７によって給気配管３３内を流通する約８０°Ｃの温風が筐体２内に導入される。温風導入量は筐体２内の温度によって調節され、筐体２内は容器２２内と同じ約３０°Ｃに維持される。従って、容器２２の内外はほぼ同等の温度に保持され、容器内壁面の結露発生を防止できる。また、この場合には、下方給気部３０に供給される温風を流用して筐体２内を温度調節するため、別途ブロワやヒータを設ける必要がなく、設備費用の削減が図られる。
【００６５】
本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
例えば、前述の実施の形態では、機能ＳＴ１３を６個設けた場合について説明したが、機能ＳＴ１３の数は、必要に応じて任意に設定すれば良く、６個より多くとも、あるいは少なくとも構わない。また、原料投入と製品排出を１つのステーションにて行う場合を示したが、それらを別々のステーションにて行っても良い。さらに、造粒コーティングＳＴを３箇所設ける構成としたが、造粒コーティングＳＴを２カ所、乾燥ＳＴを２箇所設けるようにしても良い。すなわち、複数の機能ステーションに対する工程の割り振りは自在に行うことができる。例えば、投入／排出ＳＴを１個、造粒コーティングＳＴを２個、乾燥ＳＴを２個、粉粒体収容容器洗浄ＳＴを１個設定するようにしても良く、全てを乾燥ＳＴにすることも可能である。
【００６６】
また、筐体２内の温度調節手段としては、結露防止装置３，５６以外にも、例えば、筐体２内に直接ヒータを設置する構成も可能である。さらに、前述の実施の形態では、結露防止装置３，５６を温度センサ９と制御装置８によって自動制御する方式を示したが、温度センサ９や制御装置８を設けることなく、ブロワ５やヒータ７、ダンパ５８等を手動で作動させても良い。なお、容器２２を二重壁とし、その間を真空にしたり断熱材を充填したりする構成も併せて採用可能である。
【００６７】
【発明の効果】
本発明の流動層造粒コーティング装置の結露防止装置によれば、粉粒体を収容する収容容器を筐体内に複数個格納してなる流動層造粒コーティング装置において、筐体内の温度を制御して収容容器内と筐体内との間の温度差を低減させる温度調節手段を設けたので、収容容器の内外がほぼ同等の温度に保持され、内壁面と外壁面との間に温度差が生ぜず、収容容器内壁面の結露発生を防止できる。従って、収容容器内における原料付着が低減し、製品収率や含量均一性の向上を図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１である結露防止装置を設置した流動層造粒コーティング装置の装置本体の構成をその一部を切り欠いて示した斜視図である。
【図２】図１の流動層造粒コーティング装置の造粒コーティング処理時における状態を示す断面図である。
【図３】（Ａ）は図１の流動層造粒コーティング装置における上方処理部の平面図、（Ｂ）はその断面図である。
【図４】（Ａ）は図１の流動層造粒コーティング装置における中間収容部の平面図、（Ｂ）はその断面図である。
【図５】（Ａ）は図１の流動層造粒コーティング装置における下方給気部の平面図、（Ｂ）はその断面図である。
【図６】図１の流動層造粒コーティング装置における中間収容部の回転状況を示す断面図である。
【図７】本発明の実施の形態２である結露防止装置の構成を示す説明図である。
【符号の説明】
１ 流動層造粒コーティング装置
２ 筐体
２ａ 側壁
３ 結露防止装置
４ 送風管
５ ブロワ
６ プレフィルタ
７ ヒータ
８ 制御装置
９ 温度センサ
１０ 上方処理部
１２ チャンバ
１３ 機能ステーション
１３ａ 投入／排出ステーション
１３ｂ 予熱混合ステーション
１３ｃ 造粒コーティングステーション
１３ｄ 造粒コーティングステーション
１３ｅ 造粒コーティングステーション
１３ｆ 乾燥ステーション
１３ｇ 下方接続口
１４ 原料供給管
１５ａ〜１５ｆ 排気用連結管
１６ａ バグフィルタ
１６ｂ スプレーガン
１６ｃ パルスジェット用ノズル
１７ ダンパ
１８ 排気管
１９ 製品輸送管
２０ 中間収容部
２１ 回転中心
２２ 粉粒体収容容器
２２ａ 直筒部
２２ｂ 円錐筒部
２３ａ 上方接続口
２３ｂ 下方接続口
２３ｃ 目皿板
２４ａ ターンテーブル
２４ｂ ターンテーブル
２５ 回転軸
２６ モータ
２７ ブレ止めピン
３０ 下方給気部
３１ 給気ステーション
３２ チャンバ
３３ 給気配管
３３ａ 給気口
３５ 上方接続口
３６ａ 給気用連結管
３６ｂ フレキシブルチューブ
３７ 円盤
３８ シリンダ
４２ 吸引排出装置
４３ 吸気口
４７ フレキシブルチューブ
４８ エアシリンダ
４９ ピストンロッド
５３ 仕切板
５４ 連通孔
５５ 連通孔
５６ 結露防止装置
５７ 分流管
５８ ダンパ
【発明の属する技術分野】
本発明は、造粒コーティング装置における結露防止技術に関し、特に、粉粒体を流動状態として、粉粒体の造粒、コーティング、混合、攪拌、乾燥等の処理を行う造粒コーティング装置における粉粒体収容容器の結露防止装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、医薬品や食品等の製造に際しては、造粒コーティングや乾燥を単一の装置で行なうことができる流動層装置が広く使用されている。流動層装置には多くの種類があるが、操業方式としては、回分式と連続式（半連続式と連続式を含む）に大別される。回分式の装置は、粒子径の均一な造粒物を得るのに適しており、充分な乾燥品が単一の装置内で得られるため、生成粒子を他の乾燥装置に移送する必要がなくＧＭＰ上優位であり、医薬品の造粒に使用される。但し、回分式の装置はバッチ処理を行うため、処理時間が長くなりがちである。
【０００３】
