KR100642233B1 - 전기 광학 패널의 제조 방법, 전기 광학 패널의 제조 프로그램을 기록한 컴퓨터 판독 가능한 기록 매체 및 전기 광학 패널의 제조 장치, 및 전자 기기의 제조 방법 - Google Patents

전기 광학 패널의 제조 방법, 전기 광학 패널의 제조 프로그램을 기록한 컴퓨터 판독 가능한 기록 매체 및 전기 광학 패널의 제조 장치, 및 전자 기기의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 액정과 실링재의 접촉을 방지하여, 액정의 품질 저하를 억제하는 것을 과제로 한다.
본 발명은, 상기 과제를 해결하기 위해, 액정 방울(12d)이 배향막 상에 부착하면, 액정 방울(12d)은 배향막 상에서 젖어 퍼지지만, 어느 크기 이상에서는 액정 방울(12d)의 지름은 커지지 않는다. 이 때의 액정 방울(12d)의 지름을 Dmax로 하고, 이것을 액정 방울(12d)의 최대 젖어 퍼짐 지름으로 한다. 또한, 액정 방울(12d)의 적하 중심(C)과 실링재(17)의 내측 단부(17it)(표시 영역(19)측 단부)의 간격(l)을, 액정 방울(12d)의 최대 젖어 퍼짐 지름(Dmax)의 1／2보다도 크게 하여 액정 방울(12d)을 기판 상에 적하한다.
전기 광학 패널, 전기 광학 패널 제조 프로그램, 전자 기기,

Description

전기 광학 패널의 제조 방법, 전기 광학 패널의 제조 프로그램을 기록한 컴퓨터 판독 가능한 기록 매체 및 전기 광학 패널의 제조 장치, 및 전자 기기의 제조 방법{METHOD OF MANUFACTURING ELECTROOPTICAL PANEL, A COMPUTER-READABLE RECORDING MEDIUM IN WHICH PROGRAM FOR MANUFACTURING ELECTROOPTICAL PANEL IS RECORDED, DEVICE OF MANUFACTURING ELECTROOPTICAL PANEL, AND METHOD OF MANUFACTURING ELECTRONIC APPARATUS}
도 1은　전기 광학 패널의 일종인 액정 패널의 개략 구조를 나타내는 일부 단면도.
도 2는　액정 도포 전의 실시 형태 1에 의한 칼라 필터 기판의 평면도.
도 3은　실시 형태 1에 의한 칼라 필터 기판에 액정을 도포한 상태를 나타내는 일부 단면도.
도 4는 배향막 상에 액정 방울을 한 방울 도포한 경우의 액적의 확대를 나타내는 설명도.
도 5는　도 4에 나타낸 관계를 나타내는 설명도.
도 6은 액정 방울의 도포 위치와 실링재의 관계를 나타내는 설명도.
도 7은 액정 방울의 도포 위치와 실링재의 관계를 나타내는 설명도.
도 8은 러빙 방향과 액정 방울의 관계를 나타내는 설명도.
도 9는　액정 방울의 도포 위치와 차광 영역의 관계를 나타내는 설명도.
도 10은 액정 방울의 도포 위치와 차광 영역의 관계의 다른 예를 나타내는 설명도.
도 11은 본 발명에 의한 전기 광학 패널의 제조 장치를 나타내는 설명도.
도 12는 본 발명에 의한 전기 광학 패널 및 전자 기기의 제조 방법을 나타내는 플로우 차트.
도 13은 본 발명에 의한 전기 광학 패널의 제조 방법을 나타내는 설명도.
도 14는　본 발명에 의한 전자 기기의 제조 방법을 나타내는 설명도.
도 15는 전기 광학 패널의 제조 장치의 액정 도포 방법예를 나타내는 설명도.
[부호의 설명]
9　전자 기기； 10a 칼라 필터 기판；　10b　대향 기판；　11 칼라 필터；　12 액정；　12d, 12d' 액정 방울；　17 실링재；　17it, 18it　내측 단부；　18 차광 영역；　19　표시 영역；　50　전기 광학 패널의 제조 장치；　52　액적 토출 헤드；　 54, 541, 542　노즐；　60 스테이지；　65 제어장치；　100 전기 광학 패널；　 C 적하 중심
본 발명은 전기 광학 패널에 관한 것으로, 더 자세하게는, 액적 토출에 의해 서 액정을 도포할 때 실링재와의 접촉이 없고, 품질이 높은 전기 광학 패널을 제조할 수 있는 전기 광학 패널의 제조 방법, 전기 광학 패널의 제조 프로그램 및 전기 광학 패널의 제조 장치, 및 전자 기기의 제조 방법에 관한 것이다.
