KR100655758B1 - 원단의 요철처리 방법 및 그에 의해 요철처리된 원단 - Google Patents

Abstract

본 발명은 면 편직 원단에 대한 요철처리방법과 그 방법에 의해 제조된 원단에 관한 것이다.

발명의 요철처리방법을 사용하여 요철처리된 편직 원단은 물과 접촉시에도 풀리지 않는 반영구적인 모양을 갖고 있다.

Description

원단의 요철처리 방법 및 그에 의해 요철처리된 원단{PROCESS FOR EMBOSSING OF RAW COTTON AND RAW COTTON THEREBY}

도 1은 본 발명의 실시예 1의 요철처리된 원단을 나타내고,

도 2는 본 발명의 실시예 2의 요철처리된 원단을 나타내고,

도 3은 본 발명의 실시예 3의 요철처리된 원단을 나타내며,

도 4는 본 발명의 실시예 4의 요철처리된 원단을 나타낸다.

본 발명은 원단의 요철처리 방법 및 그에 의해 요철처리된 원단에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 의류 등에 사용되는 원단에 요철이 형성되도록 하는 제조방법과 그 방법에 의해 제조되는 원단에 관한 것이다.

일반적으로 편직물이 아닌 화섬섬유 원단을 이용하여 원단을 주름지게 형성하거나, 그 주름진 원단을 이용하여 다양한 의류를 제조하는 방법은 특허등록 제297963호와 특허등록 제426674호에 기재되어 있다. 특허등록 제297963호는 합성수지 원단을 주름무늬 형상으로 디자인하고 그 디자인에 따라 접합 및 재단 그리고 봉재하여 의류를 얻고 그 의류를 신축성있는 실이나 열에 의해 수축하는 실 등으로 자수한 다음 의류를 구성하는 원단상에 무정형의 주름이 형성되게 하고, 그 의류를 고온으로 열처리하여 주름이 고정되게 한 다음 냉각하고 후처리하여 주름을 형성시킨 신축성이 높은 의류를 제조하는 것이었다. 그러나, 상기한 특허등록 제297963호의 제조공정에 의해 주름이 형성되며 신축성이 높은 의류를 제조하기 위해서는 다수의 공정을 거쳐야 했고, 한 공정에서 다른 공정으로 변환될 때마다 바뀌어지는 또 다른 다음공정을 연속하여 행하는 공정이 번거로워 생산성이 떨어지는 문제점이 있었다. 또한, 상기와 같이 주름이 형성되며 신축성이 높은 의류를 제조하기 위해서는 다수의 공정을 거쳐야만 했으므로, 제조코스트가 상승되고 그에 따라 가격경쟁에서 우위를 확보하기가 곤란한 문제점도 있었다.

또한 특허등록 제426674호에는 원단을 선택한 후 열 수축 직포, 부직포나 필름에 원하는 디자인을 하여 문양을 형성하고, 열 수축 부직포나 필름에 형성된 문양을 인쇄기와 접착제를 사용하여 인쇄하고, 선택된 원단을 접착제가 도포된 열수축 직포, 부직포나 필름에 일치시켜 롤러 또는 프레스에 의해 압축시키며, 열 롤러나 열 가마에 160℃~200℃의 온도 조건으로 3분-5분 정도 열처리하여 열 수축 직포, 부직포나 필름이 수축되면서 접착제가 도포된 곳은 원단이 열 수축 직포, 부직포나 필름에 붙어 미세한 주름을 형성시키고 접착제가 도포되지 않은 곳의 원단은 돌출시켜 그 부위에 대해 열 프레스를 180℃~200℃의 온도로 압착하여 주름을 고정시키거나 자연상태로 돌출시켜 열 수축 직포, 부직포 및 필름을 분리하여 형성되는 것을 특징으로 하는 주름원단을 제공하는 방법에 대해 기재하고 있다.