これに対して連続式の装置は造粒物を連続的に形成できるため、処理時間の短縮化が図られる。但し、そこで得られる製品は粒度分布が広く、完全に乾燥した製品は得られないため、連続式の装置は、化学肥料や鉱業材料等の比較的ラフな造粒に使用される。そこで、医薬品の造粒、コーティングなどには、専ら回分式の装置が使用されるが、生産規模の拡大に伴って装置をスケールアップすると次のような問題が生じる。
【０００４】
すなわち、装置を大型化すると、１バッチの所要時間が小型機に比して長くなり、単位時間当たりの生産能力が仕込量に比例しなくなる。また、造粒された粒子のかさ密度が大きくなったり、チャンネリングやバブリング、スラッギングなどの不良流動状態が発生し易くなったりする。このため、医薬品の造粒コーティングには、使用実績のある小型装置を並列設置して同一の造粒処理を複数の装置で並行処理する方式が多く用いられている。
【０００５】
ところが、かかる方式では大量生産のメリットを享受できないばかりか、装置間の操作条件のバラツキに基づく造粒物の品質が不均一になるおそれがある。そこで、回分式装置の長所を生かしつつ生産能力を向上させるべく、特開2001−219050号公報や特開2002−95952号公報のような流動層造粒装置が開発された。例えば、特開2002−95952号公報では、流動層造粒コーティングプロセスの各工程の機能を有する機能ステーションが円周上に等間隔に配置される。そして、ターンテーブルに載った粉粒体収容容器が各機能ステーションを順次移動して、回分式の造粒コーティング処理が連続的に実施される。
【０００６】
この場合、機能ステーションは、投入・排出，予熱混合，スプレー，乾燥の各工程に対応して円周上に設けられる。例えば、前述の工程のうちスプレーを３工程に分け、６個の機能ステーションが配設される。各機能ステーションの下方にはターンテーブルが配置され、このターンテーブル上には粉粒体の収容容器が配置される。収容容器は機能ステーションと同様に、円周上に６個等間隔に配設され、円周方向に沿って移動する。収容容器の下方には給気ステーションが配置され、下方から収容容器内に温風を供給できるようになっている。
【０００７】
粉粒体を収容した収容容器は各機能ステーションを順次移動し、各位置にて所定の処理が施される。つまり、投入・排出ステーションにて収容容器に粉粒体を供給し、これが各機能ステーションを一巡すると、造粒，コーティング，乾燥処理が行われ再び投入・排出ステーションに戻ってくる。投入・排出ステーションでは、造粒処理が終了した製品が排出されると共に、製品排出後に新しい原料が投入される。そして、収容容器が１／６回転する毎に新しい原料の投入と排出が行われ、回分式の造粒コーティング処理が連続的に実施される。
【０００８】
【特許文献１】
特開2001−219050号公報
【特許文献２】
特開2002−95952号公報
【特許文献３】
特公昭53−1939号公報
【特許文献４】
特開平6−319978号公報
【特許文献５】
特開平7−299348号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このような流動層造粒コーティング装置のスプレー工程では、収容容器内に温風を供給しながらバインダ液等を噴霧供給する。従って、加温されつつ液体がスプレーされる収容容器内の湿度は通常、飽和状態となる。一方、収容容器の外部は室温となっており、収容容器の缶壁内外には温度差が生じる。すなわち、収容容器内は温風によって温度が例えば約３０°Ｃ程度に暖められているのに対し、容器外は約１５°Ｃ程度となる。このため、収容容器の内壁には、内外温度差により結露が生じる場合がある。
【００１０】
結露が生じると、そこに原料粉末が付着堆積するおそれがある。供給原料が容器内壁に付着してしまうと、予定されている製品収率が低下したり、原料の含量均一性が損なわれたりするという問題が生じる。特に、前述のように、収容容器を各機能ステーションに順次移動させて処理を行う装置では、結露による堆積物を処理途中にて除去できず、連続生産に支障をきたすという問題があった。
【００１１】
本発明の目的は、流動層造粒コーティング装置における粉粒体収容容器内の結露を防止することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の流動層造粒コーティング装置の結露防止装置は、粉粒体を収容する収容容器と、前記収容容器を複数個格納した筐体と、前記収容容器内に空気を供給する給気部とを有してなる流動層造粒コーティング装置の結露防止装置であって、前記筐体内の温度を制御し、前記収容容器内と前記筐体内との間の温度差を低減させる温度調節手段として、前記給気部から前記収容容器内に供給する空気を分流させて前記筐体内に導入する分流装置を設けたことを特徴とする。
【００１３】
本発明にあっては、温度調節手段によって収容容器内部と筐体内部との温度差を低減させるようにしているため、収容容器の内外はほぼ同等の温度に保持され、内壁面と外壁面との間には温度差が生じない。このため、収容容器内壁面の結露発生を抑えることができ、収容容器内における原料付着を低減させ、製品収率や含量均一性の向上を図ることが可能となる。
【００１４】
前記流動層造粒コーティング装置の結露防止装置において、前記温度調節手段により、前記筐体内に温風を供給しても良い。この場合、前記温度調節手段に、空気流を発生させるブロワと、前記ブロワの後段に配置され前記ブロワにて発生した空気流を加温するヒータをさらに設けても良い。
【００１５】
また、前記分流装置を、前記給気ステーション内又は前記給気ステーションに空気を供給する給気配管内と前記筐体内を連通させる分流管と、前記分流管内に設置された弁装置とを有する構成としても良い。
【００１６】
前記流動層造粒コーティング装置の結露防止装置において、前記温度調節手段が、前記筐体内に設置されたヒータであっても良い。
