KR100692831B1

KR100692831B1 - 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 패드부 구조 및 제조방법

Info

Publication number: KR100692831B1
Application number: KR1020040103273A
Authority: KR
Inventors: 박민수
Original assignee: 엘지전자 주식회사
Priority date: 2004-12-08
Filing date: 2004-12-08
Publication date: 2007-03-09
Also published as: KR20060064423A; CN1787159A; EP1670021A3; EP1670021A2; US7589467B2; JP2006164988A; US20060119270A1

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 패드부 구조 및 제조방법에 관한 것으로서, 전극 패드부의 버스전극이 패턴형성되어지는 기판면에 먼저 투명전극을 형성시킴으로서 전극의 저항 증가에는 영향을 미치지 않는 가운데 전극 부착력을 향상시킬 수 있도록 하기위한 것이다.

이를 실현하기 위한 본 발명은, 화상 구현을 위한 전극 및 BM패턴이 형성되어져 있는 셀 영역(10a)과, 상기 셀 영역(10a) 주변에서 외부전극과 전기적으로 연결하기 위한 전극 패드부(10b)로 구분되어지는 플라즈마 디스플레이 패널의 전면기판(10)에 있어서, 상기 전극 패드부(10b)에서는 전면기판(10)과의 접촉이 이루어지는 버스전극(3') 하부에 투명전극(1')이 구비된 것을 특징으로 하는 패턴 형성구조 및 이의 제작을 위한 제조방법을 통해 이룰 수 있게된다.

PDP, 패드부, 저항, 버스전극, 부착력, 전면기판

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 전극 패드부 구조 및 제조방법{A PAD AREA STRUCTURE AND METODE OF MANUFACTURING A PLASMA DISPLAY PANEL}

도 1은 종래 기술에서의 전면기판에 전극패턴을 형성하는 과정도.

도 2는 도 1의 A-A'부 단면도.

도 3은 본 발명에 따른 전면 기판에 전극 패턴을 형성하는 과정도.

도 4는 도 3의 B-B'부 단면도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1,1': 투명전극 2 : BM

3,3' : 버스전극 10: 전면기판

10a: 셀 영역 10b: 전극 패드부

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 PDP의 제조과정에서 전극 패드부의 전면기판 부착력 약화를 개선하기 위한 전극 패드부 구조 및 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel; 이하 PDP라 칭함)은 2장의 유리기판 사이에서의 전극간 기체방전현상을 이용하여 화상을 표시하는 발광형 소자의 일종으로서, 각 셀마다 액티브 소자를 장착할 필요가 없어 제조공정이 간단하고, 화면의 대형화가 용이하며, 응답속도가 빨라 대형화면을 가지는 직시형 화상표시장치 특히, HDTV(High Definition TeleVision)시대를 지향한 화상표시장치의 표시소자로 각광받고 있다.

이러한 PDP는 화상이 구현되는 전면기판(100)이 발광이 이루어지는 중앙의 셀 영역(100a)과, 상기 셀 영역(100a)의 주변에 구비되어 외부전극과 전기적으로 연결하기 위한 전극 패드부(100b)로 나뉘어질 수 있는데 전면기판에 전극패턴을 형성하는 과정을 도 1에 간략히 나타내었다.

즉, 도시된 바와같이 먼저 전면기판(100)의 셀 영역(100a) 내에 증착된 투명전극(101)을 감광성 포토 레지스트를 사용하여 원하는 패턴으로 형성하게 된다.

그리고, 그 위에 BM(Black Matrix)을 형성하는 단계로 감광성 페이스트를 사용하여 스크린 인쇄법으로 BM(102)을 형성하게 되는데, 이때 BM은 인쇄 소모량을 줄이기 위해 발광이 이루어지는 셀 영역(100a)에만 인쇄하게 된다.

그리고, 마지막으로 BM(102) 위와 전극패드부(100b)에 버스전극(103)을 인쇄한 뒤 노광 및 현상공정을 통해 소정 패턴을 형성하게 된다.