전기 광학 패널은, 각 화소를 구동하는 구동 소자가 형성된 소자 기판과, 이것에 대향하여 배치되는 대향 기판의 사이에, 액정을 봉입하여 구성된다. 액정을 봉입할 때에는, 상기 2매의 기판을 접합시킨 후, 양자의 공간을 진공으로 하여 액정을 흡입함으로써, 양 기판 사이에 액정을 봉입한다. 이 방법은, 액정조에 접합시킨 기판을 담가 액정을 흡입하므로, 액정의 사용량이 많아진다. 또한, 시간의 경과와 동시에 액정조내의 액정이 열화하므로, 액정조내의 액정 교환 전과 후에는, 전기 광학 패널의 품질에 차이가 생기는 경우도 있다.
이 문제를 해결하기 위해서, 일본 특개평10-123537호 공보에는, 소자 기판에 실링재를 도포한 뒤, 실링재가 경화하기 전에 액정을 적하하고, 그 후 즉시 대향 기판과 접합시키는 액정 봉입 방법이 개시되어 있다. 이 때, 실링재를 이중으로 도포하여, 액정과 접하는 실링재는 액정의 도포 전에 경화시켜 두어, 경화 전의 실링재와 액정이 접촉하지 않는 구조로 되어 있다.
그러나, 이러한 구조에서, 액정을 적하하고나서 기판을 접합하기 전에, 경화시킨 실링재에 액정이 장시간 접촉한 경우에는, 액정의 품질 저하를 초래한다. 그래서, 본 발명은, 상기를 감안하여 이루어진 것으로, 액적 토출에 의해서 액정을 도포할 때 실링재와의 접촉을 없게 하여, 실링재와의 접촉에 기인하는 액정의 품질 저하를 억제할 수 있는 전기 광학 패널의 제조 방법, 전기 광학 패널의 제조 프로그램 및 전기 광학 패널의 제조 장치, 및 전자 기기의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상술한 목적을 달성하기 위해서, 본 발명에 의한 전기 광학 패널의 제조 방법은, 전기 광학 패널을 구성하는 기판의 표시 영역에 액적 토출법에 의해 액정을 도포할 때, 상기 기판의 외주부에 도포되는 실링재의 상기 표시 영역측 단부로부터, 상기 액정 방울의 최종적인 퍼짐 지름의 1／2보다 더 떨어진 위치에 상기 액정 방울을 적하하는 것을 특징으로 한다.
또한, 다음의 본 발명에 의한 전기 광학 패널의 제조 프로그램은, 전기 광학 패널을 구성하는 기판의 표시 영역에 액적 토출법에 의해 액정을 도포할 때, 상기 기판의 외주부에 도포되는 실링재의 상기 표시 영역측 단부로부터, 상기 액정 방울의 최종적인 퍼짐 지름의 1／2보다 더 떨어진 위치에 상기 액정 방울을 적하하는 순서를 컴퓨터로 실현시키는 것을 특징으로 한다.
이 전기 광학 패널의 제조 방법은, 실링재의 표시 영역측 단부 즉 내측 단부로부터, 액정 방울의 최종적인 퍼짐 지름의 1／2보다 더 떨어진 위치에 액정 방울을 적하한다. 이 때문에, 액정 방울은 이 이상 젖어 퍼지지 않으므로 실링재에 대한 접촉을 방지할 수 있어, 액정의 품질 저하를 억제할 수 있다. 그 결과, 표시 불량이 매우 적은 고품질의 전기 광학 패널을 제조할 수 있고, 또한, 불량품의 발생율도 저감할 수 있으므로, 제품의 수율을 향상시킬 수 있다. 또한, 액정 흡입구 가 존재하지 않으므로, 이 부분의 세정 공정이 필요 없어지고, 그만큼 전기 광학 패널의 제조 시간을 단축할 수 있으며, 세정액도 필요 없게 된다.
또한, 본 발명에 의한 전기 광학 패널의 제조 프로그램에 의하면, 이 전기 광학 패널의 제조 방법을 컴퓨터로 실행시킬 수 있다. 또한, 본 발명에서 말하는 컴퓨터에는, 이른바 퍼스널 컴퓨터나 워크 스테이션 또는 PDA(Personal Digital Assistant)외에, CPU(Central Processing Unit)와 메모리 등의 전자 소자에 의해서 구성되는 하드 웨어도 포함한다(이하 동일함).
또한, 다음의 본 발명에 의한 전기 광학 패널의 제조 방법은, 전기 광학 패널을 구성하는 기판의 표시 영역에 액적 토출법에 의해 액정을 도포할 때, 상기 기판의 표시 영역에서의 최외주에 도포되는 상기 액정 방울의 적하 중심으로부터 상기 액정 방울의 최종적인 퍼짐 지름의 1／2보다 더 떨어진 위치에, 상기 액정을 밀봉하기 위한 실링재의 상기 표시 영역측 단부가 위치하도록, 상기 실링재를 상기 기판에 도포하는 것을 특징으로 한다.