【００１７】
また、前記流動層造粒コーティング装置の結露防止装置において、前記筐体内の温度を検出するセンサと、前記センサの検出温度値に基づいて前記温度調節手段を制御する制御手段とをさらに設けても良い。これにより、筐体内の温度に応じてリアルタイムで温度調節手段を自動制御することができる。
【００１８】
前記流動層造粒コーティング装置の結露防止装置において、前記流動層造粒コーティング装置が、流動層造粒コーティングプロセスを構成する各工程の機能を有する複数の機能ステーションを備える上方処理部と、前記上方処理部の下方に配置され、前記収容容器を前記各機能ステーションに順に移動させる移動手段を備える中間収容部と、前記中間収容部の下方に配置され、前記粉粒体収容容器内に空気を供給する給気ステーションを備える下方給気部とを備えるものであっても良い。この場合、前記筐体により、前記上方処理部、前記中間収容部及び前記下方給気部を格納するようにしても良い。
【００１９】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明の実施の形態１である結露防止装置を設置した流動層造粒コーティング装置の装置本体の構成をその一部を切り欠いて示した斜視図である。図２は、図１の流動層造粒コーティング装置の造粒コーティング処理時における状態を示す断面図である。
【００２０】
図１の流動層造粒コーティング装置１では、装置上部側に複数の機能ステーション１３を備えた上方処理部１０が設けられている。上方処理部１０の下側には、矢示方向に回転可能に設けられた中間収容部２０が配設され、中間収容部２０の下側にはさらに下方給気部３０が配設されている。上方処理部１０の機能ステーションには、流動層造粒コーティングプロセスを構成する各工程の機能が割り当てられている。中間収容部２０には、粉粒体を収容する複数の粉粒体収容容器２２（以下、容器２２と略記する）が回転中心から放射状に配置されている。下方給気部３０は床面に載置され、中間収容部２０に対しエアの供給を行う。上方処理部１０と中間収容部２０及び下方給気部３０は、筐体２内に格納・収容されている。
【００２１】
筐体２には、温度調節手段として結露防止装置３が取り付けられている。筐体２の上面には送風管４が取り付けられており、筐体２内にはこの送風管４を介して結露防止装置３から約８０°Ｃの温風が供給される。送風管４には、図１に示すように、ブロワ５が接続されている。ブロワ５の前段にはプレフィルタ６が配置され、ブロワ５の後段にはヒータ７が配置されている。ブロワ５とヒータ７は温風供給手段を形成し、制御装置８によって駆動制御される。制御装置８は、筐体２内に設置された温度センサ９と接続されている。
【００２２】
ブロワ５を作動させると、プレフィルタ６によって空気中のゴミや塵などが除去された外気がブロワ５に導入され、空気流が発生する。ブロワ５から送給された空気はヒータ７によって加温され、送風管４を介して筐体２内に供給される。筐体２内の温度は温度センサ９によって検出されており、その検出値に基づいてブロワ５とヒータ７が制御され、筐体２内に適宜温風が供給される。
【００２３】
図３（Ａ）は上方処理部１０の平面図、（Ｂ）はその断面図である。上方処理部１０は、図２，３（Ｂ）に示すように、その側方に配された筐体２の側壁２ａによって支持されている。この側壁２ａによって、上方処理部１０は床面から所定高さに固定される。図１，３に示すように、上方処理部１０の中央にはチャンバ１２が設けられている。チャンバ１２の下方には、円板状の仕切板５３が配設されている。仕切板５３の中央には連通孔５４が形成されている。
【００２４】
チャンバ１２の周囲には、チャンバ１２を中心として放射位置に複数の機能ステーション１３が設けられている。各機能ステーション１３は、中央のチャンバ１２を囲む同一円周上に等間隔に配置されている。本装置では、機能ステーション１３として、時計回りの方向に、順に投入／排出ステーション１３ａ、予熱混合ステーション１３ｂ、造粒コーティングステーション１３ｃ〜１３ｅ、乾燥ステーション１３ｆ（以下、ステーションはＳＴと略記する）が設けられている。
【００２５】
投入／排出ＳＴ１３ａは、上端が閉じられ、下端がそのまま下方接続口１３ｇに開口された直円筒状に形成されている。投入／排出ＳＴ１３ａには、原料供給管１４、排気用連結管１５ａ及び製品輸送管１９が接続され、それぞれ投入／排出ＳＴ１３ａの内部空間に連通している。原料供給管１４は、装置外に設けられた図示しない原料貯留容器に接続されている。排気用連結管１５ａはチャンバ１２と連通しており、その内部には通過風量調節用のダンパ１７が設けられている。製品輸送管１９は投入／排出ＳＴ１３ａの天井側に接続され、外端側は造粒装置外に設けられた図示しない吸引ブロワに接続されている。
【００２６】
なお、排気用連結管１５ａのダンパ１７は常時閉じられており、この点で言えば、投入／排出ＳＴ１３ａには必ずしも排気用連結管１５ａを設けなくとも良い。しかしながら、装置の汎用性の観点から、各機能ＳＴに割り当てられる機能は適宜変更可能であることが望ましいため、投入／排出ＳＴ１３ａにも排気用連結管１５ａが設けられている。
【００２７】
製品輸送管１９の内端側は筒内に設置された吸引排出装置４２に接続されている。吸引排出装置４２は、容器２２内を上下移動可能に設置され、先端部には傘状の吸気口４３が設けられている。吸気口４３と製品輸送管１９との間は、フレキシブルチューブ４７にて接続されている。吸気口４３は、エアシリンダ４８のピストンロッド４９に固定されている。エアシリンダ４８は、投入／排出ＳＴ１３ａの天井部に固定されている。これにより、吸気口４３は、天井部に吊り下げられた形で投入／排出ＳＴ１３ａ内に収容配置される。エアシリンダ４８を作動させるとピストンロッド４９は上下方向に駆動され、それに伴って吸気口４３も上下に移動する。通常、吸気口４３は上方の格納位置に保持されており、ピストンロッド４９を延伸させると最下限位置まで下降する。