그러나, 상기 특허등록 제426674호에서 개시한 방법에 의한 주름원단을 제조 하기 위해서는 다수의 공정이 필요하여 제조단가가 높아질 뿐 아니라, 천연 면섬유(cotton 100%)에는 주름이 발생하여도 물과 접촉했을 때 다시 원상태가 되는 문제점이 있었다.

따라서 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하고 합섬 섬유 뿐만 아니라 천연섬유 등의 원단에 용이하고 대량생산이 가능한 요철처리 방법과 그에 의해 제조된 원단을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 요철처리된 원단을 제조하는 방법은 다음과 같이 구성된다.

i) 100 % 면으로 편직된 원단(100% Cotton Knit)을 준비한 후, 호발, 정련, 표백 전처리한다.

ii)원하는 요철 모양을 프린트할 판을 제작한다.

iii)우레탄 수지 100 중량부당 발수제 5 ~ 25 중량부, 및/또는 프린트 문양에 맞춘 염료 10 ~ 20 중량부를 배합하여 이를 상기 100 % 면으로 편직된 원단 표면에 프린트한다.

iv)상기 프린트된 원단을 건조시킨 후 170℃에서 3분간 열처리를 한다.

v)상기 열처리된 원단을 수산화나트륨 33% 수용액에 패딩(padding)후 5분간 방치시킨다.

vi)상기 v)의 원단을 충분히 수세시키고 빙초산으로 중화시킨 후에 다시 수 세를 하고 자연건조 시키는 과정을 거치게 된다.

상기 i)단계에서의 원단은 천연소재 면으로, 특히 100% 면으로 편직된 원단(100% cotton Knit)이 바람직하다. 원단은 프린트가 없는 원단, 이미 프린트가 된 원단을 모두 사용할 수 있다.

원단에 대해 호발, 정련, 표백의 전처리를 한다.

상기 iii) 단계에서는 원하는 요철을 만들 약품을 배합하게 된다.

우레탄 수지 100 중량부당 발수제 5 ~ 25 중량부, 및/또는 프린트 문양에 맞춘 염료 10 ~ 20 중량부를 배합하여 이를 상기 100 % 면으로 편직된 원단 표면에 프린트한다. 약품이 도포되지 않은 곳은 가성소다가 패딩되어 그 부분만 축소가 발생하지만, 약품이 도포된 곳은 원형상태의 요철이 발생하여 입체 모양의 주름 형태가 유지되게 된다.

약품을 염료와 혼합하여 프린트와 동시에 요철을 만들 수 있다. 바람직하게는, 상기 문양은 약품에 원하는 색상의 염료를 혼합하여 원단에 도포한 후 원단을 열처리시 이염시켜 색상을 형성시키는 것이 바람직하다. 또한 염료없이 약품만으로 처리하여 프린트와는 별도로 요철처리를 할 수 있다.

상기 문양은 롤라 프린터, 로타리 프린트, 스크린 프린터로 도포한 것이 바람직하다. 또 바람직하게는, 상기 문양의 원단 도포는 그라비아 인쇄기나 옵셋 인쇄기 등에 롤러를 이용한 동판, 고무판, 비닐 수지판 중 어느 하나를 이용하여 도포하는 것이 바람직하다.

이하에서는 본 발명을 바람직한 실시예를 통해 상세히 설명한다.

<실시예 1>

100 % 면으로 편직된 원단으로는 면 40수 콤마사, 22 게이지로 임직된 원단을 사용하였으며 이를 호발, 정련, 표백의 전처리를 한 후 스트라이프를 프린트할 판을 제작하고 이에 사용할 염료를 준비하였다. 대영화학의 우레탄 수지 100g과 연진사의 발수제 14.0g 및 프린트 문양에 맞춘 염료 13.0g을 배합하여 이를 상기 100 % 면으로 편직된 원단 표면에 프린트 한 후 건조시켜서 170℃에서 3분간 열처리 하였다. 수산화나트륨 33% 수용액에 패딩(padding)후 5분간 방치시키고, 수세시킨후, 빙초산으로 중화를 시킨 후에 다시 수세하고 자연건조시켜 스트라이프 착색 요철처리된 원단을 제조하였다. 제조된 원단을 도 1에 도시하였다.