또한, 다음의 본 발명에 의한 전기 광학 패널의 제조 프로그램은, 전기 광학 패널을 구성하는 기판의 표시 영역에 액적 토출법에 의해 액정을 도포할 때, 상기 기판의 표시 영역에서의 최외주에 도포되는 상기 액정 방울의 적하 중심으로부터 상기 액정 방울의 최종적인 퍼짐 지름의 1／2보다 더 떨어진 위치에, 상기 액정을 밀봉하기 위한 실링재의 상기 표시 영역측 단부가 위치하도록, 상기 실링재를 상기 기판에 도포하는 순서를 컴퓨터로 실현시키는 것을 특징으로 한다.
이 전기 광학 패널의 제조 방법은, 적하시킨 액정 방울의 최종적인 퍼짐 지 름의 1／2보다 더 떨어진 위치에, 실링재의 표시 영역측 단부 즉 내측 단부가 위치하도록 실링재를 도포한다. 이 때문에, 액정 방울은 이 이상 젖어 퍼지지 않으므로, 실링재와 액정의 접촉을 방지하여, 액정의 품질 저하를 억제할 수 있다.
그 결과, 표시 불량이 매우 적은 고품질의 전기 광학 패널을 제조할 수 있고, 또한, 불량품의 발생율도 저감할 수 있으므로, 제품의 수율을 향상시킬 수 있다. 또한, 액정 흡입구가 존재하지 않으므로, 이 부분의 세정 공정이 필요 없어지고, 그만큼 전기 광학 패널의 제조 시간을 단축할 수 있으며, 세정액도 필요 없게 된다. 또한, 본 발명에 의한 전기 광학 패널의 제조 프로그램에 의하면, 이 전기 광학 패널의 제조 방법을 컴퓨터로 실행시킬 수 있다.
또한, 다음의 본 발명에 의한 전기 광학 패널의 제조 방법은, 상기 전기 광학 패널의 제조 방법에서, 상기 액정 방울의 최종적인 퍼짐 지름은, 상기 액정 방울이 배향막 상에 부착한 때부터 30분 이상 경과한 때의 상기 액정 방울의 지름인 것을 특징으로 한다.
액정 방울이 배향막 상에 부착하면, 액정 방울은 배향막 상에 젖어 퍼진다. 액정 방울이 배향막 상에 부착하고나서 30분 경과하면, 액정 방울의 양에 관계없이 배향막 상에서의 액정 방울의 퍼짐은 정지한다. 따라서, 이 때의 액정 방울의 지름을 최종적인 액정 방울의 퍼짐으로 하면, 실링재와의 접촉을 확실히 방지하여, 액정의 품질 저하를 방지할 수 있다.
또한, 다음의 본 발명에 의한 전기 광학 패널의 제조 방법은, 상기 전기 광학 패널의 제조 방법에서, 상기 액정 방울의 지름은, 러빙 방향과 평행한 방향에서 의 상기 액정 방울의 지름인 것을 특징으로 한다.
액정 분자를 한 방향으로 정렬시키기 위해서, 배향막은 러빙 처리한다. 러빙 처리 방향과 평행한 방향에서의 액정 방울의 지름은, 러빙 처리의 방향과 수직 방향에서의 액정 방울의 지름보다도 커진다. 따라서, 액정 방울의 최종적인 젖어 퍼짐 지름을 러빙 처리의 방향과 평행한 방향에서의 액정 방울의 지름으로 하면, 더 확실히 실링재와의 접촉을 확실히 방지하여, 액정의 품질 저하를 방지할 수 있다.
또한, 다음의 본 발명에 의한 전기 광학 패널의 제조 장치는, 전기 광학 패널을 구성하는 기판을 올려놓는 스테이지와, 상기 기판 상에 액정 방울을 토출하기 위한 복수의 노즐을 소정의 피치로 배열한 액적 토출 헤드와, 상기 액정을 밀봉하기 위해서 상기 기판의 외주부에 도포되는 실링재의 상기 표시 영역측 단부로부터, 상기 액정 방울의 최종적인 퍼짐 지름의 1／2보다 더 떨어진 위치에 상기 액정 방울을 적하하는 제어부를 가진 것을 특징으로 한다.