【００２８】
予熱混合ステーション１３ｂ及び造粒コーティングＳＴ１３ｃ,１３ｄ,１３ｅは、図１に示すように、それぞれ投入／排出ＳＴ１３ａと同様に上端が閉じられた直筒に形成されている。筒内部には、バグフィルタ１６ａとスプレーガン１６ｂが設けられている。バグフィルタ１６ａの上方には、バグフィルタ１６ａの目詰まり解消用のパルスジェット用ノズル１６ｃが設けられている。予熱混合ステーション１３ｂと造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅには、図３に示すように、排気用連結管１５ｂ〜１５ｅが接続され、各ステーションの内部空間に連通している。排気用連結管１５ｂ〜１５ｅはチャンバ１２と連通しており、各排気用連結管１５ｂ〜１５ｅ内にはダンパ１７が設けられている。
【００２９】
予熱混合ステーション１３ｂでは、造粒処理に先立って、粉粒体の予熱混合処理が行われる。造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅでは、例えば、順に予備造粒、第１造粒工程、第２造粒工程などのように、造粒工程をさらに区分した工程が順次実施される。なお、造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅが同一の造粒機能を有するように構成しておいても良い。また、造粒とコーティングとを併せて行えるようにしても良く、コーティングのみを行うようにしても良い。さらに、予熱混合ステーション１３ｂを含めて造粒コーティング処理を４工程に分けて実施しても良い。
【００３０】
乾燥ＳＴ１３ｆも、投入／排出ＳＴ１３ａと同様に、上端が閉じられた直筒に形成される。筒内部には、バグフィルタ１６ａと、バグフィルタ１６ａの目詰まり解消用のパルスジェット用ノズル１６ｃとが設けられている。乾燥ＳＴ１３ｆには排気用連結管１５ｆが接続され、排気用連結管１５ｆの内部空間に連通している。排気用連結管１５ｆはチャンバ１２と連通しており、その内部にはダンパ１７が設けられている。
【００３１】
このように各ＳＴ１３ａ〜１３ｆは、排気用連結管１５ａ〜１５ｆを介してチャンバ１２と連通されている。チャンバ１２には排気管１８が設けられており、各ステーションからの排気は、この排気管１８を介して装置外に排気される。排気に際しては、ダンパ１７の開閉度を調節して排気量の調節を行ったり、あるいは必要に応じて、一部のダンパ１７を閉じたりすることにより排気させるステーションの選択を行うことができる。
【００３２】
上方処理部１０の下側には中間収容部２０が配設される。図４（Ａ）は中間収容部２０の平面図、（Ｂ）はその断面図である。中間収容部２０には、図１，４に示すように、回転中心２１から放射位置に、上方処理部１０の各機能ＳＴ１３の位置に対応して複数の容器２２が設けられている。各容器２２は全て同一形状となっており、直筒部２２ａとそれに続く円錐筒部２２ｂとを備えている。直筒部２２ａの上方には、そのまま開口した上方接続口２３ａが形成されている。上方接続口２３ａは、円盤状のターンテーブル２４ａに開口形成されている。ターンテーブル２４ａの中央には、連通孔５５が形成されている。連通孔５５は、上方処理部１０連通孔５４と対応して設けられている。結露防止装置３によって筐体２内に供給された温風は、これらの連通孔５４,５５を介して中間収容部２０内に流入する。
【００３３】
円錐筒部２２ｂの下方には、そのまま開口した狭口の下方接続口２３ｂが形成されている。下方接続口２３ｂは円盤状のターンテーブル２４ｂに開口形成されている。ターンテーブル２４ａ，２４ｂは、上方接続口２３ａと下方接続口２３ｂとを対応させた状態で対面配置される。そして、両接続口２３ａ,２３ｂ間を直筒部２２ａと円錐筒部２２ｂとで筒状に連結することにより容器２２が形成される。
【００３４】
下方接続口２３ｂには、粉粒体落下防止部材として、多孔板や金網などにて形成された目皿板２３ｃが配設されている。この目皿板２３ｃにより、容器２２が次のステーションまで移動する間に、収容した粉粒体が容器２２からこぼれないようになっている。
【００３５】
ターンテーブル２４ｂは容器２２の移動手段となっており、回転中心２１を中心として回転する。回転中心２１の下方には、モータ２６にて駆動される昇降可能な回転軸２５が配設される。モータ２６によってターンテーブル２４ｂが回転中心２１を中心として回転すると、それに伴って容器２２も回転移動する。ターンテーブル２４ｂは、上方処理部１０の各機能ＳＴ１３と中間収容部２０の容器２２の位置が合うように停止する。すなわち、各機能ＳＴ１３の下方接続口１３ｇと、容器２２の上方接続口２３ａとが接続可能に位置合わせできるようにターンテーブル２４ｂが回転する。
【００３６】
中間収容部２０の下側には下方給気部３０が設けられている。図５（Ａ）は下方給気部３０の平面図、（Ｂ）はその断面図である。下方給気部３０には、図１，５に示すように、複数の給気ＳＴ３１が設けられている。各給気ＳＴ３１は、上方処理部１０の各機能ＳＴ１３に対応して設けられている。すなわち、ここでは投入／排出ＳＴ１３ａ，予熱混合ＳＴ１３ｂ，造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅ、乾燥ＳＴ１３ｆの全てのステーションに対応して給気ＳＴ３１が設けられている。
【００３７】