<실시예 2>

물결 프린트를 이용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 하여 물결 요철처리된 원단을 제조하였다. 제조된 원단을 도 2에 도시하였다.

<실시예 3>

일반 프린트된 원단에 대해 대영화학의 우레탄수지 100g과 연진사의 발수제 제품 12.0g 로 스트라이프 모양으로 염료없이 약품처리만 한 후 건조시켜서 170℃에서 3분간 열처리 하였다. 수산화나트륨 33% 수용액에 패딩(padding)시킨 후 5분간 방치한 후에, 수세시키고 빙초산으로 중화를 시킨 후에 다시 수세하고 자연건조시켜 스트라이프 착색 요철처리된 원단을 제조하였다. 제조된 원단을 도 3에 도시하였다.

<실시예 4>

장미모양 프린트에서 잎부분의 도안에 대해서만 대영화학의 우레탄수지 100g, 연진사의 발수제 제품 12.0g, 염료 14g을 혼합하여 약품처리한 후 건조시켜서 170℃에서 3분간 열처리 하였다. 수산화나트륨 33% 수용액에 패딩(padding)시킨 후 5분간 방치한 후에, 수세시키고, 빙초산으로 중화를 시킨 후에 다시 수세하고 자연건조시켜 요철처리된 원단을 제조하였다. 제조된 원단을 도 4에 도시하였다.

본 발명의 요철처리방법은 간단하면서도 대량생산이 가능한 방법이고, 본 발명의 요철처리방법을 사용하여 요철처리된 편직 원단은 물과 접촉시에도 풀리지 않는 반영구적인 모양을 갖고 있다.

Claims (6)

1. i)요철처리를 위한 약품을 100 % 면으로 편직된 원단 표면에 프린트하는 단계;

   ⅱ) 상기 i)의 프린트된 원단을 건조시킨 후 170℃에서 3분간 열처리하는 단계;

   ⅲ) 상기 ⅱ)의 열처리된 원단을 수산화나트륨 33% 수용액에 5분간 패딩(padding)하는 단계;

   ⅳ) 상기 ⅲ)의 원단을 충분히 수세시키고 빙초산으로 중화,다시 수세 후 자연건조시키는 단계를 포함하고;

   상기 요철처리를 위한 약품은 우레탄 수지 100 중량부당 발수제 5 ~ 25 중량부 배합되는 것임을 특징으로 하는 원단의 요철처리 방법.
2. 삭제
3. 제1항에 있어서,

   상기 우레탄 수지 100 중량부당 염료 10 ~ 20 중량부 더 배합되는 것을 특징으로 하는 원단의 요철처리 방법.
4. i)요철처리를 위한 약품을 100 % 면으로 편직된 원단 표면에 프린트;

   ⅱ) 상기 i)의 프린트된 원단을 건조시킨 후 170℃에서 3분간 열처리;

   ⅲ) 상기 ⅱ)의 열처리된 원단을 수산화나트륨 33% 수용액에 5분간 패딩(padding);

   ⅳ) 상기 ⅲ)의 원단을 충분히 수세시키고 빙초산으로 중화,다시 수세 후 자연건조시키고,

   상기 요철처리를 위한 약품은 우레탄 수지 100 중량부당 발수제 5 ~ 25 중량부 배합되는 것임을 특징으로 하는 원단의 요철처리 방법에 의하여 제조된 요철처리된 원단.
5. 삭제
6. 제4항에 있어서,

   상기 우레탄 수지 100 중량부당 염료 10 ~ 20 중량부 더 배합되는 것을 특징으로 하는 원단의 요철처리 방법에 의하여 제조된 요철처리된 원단.

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