이 전기 광학 패널의 제조 장치는, 실링재의 표시 영역측 단부 즉 내측 단부로부터, 액정 방울의 최종적인 퍼짐 지름의 1／2보다 더 떨어진 위치에, 액적 토출 헤드에 의해서 액정 방울을 적하한다. 이 때문에, 액정 방울은 이 이상 젖어 퍼지지 않으므로 실링재에 대한 접촉을 방지할 수 있어, 액정의 품질 저하를 억제할 수 있다. 그 결과, 표시 불량이 매우 적은 고품질의 전기 광학 패널을 제조할 수 있고, 또한, 불량품의 발생율도 저감할 수 있으므로, 제품의 수율을 향상시킬 수 있다. 또한, 액정 흡입구가 존재하지 않으므로, 이 부분의 세정 공정이 필요 없어지 고, 그만큼 전기 광학 패널의 제조 시간을 단축시킬 수 있으며, 세정액도 필요 없게 된다.
또한, 다음의 본 발명에 의한 전기 광학 패널의 제조 장치는, 상기 전기 광학 패널의 제조 장치에서, 상기 액적 토출 헤드의 묘화 방향과 평행한 상기 실링재에 대향하는 상기 노즐로부터는 액정 방울을 토출하지 않는 것을 특징으로 한다.
이 전기 광학 패널의 제조 장치는, 액적 토출 헤드의 묘화 방향과 평행하게 도포된 실링재에 대향하는 상기 노즐로부터는, 액정 방울을 토출하지 않으므로, 실링재와 액정의 접촉을 확실히 방지하여, 액정의 품질 저하를 억제할 수 있다.
또한, 다음의 본 발명에 의한 전자 기기의 제조 방법은, 상기 전기 광학 패널의 제조 방법에 의해 제조한 전기 광학 패널을 실장하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.
이 전자 기기의 제조 방법은, 상기 전기 광학 패널의 제조 방법에 의해 제조한 전기 광학 패널을 실장하는 공정을 포함하므로, 표시 불량이 매우 적은 고품질의 전자 기기를 제조할 수 있다. 또한, 불량품의 발생율도 저감할 수 있으므로, 제품의 수율을 향상시킬 수 있다. 또한, 액정 흡입구의 세정 공정이 필요 없어지므로, 그만큼 전자 기기의 제조 시간을 단축할 수 있으며, 세정액도 필요 없어진다.
[발명의 실시 형태]
이하, 본 발명에 대해 도면을 참조하면서 상세히 설명한다. 또한, 이 실시 형태에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니다. 또한, 하기 실시 형태에서의 구성 요소에는, 당업자가 용이하게 상정할 수 있는 것 또는 실질적으로 동일한 것이 포함된다. 또한, 이하의 설명에서는 전기 광학 패널로서 액정 패널을 예로 들어 설명한다.
(실시 형태 1)
도 1은 전기 광학 패널의 일종인 액정 패널의 개략 구조를 나타내는 일부 단면도이다. 이 전기 광학 패널(100)은, 칼라 필터(11)가 형성된 칼라 필터 기판(10a)상에, 액적 토출에 의해서 액정(12)을 도포한 것이다. 도 1에 나타내는 바와 같이, 이 전기 광학 패널(100)은, 기재(1) 상에 칼라 필터(11)를 표면에 형성한 칼라 필터 기판(10a)과, 이것에 대향 배치되는 대향 기판(10b)으로 구성된다. 또한, 양 기판의 외주 단부 근방에 도포된 실링재(17)에 의해서 양 기판 사이에 액정(12)이 봉입되어 있다. 칼라 필터 기판(10a)과 대향 기판(10b)의 사이에는, 스페이서(13)가 배치되어 있어, 양 기판의 간격(t)을 전면에 걸쳐서 거의 일정하게 하고 있다.
도 2는 액정 도포전의 실시 형태 1에 의한 칼라 필터 기판의 평면도이다. 도 2에 나타내는 바와 같이, 칼라 필터 기판(10a)의 외주 부분에는 실링재(17)가 도포되어 있다. 또한, 실링재(17)의 내측에는, 실링재(17)의 내측 단부로부터 일정한 간격을 두고 차광 영역(18)이 형성되어 있고, 차광 영역(18)보다도 외측으로부터 백 라이트의 광이 새지 않도록 하고 있다. 차광 영역(18)보다도 내측의 영역은 표시 영역(19)이며, 실제로 화상이 표시되는 영역이다.
도 3은 실시 형태(1)에 의한 칼라 필터 기판에 액정을 도포한 상태를 나타내는 일부 단면도이다. 이 칼라 필터 기판(10a)은 잉크젯법이나 플런저법 등의 액적 토출법에 의해서, 표시 영역(19) 상에 액정(12)을 도포하고나서, 양자를 밀봉한다. 이하의 실시 형태에서는, 칼라 필터 기판(10a) 상에 액정(12)을 도포하고나서 밀봉하는 예에 대해서 설명하지만, 액정(12)을 대향 기판(10b) 상에 도포하고나서 실링재(17)를 도포하여 밀봉해도 좋다.