給気ＳＴ３１は、それぞれ同一の直筒状に形成される。給気ＳＴ３１の上方筒端側は、容器２２の下方接続口２３ｂに合わせた口径でそのまま開口され、上方接続口３５が形成される。上方接続口３５は、図５に示すように、円盤３７に開口形成される。給気ＳＴ３１の下方筒端側は閉じられており、その側方からは筒内に連通した給気用連結管３６ａが出されている。すなわち、給気ＳＴ３１は、円盤３７に開口した上方接続口３５を開口端としてそのまま下方に直筒を形成してその筒端を閉じ、その側方に給気用連結管３６ａを設けた構成となっている。給気用連結管３６ａは、フレキシブルチューブ３６ｂを介して、チャンバ３２にそれぞれ連通している。
【００３８】
各給気ＳＴ３１は共通のチャンバ３２に連通している。チャンバ３２はリング状に形成され、単にボックス状に形成する場合に比べて、給気ＳＴ３１に均等にエアを供給できるようになっている。チャンバ３２には給気配管３３が接続されており、給気口３３ａを介して図示しない外部給気源に接続される。これにより、外部給気源から給気配管３３、チャンバ３２を介して給気ＳＴ３１に圧縮空気が供給される。
【００３９】
図５に示すように、給気ＳＴ３１のうち、対向位置にある２個の給気ＳＴ３１の下端側は、昇降可能なシリンダ３８に支持されている。すなわち、下方給気部３０はシリンダ３８によって下降可能となっている。下方給気部３０は、後述するように、中間収容部２０を回転させる際に下降し、中間収容部２０から離れるようになっている。
【００４０】
次に、かかる構成の流動層造粒コーティング装置１を使用して、粉粒体を造粒コーティングする方法について説明する。ここでは、投入／排出工程（ステージ０）から順に、予熱混合工程（ステージ１）、スプレー工程（ステージ２〜４）、乾燥工程（ステージ５）までの６工程を容器２２を回転させて実行し、粉粒体の造粒コーティング処理を行う。造粒コーティング処理は、筐体２内に結露防止装置３から温風を送給しつつ行われる。
【００４１】
投入／排出ＳＴ１３ａでは容器２２に原料が投入され、ステージ０の「投入／排出工程（投入）」が行われる。続いて、予熱混合ＳＴ１３ｂにてステージ１の「予熱混合工程」が行われ、その後、造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅでステージ２〜４の「スプレー工程」が行われる。最後に乾燥ＳＴ１３ｆにてステージ５の「乾燥工程」が実施された後、投入／排出ＳＴ１３ａに戻り、容器２２から製品が排出され、ステージ０の「投入／排出工程（排出）」が行われる。なお、流動層造粒コーティング装置１では容器２２は５分毎に回転始動し、各ステージは５分間実施されるが、その時間は適宜変更可能である。
【００４２】
そこで、ステージ０として、原料の投入が行われる。この際、まずシリンダ３８が上昇駆動され、上方処理部１０の各機能ＳＴ１３と、中間収容部２０の各容器２２と、下方給気部３０の給気ＳＴ３１とを、それぞれの接続口を合わせた状態にする。すなわち、各機能ＳＴ３１の下方接続口１３ｇと容器２２の上方接続口２３ａ、容器２２の下方接続口２３ｂと給気ＳＴ３１の上方接続口３５を、それぞれ接続させた状態とする。このとき中間収容部２０の中心軸がブレないように、モータ２６の下方部にはブレ止めピン２７を取り付ける。
【００４３】
この状態で、原料供給管１４を通して、原料の粉粒体を投入／排出ＳＴ１３ａ内に供給する。投入／排出ＳＴ１３ａでは、その下方接続口１３ｇが開口されたまま容器２２の上方接続口２３ａに接続されている。このため、原料供給管１４から投入／排出ＳＴ１３ａに供給された原料はそのまま容器２２内に収容される。容器２２の下方開口部には、目皿板２３ｃが配設されているため、原料は落下することなく容器２２に収容される。
【００４４】
所定量の原料を容器２２内に供給した後、シリンダ３８を下降駆動させ下方給気部３０を下降させる。これにより、下方給気部３０と中間収容部２０との間に間隙が生じる。また、併せて昇降可能に構成した回転軸２５を下降させて、中間収容部２０を上方処理部１０から離す。図６は、流動層造粒コーティング装置１の中間収容部２０の回転状況を示す断面図である。図６に示すように、回転軸２５、シリンダ３８の下降調節により、上方処理部１０、中間収容部２０、下方給気部３０とのそれぞれの間に間隙が形成され、中間収容部２０が回転可能となる。
【００４５】
この状態で、モータ２６により回転軸２５を回転させて、各容器２２を隣の機能ＳＴ１３まで進め、ステージ１に移行する。流動層造粒コーティング装置１では、機能ＳＴ１３が６個のため、回転角は６０度となる。容器２２の回転移動により、投入／排出ＳＴ１３ａにて粉粒体を収容した容器２２は、次の予熱混合ＳＴ１３ｂまで進む。容器２２は、各機能ＳＴ１３に対応して設けられているため、１個の容器２２が隣の機能ＳＴ１３に進むと、同時に他の容器２２も隣接する機能ＳＴ１３に進む。
【００４６】
予熱混合ＳＴ１３ｂでは、ステージ１の「予熱混合工程」が実施される。容器２２を予熱混合ＳＴ１３ｂに移動させると、機能ＳＴ１３の下方接続口１３ｇと容器２２の上方接続口２３ａ、容器２２の下方接続口２３ｂと給気ＳＴ３１の上方接続口３５がそれぞれ位置合わせされる。この状態で、回転軸２５、シリンダ３８を上昇させる。これにより、機能ＳＴ１３の下方接続口１３ｇと容器２２の上方接続口２３ａ、容器２２の下方接続口２３ｂと給気ＳＴ３１の上方接続口３５とが密着しそれらが密に接続される。この際、予熱混合ＳＴ１３ｂ以外の他の機能ＳＴ１３でも、機能ＳＴ１３、容器２２及び給気ＳＴ３１のそれぞれの接続口間が密に接続される。
【００４７】
予熱混合ＳＴ１３ｂに進められた容器２２には、給気ＳＴ３１からエアが供給される。このエア供給により容器２２内の粉粒体は流動層状態となる。給気ＳＴ３１からの給気は８０°Ｃ程度に暖められており、これによって原料は予熱処理される。また、複数種類の原料が投入された場合には、ここで予熱されつつ混合される。一方、かかる予熱混合を行っている間に、投入／排出ＳＴ１３ａに回ってきた空の容器２２には、前記と同様にして原料の粉粒体が供給される。