상기에서 살펴본 바와같이, 전면기판(100)중 발광이 이루어지는 셀 영역(100a)은 버스전극(103) 아래에 BM(102)이 있어 버스전극 인쇄 및 패턴형성 후 소성시 버스전극(103)과 BM(102) 일부가 서로 섞이면서 부착력이 문제되지 않으나, 전극 패드부(100b)는 BM과 같은 별도의 재료가 사용되지 않은 상태로 A-A'부 단면 을 도시한 도 2에서와 같이 버스전극(103)이 전면기판(100)과 직접 맞닿아 있게 됨으로 전극 부착력이 저하될 수 밖에 없게 된다.

따라서, 전극 부착력이 저하된 상태에서 PDP 제작과정에서 외부 회로와 연결을 위한 FPC(Flexible Printed Circuits)를 연결할 때, 버스전극이 기판과 탈락현상이 발생하는 경우가 생기게 된다.

그리고 최근에는 이러한 부착력 저하를 개선하기 위하여 버스전극에 유리가루를 포함시키는 방법을 사용하고 있으나, 이때 포함되는 유리가루는 전극의 저항을 증가시키는 문제점을 발생시키게 된다.

본 발명은 상기한 종래 기술에서의 문제점을 개선하기 위해 제안된 것으로서, PDP의 제작과정에서 전극 패드부 전극 패턴형성 구조 및 그 제작방법을 변경함으로서 전극의 저항을 증가시키지 않으면서 버스전극과 기판간의 부착력을 향상시킬 수 있도록 하는데 목적이 있다.

상기 목적은, 화상 구현을 위한 전극 및 BM패턴이 형성되어져 있는 셀 영역과, 상기 셀 영역 주변에서 외부전극과 전기적으로 연결하기 위한 전극 패드부로 구분되어지는 플라즈마 디스플레이 패널의 전면기판에 있어서, 상기 전극 패드부에서는 전면기판과의 접촉이 이루어지는 버스전극 하부에 투명전극이 구비된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 패드부 구조 및 그 제조방법을 통해 이룰 수 있게된다.

이하, 본 발명의 구체적인 실시예를 첨부된 도 3 및 도 4를 참조하여 상세히 살펴보기로 한다.

도 3은 본 발명에 따라 전면기판상에 전극 패턴을 형성하는 과정을 나타낸 도면이고, 도 4는 본 발명의 전극 패드부에 투명전극 형성구조를 나타낸 B-B'부 단면도이다.

본 실시예에 따른 PDP의 전면기판에 전극을 형성하는 과정을 살펴보면, 도 3에 순서대로 도시된 바와같이 먼저 전면기판(10)의 배면에 감광성 포토 레지스트를 사용하여 투명전극(1,1')을 패턴 형성함에 있어 종래의 셀 영역(10a) 뿐만 아니라 후공정에서 버스전극(3')이 형성되어지게될 전극 패드부(10b)에도 동시에 투명전극(1,1')을 형성시키는 1단계 과정을 수행하게 된다.

그리고, BM 인쇄단계인 2단계 과정에서는 스크린 인쇄법에 의하여 BM(2)을 종래와 동일하게 셀 영역(10a)에만 한정하여 투명전극(1) 위에 인쇄작업을 실시함과 함께 이후 공정에서 패턴 형성이 이루어질 수 있도록 노광작업을 함께 실시하게 된다.

이와같이 하면 전판기판(10)의 중앙측 셀영역(10a)에는 BM(2)만이 노출되어지고 그 양측의 전극 패드부(10b)에는 투명전극(1')이 노출되어진 상태를 이루게 된다.