도 3에 나타내는 바와 같이, 액정(12)을 도포하고나서 양자를 밀봉할 때까지의 사이에, 액정(12)과 실링재(17)가 접촉하지 않도록, 실링재(17)의 표시 영역(19)측 단부로부터 소정의 간격(k)을 마련하여 표시 영역(19)측에 액정(12)을 도포한다. 칼라 필터 기판(10a)에는, 투명 수지 재료에 의해서 칼라 필터 보호막(20)이 형성되어 있어, 기재(1) 상에 형성된 칼라 필터(11)를 보호하고 있다. 또한, 칼라 필터 보호막(20) 상에는 ITO(14) 및 폴리이미드 등의 배향막(16)이 이 순서로 형성되어 있다. 칼라 필터 보호막(20)은, ITO(14)를 형성할 때의 고온으로부터 칼라 필터(11)를 보호하는 기능, 및 칼라 필터(11)간의 요철을 평탄하게 하여 ITO(14)의 단선 및 배향막(16)의 러빙 불량을 억제하는 기능을 구비하고 있다.
도 4는 배향막 상에 액정 방울을 한 방울 도포한 경우의 액적의 퍼짐을 나타내는 설명도이다. 전기 광학 패널에 사용되는 배향막은 일반적으로 폴리이미드 수지가 사용되지만, 액정 방울이 배향막에 부착하면, 시간의 경과와 동시에, 도 4(a)∼(d)에 나타내는 바와 같이 서서히 액정 방울(12d)이 젖어 퍼진다. 여기서, 도 4(a)는, 액정 방울(12d)이 배향막에 부착한 직후를 나타내고, 이후, 시간의 경과와 동시에, 액정 방울(12d)은 (b)∼(d)의 순서로 젖어 퍼진다. 액정 방울(12d)이 배향막에 부착한 직후에는, 그 지름은 Da이지만, 시간의 경과와 동시에, 액정 방울(12d)의 지름은 Db∼D∞과 같이 커진다. D∞은 충분히 시간이 경과한 경우에서의 액정 방울(12d)의 지름이다. 충분히 시간이 경과한 경우에는, 이 이상 액정 방울(12d)의 지름은 커지지 않기 때문에, 이 때의 액정 방울(12d)의 지름을 Dmax로 하고, 이것이 액정 방울(12d)의 최대 젖어 퍼짐 지름으로 된다.
도 5는 도 4에 나타낸 관계를 나타내는 설명도이다. 도 5는 액정 방울(12d)의 도포양을 □, ○, △의 순서로 크게 하여, 액정 방울(12d)이 배향막에 부착하고나서의 시간 경과에 대한 젖어 퍼짐을 조사한 결과를 나타내고 있다. 세로축은, 액정 방울(12d)의 지름(D)을, 액정 방울(12d)의 최대 젖어 퍼짐 지름(Dmax)으로 나눈 것이다. 또한, 액정 방울(12d)이 배향막 상에 부착한 때의 시간을 0으로 하고 있다. 도 5로부터, 액정 방울(12d)의 도포량에 관계 없이, 액정 방울(12d)이 배향막에 부착하고나서 30분 경과 후에는, 액정 방울(12d)의 지름은 최대 젖어 퍼짐 지름(Dmax)에 달함을 알 수 있다. 즉, 액정 방울(12d)이 배향막에 부착한 뒤 30분 경과 후면, 액정 방울(12d)의 양에 관계없이 액정 방울(12d)은 이 이상 젖어 퍼지지 않음을 알아내었다.
따라서, 도 2, 3에 나타내는 실링재(17)와 액정이 접촉하지 않도록 하기 위해서는, 액정 방울(12d)의 최대 젖어 퍼짐 지름(Dmax)을 고려하여, 액정 방울(12d) 을 배향막(16) 상에 도포하면 좋다. 구체적으로는, 실링재(17)의 표시 영역(19)측 단부로부터 적어도 Dmax／2만큼 떨어진 위치에 액정 방울(12d)을 도포하면, 액정 방울(12d)은 더 이상 젖어 퍼지지 않기 때문에, 액정 방울(12d)이 실링재(17)에 부착하지 않는다. 다음에, 액정 방울(12d)의 도포 위치에 대해서 설명한다.