【００４８】
予熱混合ＳＴ１３ｂでの予熱混合が終了した後、容器２２を前述同様に回転させて隣の造粒コーティングＳＴ１３ｃに進め、ステージ２に移行する。造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅでは、ステージ２〜４の第１〜第３スプレー工程が実施される。造粒コーティングＳＴ１３ｃに進められた容器２２には、給気ＳＴ３１からエアが供給され、容器２２内の粉粒体は流動層状態となる。流動層状態を維持しながら、造粒コーティングＳＴ１３ｃに設けたスプレーガン１６ｂから適当な噴霧液を所定時間スプレーする。造粒コーティングＳＴ１３ｃにて第１スプレー工程が行われている間に、直前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは、新たに粉粒体の予熱混合が行われている。また、この間に投入／排出ＳＴ１３ａに回ってきた空の容器２２には、前記と同様にして原料の粉粒体が供給される。
【００４９】
ここで、給気ＳＴ３１からの約８０°Ｃの給気により容器２２内は約２８〜３２°Ｃ程度になる。そして、この状態で容器２２内に噴霧液がスプレーされるため、容器２２内の湿度は飽和状態となる。前述のように、このとき容器２２の内外温度差が大きいと容器２２の内壁に結露が生じ、粉粒体が付着堆積するおそれがある。これに対し、当該流動層造粒コーティング装置１では、結露防止装置３からの温風により、筐体２内における容器２２の周囲の温度は約３０°Ｃに維持されている。すなわち、筐体２内に容器２２が格納されているのを利用し、結露防止装置３によって容器内部と筐体内部との温度差を低減させるようにしている。従って、容器２２の内外はほぼ同等の温度に保持され、内壁面と外壁面との間には温度差が生じない。このため、容器２２の内壁面に発生する結露を防止でき、容器２２内における原料付着を低減させ、製品収率や含量均一性の向上を図ることが可能となる。
【００５０】
造粒コーティングＳＴ１３ｃでの第１スプレー工程が終了した後、容器２２を前述同様に回転させて隣の造粒コーティングＳＴ１３ｄに進め、ステージ３に移行して第２スプレー工程を行う。造粒コーティングＳＴ１３ｄにて第２スプレー工程が行われている間に、直前の造粒コーティングＳＴ１３ｃでは、新たに第１スプレー工程が行われている。また、その前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは新たに粉粒体の予熱混合が行われ、投入／排出ＳＴ１３ａでは空の容器２２内に原料が供給される。
【００５１】
造粒コーティングＳＴ１３ｄでの造粒工程を終えた後、容器２２を回転させて隣の造粒コーティングＳＴ１３ｅに進め、ステージ４に移行して第３スプレー工程を行う。造粒コーティングＳＴ１３ｅで第３スプレー工程が行われている間に、直前の造粒コーティングＳＴ１３ｄでは第２スプレー工程が、また、その前の造粒コーティングＳＴ１３ｃでは第１スプレー工程が行われている。さらに、その前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは、新たに粉粒体の予熱混合が行われ、投入／排出ＳＴ１３ａでは空の容器２２内に原料が供給される。
【００５２】
造粒コーティングＳＴ１３ｅでの造粒工程を終えた後、さらに容器２２を回転させて隣の乾燥ＳＴ１３ｆに進め、ステージ５に移行して乾燥工程を行う。乾燥ＳＴ１３ｆでは、第３スプレー工程を終了した粉粒体を、下方の給気ＳＴ３１から送られてくる給気で乾燥させる。乾燥ＳＴ１３ｆにてこの乾燥工程が行われている間に、造粒コーティングＳＴ１３ｅでは第３スプレー工程が、造粒コーティングＳＴ１３ｄでは第２スプレー工程が、また、造粒コーティングＳＴ１３ｃでは第１スプレー工程がそれぞれ行われている。さらに、その前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは新たに粉粒体の予熱混合が行われて、投入／排出ＳＴ１３ａでは空の容器２２内に原料が供給される。
【００５３】
このように造粒コーティングＳＴ１３ｃ,１３ｄ,１３ｅの各ステーションで、第１〜第３スプレー工程を順次経て造粒コーティングされた粉粒体は、乾燥ＳＴ１３ｆで乾燥されて製品となる。乾燥工程を終了後、容器２２を回転させて投入／排出ＳＴ１３ａに進め、ステージ０に戻り製品の排出を行う。つまり、投入／排出ＳＴ１３ａにて投入された原料が、各機能ＳＴ１３を経て一巡して製品化され再び投入／排出ＳＴ１３ａに戻ってくる。
【００５４】
乾燥工程を終了した容器２２が投入／排出ＳＴ１３ａに来ると、製品を吸引排出すべく吸引排出装置４２が作動する。ここでは、まず図示しない吸引ブロワが作動し、製品輸送管１９，フレキシブルチューブ４７を介して吸気口４３に吸引気流を発生させる。また、同時にエアシリンダ４８も作動し、吸気口４３が下降して格納位置から最下限位置まで移動する。ここでは、最下限位置は目皿板２３ｃから１５mm上方に設定され、格納位置から最下限位置までの移動時間は３０秒間となっている。
【００５５】
吸気口４３は、容器２２内の製品や未処理粉粒体を吸引しつつ最下限位置に到達する。最下限位置に到達した吸気口４３は、そのまま１０秒間保持される。これにより容器２２の底部から製品が吸引排出されるが、吸気口４３を最下限位置に保持した状態でのみ吸引を行うと、角隅部の粉粒体を十分に吸引できない場合がある。そこで、当該吸引排出装置４２では、排出工程時に吸気口４３を上下動させ、これにより容器２２内の気流を変化させて粉粒体の排出促進を図っている。
【００５６】