이후, 3단계 과정인 버스전극 인쇄 및 패턴형성 단계에서는 스크린 인쇄법에 의하여 버스전극(3,3')을 기판(10)의 셀 영역(10a) 및 전극 패드부(10b)에 함께 형성시킨다. 그리고, 패턴 마스크를 이용한 자외선 노광 및 현상액을 이용한 현상작 업을 실시함으로서 셀 영역(10a)에서는 플라즈마 방전을 위한 BM(2) 및 버스전극(3)의 패턴이 형성되어지게 되고, 전극 패드부(10b)에서는 버스전극(3')의 패턴이 형성되어지게 된다.

특히, 상기 1단계 과정에 있어 전극 패드부(10b)에 형성되어지는 투명전극(1')은 셀영역(10a) 주변의 패드부 중 3단계 과정에서 버스전극(3')이 형성되어지게 될 부위에 한정하여 미리 패턴형성시킴으로서 이후 동일한 위치에 형성되어지는 버스전극(3')과 함께 2층구조를 이루도록 하게된다.

이와같은 과정을 통해 완성된 전면기판(10)의 전극 패드부(10b)에는 별도의 추가공정 없이도 도 4에 도시된 바와같이 버스전극(3')과 기판(10) 사이에 투명전극(1')이 형성되어져 있기 때문에 버스전극(3')의 부착력이 양호하게 유지될 수 있게된다.

즉, 기판면에 양호한 부착력으로 결합되어져 있는 투명전극(1')과의 상호간 부착력에 의해 패드부의 버스전극(3')이 보다 안정적인 고정상태의 유지가 이루어질 수 있게 되고, 이에따라 전극 패드부(10b)에서의 외부전극 연결을 위한 FPC 연결작업시 전극의 탈락 현상이 발생하지 않게되는 것이다.

따라서, 본 발명에 의하면 종래와 같이 부착력 향상을 위해 버스전극에 유리가루를 첨가하지 않아도 양호한 부착력이 유지될 수 있게 됨으로 전극의 저항이 높아지는 단점이 발생하지 않게 됨을 알 수 있다.

이상에서 살펴본 바와같은 본 발명은, 전극 패드부의 버스전극이 패턴형성되 어지는 기판면에 먼저 투명전극을 형성시킴으로서 전극의 저항 증가에는 영향을 미치지 않는 가운데 전극 부착력을 향상시킬 수 있는 효과를 나타낸다.

따라서, 이러한 부착력 향상을 통하여 외부 회로와의 연결을 위한 FPC의 연결작업이 효율적으로 이루어질 수 있게되어 제품 제작과정에서의 작업성을 높여주는 이점을 나타낸다.

Claims

화상 구현을 위한 전극 및 BM패턴이 형성되어져 있는 셀 영역(10a)과, 상기 셀 영역(10a) 주변에서 외부전극과 전기적으로 연결하기 위한 전극 패드부(10b)로 구분되어지는 플라즈마 디스플레이 패널의 전면기판(10)에 있어서,

상기 전극 패드부(10b)에서는 전면기판(10)과의 접촉이 이루어지는 버스전극(3') 하부에 투명전극(1')이 구비된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 전극 패드부 구조.
기판(10)위에 증착된 투명전극(1,1')을 감광성 포토 레지스트를 사용하여 패턴형성하는 투명전극 형성단계와, 상기 투명전극(1)위에 BM(2)을 인쇄하는 BM 인쇄단계, 기판(10)의 셀영역(10a) 및 전극 패드부(10b)에 버스전극(3,3')을 인쇄하는 버스전극 인쇄단계, 및 상기 인쇄된 BM(2) 및 버스전극(3,3')을 소정의 패턴으로 형성시키는 BM 및 버스전극 패턴형성단계를 통해 제작되어지는 통상의 플라즈마 디스플레이 패널 제조과정에 있어서,

상기 투명전극 형성단계에서는 투명전극(1,1')을 기판(10)의 셀영역(10a) 뿐만 아니라 전극 패드부(10b)의 버스전극(3')이 형성될 부위에도 함께 패턴 형성시키는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.