도 6, 도 7은, 액정 방울의 도포 위치와 실링재의 관계를 나타내는 설명도이다. 양 도면 모두, 도 2 중 E로 나타내는 영역을 확대한 것이다. 도 6은, 액정 방울(12d)의 적하 중심(C)과 실링재(17)의 내측 단부(17it)(표시 영역(19)측 단부)의 간격(l)이, 액정 방울(12d)의 최대 젖어 퍼짐 지름(Dmax)의 1／2보다도 큰 경우를 나타내고 있다. 이 경우, 액정 방울(12d)과 실링재(17)는 접촉하지 않는다. 한편, 도 7은, 액정 방울(12d)의 적하 중심(C)과 실링재(17)의 내측 단부(17it)(표시 영역(19)측의 단부)의 간격(l)이, 액정 방울(12d)의 최대 젖어 퍼짐 지름(Dmax)의 1／2과 동일한 경우를 나타낸다. 이 경우에는, 액정 방울(12d)과 실링재(17)가 접촉하는 경우가 있다. 따라서, 액정 방울(12d)과 실링재(17)가 접촉하지 않기 위해서는, l＞Dmax／2의 관계를 만족하는 것이 필요하게 된다. 실제로 액정(12)을 도포하는 경우에는, 실링재(17)와 액정 방울(12d)이 이 관계를 만족하면 좋고, 실링재(17) 또는 액정(12)의 도포 순서는 상관없다(이하 동일함).
도 8은 러빙 방향과 액정 방울의 관계를 나타내는 설명도이다. 전기 광학 패널의 제조 공정에서는, 액정 분자를 한 방향으로 정렬시키기 위해서, 배향막(16)(도 3 참조) 상에 러빙 처리를 행한다. 러빙 처리는, 도 8(a)에 나타내 는 바와 같이, 러빙용의 천 등을 감은 러빙 롤러(3)를 회전시키면서, 칼라 필터 기판(10a) 상 등에 형성된 배향막상을 일정 방향으로 이동시킨다. 그러면, 배향막 상에는, 러빙 롤러의 이동 방향(러빙 방향：도 8(a)의 X방향)으로 향하여 가는 홈이 형성된다. 배향막 상에 액정을 도포하면, 액정 분자가 이 홈에 들어감에 의해서, 액정 분자가 한 방향으로 정렬한다.
러빙 처리한 배향막 상에 액정 방울(12d')을 도포하면, 도 8(b)에 나타내는 바와 같이, 러빙 방향으로 향하여 액정 방울(12d')이 신장되어, 액정 방울(12d')은 타원 형상으로 된다. 또한, 도 8(b)는 도 8(a) 부분의 확대도이다. 액정 방울(12d')의 신장 정도는, 배향막의 성질이나 도포 시의 액정 방울의 점도 등의 조건에 따라서 변화하지만, 신장 정도가 무시할 수 없을 정도로 큰 경우에는, 이것을 고려할 필요가 있다. 액정 방울(12d')이 러빙 방향으로 신장되면 타원 형상으로 되지만, 이 때 장경(러빙 방향과 평행한 방향에서의 지름)을 D1, 단경을 D2로 한다. 액정 방울(12d')과 실링재(17)가 접촉하지 않기 위해서는, 액정 방울(12d')의 장경(D1)측의 실링재(17)와 액정 방울(12d')이 접촉하지 않으면 좋다. 따라서, 액정 방울(12d')의 최대 젖어 퍼짐 지름을 D1max, D2max로 하고, l＞D1max／2의 관계를 만족하면, 액정 방울(12d')과 실링재(17)는 접촉하지 않다.
이와 같이, 러빙 방향으로 액정 방울(12d')이 신장한 경우라도, 러빙 방향과 평행한 방향의 최대 젖어 퍼짐 지름, 즉 지름이 큰쪽의 1／2보다 l을 크게 해 두면, 확실히 액정 방울(12d')과 실링재(17)의 접촉을 방지할 수 있다. 이것에 의 해, 액정의 품질 저하를 방지할 수 있다.
도 9는 액정 방울의 도포 위치와 차광 영역의 관계를 나타내는 설명도이다. 액정 방울(12d)을 차광 영역(18)보다도 표시 영역(19)측에 도포하면, 차광 영역(18)까지 액정(12)이 도포되지 않은 경우가 있다. 또한, 차광 영역(18)과, 표시 영역(19)의 사이에 액정(12)이 도포되지 않은 영역이 존재하면, 그 부분으로부터 광이 새어 표시 불량을 초래한다. 따라서, 차광 영역(18)과 표시 영역(19)의 사이는 완전히 액정(12)을 도포할 필요가 있다.
도 9에 나타내는 바와 같이, 비스듬히 이웃한 액정 방울(12d)끼리의 간격이 액정 방울(12d)의 지름(D)과 동일하게 되도록 액정 방울(12d)을 도포하면, 모든 액정 방울(12d)은 극간없이 도포되게 된다. 이 때, X 또는 Y방향에 인접하는 액정 방울(12d)의 간격은
Figure 112006026399694-pat00016
×D／2로 된다. 이것이, 모든 액정 방울(12d)이 극간없이 도포되는 경우에서의 액정 방울(12d)의 최대 간격으로 된다. 이와 같이 액정 방울(12d)이 도포되는 경우, 액정 방울(12d)의 적하 중심(C)과 차광 영역(18)의 내측 단부(18it)(차광 영역(18)측의 단부)의 간격(f)이 D／2－h, 즉
Figure 112006026399694-pat00017
×D／4이면, 차광 영역(18)과 표시 영역(19)의 사이에는 완전히 액정(12)이 도포된다.