すなわち、流動層造粒コーティング装置１では、最下限位置にて吸気口４３を１０秒間保持した後、エアシリンダ４８を作動させ、吸気口４３を２秒間上昇させる。これにより、吸気口４３は、最下限位置の上方約２００mm程度の位置にある上昇反転位置まで移動する。吸気口４３は２秒間上昇して上昇反転位置に至ったところで直ちに反転し、最下限位置に向かって下降する。吸気口４３は３秒間で最下限位置に到達し、そこでまた７秒間保持される。つまり、吸気口４３は５秒間（２秒上昇，３秒下降）上下動し、７秒間最下限位置にて保持される。
【００５７】
吸気口４３は、最下限位置にて７秒間保持された後再び上昇し、２秒間で上昇反転位置に至り、そこで反転して３秒間で最下限位置に戻る。そして、再び７秒間保持された後、上昇動作が行われる。このようにして、吸気口４３は容器２２の底部にて上下動を複数回繰り返す。ここでは、吸気口４３は上下動を８回繰り返し、その後、格納位置に戻る。吸引排出装置４２は、格納位置から出動しそこに戻るまでトータル１５０秒間作動し、製品の排出工程を終える。容器２２内から吸引排出された製品は、製品輸送管１９を通して製品貯留タンクなどに空気輸送される。
【００５８】
このように、当該吸引排出装置４２では、容器２２の底部にて吸気口４３を自動的に上下動させて製品排出を行う。傘状の吸気口４３が上下動すると、容器２２内の空気を撹拌するため容器２２内の気流が変化し、容器２２の底隅部（目皿板２３ｃの隅）に残る粉粒体をも移動させて吸引排出することが可能となる。従って、１回の昇降では排出できずに残留する粉粒体をも排出でき、限られた時間の中で、短時間に粉粒体を全量余すところなく排出することができる。このため、次に投入される原料と残留粉粒体が混ざり合うことがなく、製品品質の向上や正確な収量確保が可能となる。なお、吸気口４３の作動時間や位置、上下動回数、移動速度などは適宜設定可能であり、前述の数値には限定されない。
【００５９】
なお、この排出工程では、吸引排出装置４２を作動させると共に、給気ＳＴ３１から容器２２に圧縮エアを供給し、吸引排出を補助しても良い。また、ここでは吸引排出装置４２は吸引気流のみを発生する装置となっているが、噴気流を発生できるように設定しても良い。この場合、最下限位置やその近傍にて、吸気口４３から適宜エアを噴出させる（例えばパルス状）ことにより、目皿板２３ｃの隅に残る粉粒体を飛ばすことができ排出効率の更なる向上が図られる。
【００６０】
前述のようにして容器２２から製品を全量確実に排出した後、再び容器２２に原料が投入される。容器２２への原料投入は、排出工程が終了した後の２分３０秒間に行われる。製品排出ＳＴ１３ａにて容器２２内の製品が排出され、新たな原料が投入される間、直前の乾燥ＳＴ１３ｆでは、第３スプレー工程を終了した粉粒体が乾燥処理されている。乾燥ＳＴ１３ｆの前の造粒コーティングＳＴ１３ｅでは第３スプレー工程、造粒コーティングＳＴ１３ｄでは第２スプレー工程、造粒コーティングＳＴ１３ｃでは第１スプレー工程がそれぞれ行われている。さらに、その前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは、新たに粉粒体の予熱混合が行われている。
【００６１】
製品排出ＳＴ１３ａでの製品排出と原料投入が終わると、再び容器２２が回転移動し新たな処理工程が開始される。すなわち、製品排出ＳＴ１３ａにあった容器２２は予熱混合ＳＴ１３ｂに移動し、製品排出ＳＴ１３ａには新たに乾燥ＳＴ１３ｆから容器２２が移動してくる。そして、前述同様の処理が繰り返され、中間収容部２０を必要な回数だけ回転させることにより、必要量の造粒コーティングを行うことができる。このように粉粒体を収容した容器２２を順次機能ＳＴ１３を巡らすことにより、回分式の要素と連続式の要素を取り入れ、両方式の長所を併有させることが可能となる。従って、流動層造粒コーティング装置１を使用することにより、粒径の均一性を確保しつつ、連続式における大量生産性をも確保することが可能となる。
【００６２】
（実施の形態２）
次に、本発明の実施の形態２である結露防止装置について説明する。図７は、その構成を示す説明図である。なお、実施の形態１と同様の部分、部材には同一の符号を使用し、その説明は省略する。
【００６３】
実施の形態２の結露防止装置（温度調節手段）５６は下方給気部３０に設置される。結露防止装置５６は、給気配管３３の温風を分流させて筐体２内に導入する分流装置となっており、給気配管３３から分岐した分流管５７と、分流管５７に介設されたダンパ（弁装置）５８とを備えている。分流管５７は給気配管３３内と筐体２内を連通し、ダンパ５８は分流管５７の開閉や空気流量の制御を行う。ダンパ５８もまた制御装置８にて制御され、温度センサ９によって検出された筐体２内の温度に基づき、分流管５７の開度を調節する。
【００６４】
このような結露防止装置５６では、分流管５７によって給気配管３３内を流通する約８０°Ｃの温風が筐体２内に導入される。温風導入量は筐体２内の温度によって調節され、筐体２内は容器２２内と同じ約３０°Ｃに維持される。従って、容器２２の内外はほぼ同等の温度に保持され、容器内壁面の結露発生を防止できる。また、この場合には、下方給気部３０に供給される温風を流用して筐体２内を温度調節するため、別途ブロワやヒータを設ける必要がなく、設備費用の削減が図られる。
【００６５】
本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
例えば、前述の実施の形態では、機能ＳＴ１３を６個設けた場合について説明したが、機能ＳＴ１３の数は、必要に応じて任意に設定すれば良く、６個より多くとも、あるいは少なくとも構わない。また、原料投入と製品排出を１つのステーションにて行う場合を示したが、それらを別々のステーションにて行っても良い。さらに、造粒コーティングＳＴを３箇所設ける構成としたが、造粒コーティングＳＴを２カ所、乾燥ＳＴを２箇所設けるようにしても良い。すなわち、複数の機能ステーションに対する工程の割り振りは自在に行うことができる。例えば、投入／排出ＳＴを１個、造粒コーティングＳＴを２個、乾燥ＳＴを２個、粉粒体収容容器洗浄ＳＴを１個設定するようにしても良く、全てを乾燥ＳＴにすることも可能である。