따라서, 모든 액정 방울(12d)이 극간없이 도포되는 최대 간격을 만족하는 경우, 차광 영역(18)과 표시 영역(19)의 사이에 완전히 액정(12)을 도포하기 위해서는, 상기 간격 f＜(
Figure 112006026399694-pat00018
×D／4)인 것이 필요하게 된다.
도 10은 액정 방울의 도포 위치와 차광 영역의 관계의 다른 예를 나타내는 설명도이다. 이 예에서, 액정 방울(12d)의 적하 중심(C)과 차광 영역(18)의 내측 단부(18it)의 간격은 0이다. 이 경우에는, 상기 간격 f＜(
Figure 112006026399694-pat00019
×D／4)의 관계를 만족하지 않지만, 도 10에 나타내는 바와 같이, 액정 방울(12d)을 지그재그상으로 도포하면, 표시 영역(19)내에서의 액정 방울(12d)을 극간없이 도포할 수 있다. 다음에, 본 발명에 의한 전기 광학 패널의 제조 장치에 대해서 설명한다.
도 11은 본 발명에 의한 전기 광학 패널의 제조 장치를 나타내는 설명도이다. 본 발명에서는, 액적 토출에 의해서 액정을 도포하고, 본 실시 형태에서는, 액적 토출로서 잉크젯을 사용한다. 전기 광학 패널의 제조 장치(50)는 액적 토출 헤드(52)와 스테이지(60)를 구비하고 있다. 액적 토출 수단인 액적 토출 헤드(52)에는, 탱크(56)로부터 공급 튜브(58)를 거쳐서 액정이 공급된다.
도 11(b)에 나타내는 바와 같이, 액적 토출 헤드(52)는 배열폭(H)의 사이에 복수의 노즐(54)이 일정한 피치(P)로 배열되어 있다. 또한, 각각의 노즐(54)은 피에조 소자(도시하지 않음)를 구비하고 있고, 제어장치(65)에 구비된 처리부(65c)로부터의 지령에 의해서, 임의의 노즐(54)로부터 액정 방울을 토출한다. 제어 장치(65)는 기억부(65m)를 구비하고 있고, 액정 방울(12d)의 도포 패턴, 액적 토출 헤드(52)나 스테이지(60)의 제어 프로그램 등을 격납(格納)해 둔다. 또한, 피에조 소자에 부여하는 구동 펄스를 변화시킴으로써, 노즐(54)로부터 토출되는 액정의 토출량을 변화시킬 수 있다. 또한, 제어장치(65)는 퍼스널 컴퓨터나 워크 스테이션을 사용해도 좋다.
또한, 액적 토출 헤드(52)는 그 헤드 중심에 수직인 회전축(A)을 회전 중심으로 하여 회전축(A)의 둘레를 회전가능하게 되어 있다. 도 11(d)에 나타내는 바 와 같이, 액적 토출 헤드(52)를 회전축(A)의 둘레로 회전시켜, 노즐(54)의 배열 방향과 X방향으로 각도θ을 부여하면, 겉보기상 노즐(54)의 피치를 P'＝P×Sinθ로 할 수 있다. 이것에 의해, 칼라 필터 기판(10a)의 도포 영역이나 액정의 물성값 등의 도포 조건에 따라, 노즐(54)의 피치를 변경할 수 있다.
액정 도포 대상인 칼라 필터 기판(10a)은, 스테이지(60)에 설치되어 있다. 스테이지(60)는 Y방향(부(副)주사 방향)으로 이동할 수 있고, 또한, 스테이지(60) 중심에 수직인 회전축(B)을 회전 중심으로 하여 회전축(B)의 둘레로 회전할 수 있다.
액적 토출 헤드(52)는 도면 중 X방향(주(主)주사 방향)으로 왕복하여, 그 사이에 액정 방울을 칼라 필터 기판(10a)상에 노즐(54)의 배열폭(H)으로 토출한다. 일회의 주사로 액정을 도포하면, 스테이지(60)가 Y방향으로 노즐(54)의 배열폭(H)만큼 이동하여, 액적 토출 헤드(52)는 다음 영역에 액정을 토출한다. 여기서, 칼라 필터 기판(10a)의 액정 도포 영역이 노즐(54)의 배열폭(H)에 대해서 작은 경우에는, 액적 토출 헤드(52)의 1회의 주사로 상기 액정 도포 영역 모두에 액정을 도포하는 것이 바람직하다. 이와 같이 하면, 행을 바꾸지 않고 액정 도포 영역 모두에 액정을 도포할 수 있으므로, 표시 불균일을 저감할 수 있다.