【００６６】
また、筐体２内の温度調節手段としては、結露防止装置３，５６以外にも、例えば、筐体２内に直接ヒータを設置する構成も可能である。さらに、前述の実施の形態では、結露防止装置３，５６を温度センサ９と制御装置８によって自動制御する方式を示したが、温度センサ９や制御装置８を設けることなく、ブロワ５やヒータ７、ダンパ５８等を手動で作動させても良い。なお、容器２２を二重壁とし、その間を真空にしたり断熱材を充填したりする構成も併せて採用可能である。
【００６７】
【発明の効果】
本発明の流動層造粒コーティング装置の結露防止装置によれば、粉粒体を収容する収容容器を筐体内に複数個格納してなる流動層造粒コーティング装置において、筐体内の温度を制御して収容容器内と筐体内との間の温度差を低減させる温度調節手段を設けたので、収容容器の内外がほぼ同等の温度に保持され、内壁面と外壁面との間に温度差が生ぜず、収容容器内壁面の結露発生を防止できる。従って、収容容器内における原料付着が低減し、製品収率や含量均一性の向上を図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１である結露防止装置を設置した流動層造粒コーティング装置の装置本体の構成をその一部を切り欠いて示した斜視図である。
【図２】図１の流動層造粒コーティング装置の造粒コーティング処理時における状態を示す断面図である。
【図３】（Ａ）は図１の流動層造粒コーティング装置における上方処理部の平面図、（Ｂ）はその断面図である。
【図４】（Ａ）は図１の流動層造粒コーティング装置における中間収容部の平面図、（Ｂ）はその断面図である。
【図５】（Ａ）は図１の流動層造粒コーティング装置における下方給気部の平面図、（Ｂ）はその断面図である。
【図６】図１の流動層造粒コーティング装置における中間収容部の回転状況を示す断面図である。
【図７】本発明の実施の形態２である結露防止装置の構成を示す説明図である。
【符号の説明】
１ 流動層造粒コーティング装置
２ 筐体
２ａ 側壁
３ 結露防止装置
４ 送風管
５ ブロワ
６ プレフィルタ
７ ヒータ
８ 制御装置
９ 温度センサ
１０ 上方処理部
１２ チャンバ
１３ 機能ステーション
１３ａ 投入／排出ステーション
１３ｂ 予熱混合ステーション
１３ｃ 造粒コーティングステーション
１３ｄ 造粒コーティングステーション
１３ｅ 造粒コーティングステーション
１３ｆ 乾燥ステーション
１３ｇ 下方接続口
１４ 原料供給管
１５ａ〜１５ｆ 排気用連結管
１６ａ バグフィルタ
１６ｂ スプレーガン
１６ｃ パルスジェット用ノズル
１７ ダンパ
１８ 排気管
１９ 製品輸送管
２０ 中間収容部
２１ 回転中心
２２ 粉粒体収容容器
２２ａ 直筒部
２２ｂ 円錐筒部
２３ａ 上方接続口
２３ｂ 下方接続口
２３ｃ 目皿板
２４ａ ターンテーブル
２４ｂ ターンテーブル
２５ 回転軸
２６ モータ
２７ ブレ止めピン
３０ 下方給気部
３１ 給気ステーション
３２ チャンバ
３３ 給気配管
３３ａ 給気口
３５ 上方接続口
３６ａ 給気用連結管
３６ｂ フレキシブルチューブ
３７ 円盤
３８ シリンダ
４２ 吸引排出装置
４３ 吸気口
４７ フレキシブルチューブ
４８ エアシリンダ
４９ ピストンロッド
５３ 仕切板
５４ 連通孔
５５ 連通孔
５６ 結露防止装置
５７ 分流管
５８ ダンパ
Claims (5)
- 粉粒体を収容する収容容器と、前記収容容器を複数個格納した筐体と、前記収容容器内に空気を供給する給気部とを有してなる流動層造粒コーティング装置の結露防止装置であって、
前記筐体内の温度を制御し、前記収容容器内と前記筐体内との間の温度差を低減させる温度調節手段として、前記給気部から前記収容容器内に供給する空気を分流させて前記筐体内に導入する分流装置を設けたことを特徴とする流動層造粒コーティング装置の結露防止装置。 - 請求項１記載の流動層造粒コーティング装置の結露防止装置において、前記温度調節手段は、前記筐体内に温風を供給することを特徴とする流動層造粒コーティング装置の結露防止装置。
- 請求項１又は２記載の流動層造粒コーティング装置の結露防止装置において、前記分流装置は、前記給気ステーション内又は前記給気ステーションに空気を供給する給気配管内と前記筐体内を連通させる分流管と、前記分流管内に設置された弁装置とを有することを特徴とする流動層造粒コーティング装置の結露防止装置。
- 請求項１〜３の何れか１項に記載の流動層造粒コーティング装置の結露防止装置において、前記筐体内の温度を検出するセンサと、前記センサの検出温度値に基づいて前記温度調節手段を制御する制御手段とをさらに有することを特徴とする流動層造粒コーティング装置の結露防止装置。
- 請求項１〜４の何れか１項に記載の流動層造粒コーティング装置の結露防止装置において、前記流動層造粒コーティング装置は、流動層造粒コーティングプロセスを構成する各工程の機能を有する複数の機能ステーションを備える上方処理部と、前記上方処理部の下方に配置され、前記収容容器を前記各機能ステーションに順に移動させる移動手段を備える中間収容部と、前記中間収容部の下方に配置され、前記粉粒体収容容器内に空気を供給する給気ステーションを備える下方給気部とを備えることを特徴とする流動層造粒コーティング装置の結露防止装置。
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