액적 토출 헤드(52)의 동작, 노즐(54)의 토출 및 스테이지(60)의 동작은, 제어장치(65)에 의해서 제어된다. 이들 동작 패턴을 미리 프로그램 해 두면, 칼라 필터 기판(10a)의 도포 영역이나 액정의 물성값 등의 도포 조건에 따라 도포 패턴을 변경하는 것도 용이하다. 상기 동작을 반복하여, 칼라 필터 기판(10a)의 전영 역에 액정을 도포할 수 있다. 이것과 마찬가지로, 스테이지(60)가 Y방향으로 이동하고 있을 때에 액적 토출 헤드(52)로부터 액정을 토출하고, 그 후, 액적 토출 헤드(52)를 X방향으로 배열폭(H)만큼 이동시켜, 다음 영역에 액정을 토출할 수도 있다.
액적 토출에서는, 노즐(54)로부터 안정하게 액정 방울을 토출할 필요가 있다. 이 때문에, 본 발명에 의한 액정은, 액적 토출에 적합한 물성값으로 조정되어 있다. 구체적으로는, 점도가 1∼20mPa·s, 표면장력이 20∼70mN／m의 범위이다. 이러한 범위로 점도와 표면장력을 조정하기 위해서, 액정의 온도를 50∼70℃정도까지 온도상승시켜 액적 토출 헤드(52)에 공급한다.
이 범위이면, 안정하게 노즐(54)에 액정을 공급할 수 있고, 또한, 노즐(54) 출구에서의 액정의 메니스커스도 안정된다. 이것에 의해서, 노즐(54)로부터 안정하게 액정의 액적을 토출하여, 표시 불균일을 매우 저감한 고품질의 전기 광학 패널을 제조할 수 있다. 또한, 상기 점도 및 표면장력의 범위이면, 액정 방울을 토출할 때에 필요한 에너지도 과도하게 높아지지 않으므로, 피에조 소자의 토출 능력을 넘는 경우도 없다. 여기서, 액정의 온도상승은, 예를 들면 탱크(56)나 공급 튜브(58)에 가열 수단을 마련하거나, 액적 토출 헤드(52)에 가열 수단을 마련함으로써 실현할 수 있다.
상기 점도 및 표면 장력은 점도가 4∼8mPa·s, 표면장력이 25∼35mN／m의 범위가 보다 바람직하다. 이 범위이면, 더 안정하게 노즐(54)에 액정을 공급할 수 있고, 또한, 노즐(54) 출구에서의 액정의 메니스커스도 안정된다.
이것에 의해서, 노즐(54)로부터 토출하는 액정의 액적은 더 안정되어, 고품질의 전기 광학 패널을 제조할 수 있다.
또한, 액정과 판상 부재인 노즐 플레이트(54p)의 접촉각α(도 11(b), (c) 참조)는 30도∼170도의 범위가 바람직하다. 액정과 노즐 플레이트(54p)의 접촉각 α가 너무 작으면, 액정이 노즐(54)로부터 토출할 때에, 액정이 노즐 플레이트(54p)로 끌어당겨진다. 그 결과, 액정의 액적이 칼라 필터 기판(10a) 상에 부착하는 위치가 어긋나 버려, 액정 방울이 실링재에 부착할 우려가 있다. 접촉각 α가 상기 범위이면, 액정이 노즐 플레이트(54p)에 끌어당겨지지도 않고, 액정 방울은 칼라 필터 기판(10a) 상의 소정 위치에 부착한다. 더 안정하게 액정 방울을 소정 위치에 부착시키기 위해서는, 상기 접촉각 α는 50도 이상이 바람직하고, 80도 이상이 더 바람직하다.
액정과 노즐 플레이트(54p)의 접촉각 α를 상기 범위로 하기 위해서는 예를 들면 노즐 플레이트(54p)에 발액 처리를 행한다. 발액 처리는, 발액 재료를 노즐 플레이트(54p)에 코팅함으로써 실현할 수 있다. 이러한 재료로는, 불소를 함유하는 실란 커플링제를 사용할 수 있다. 또한, 발액이라 함은 노즐 플레이트(54p)가 액정을 튕기는 것을 말하고, 양자의 젖음성을 나쁘게 하는 처리가 발액 처리이다. 다음에, 본 발명에 의한 전기 광학 패널의 제조 방법, 및 그 전기 광학 패널의 제조 방법을 포함한 전자 기기의 제조 방법에 대해서 설명한다.
도 12는 본 발명에 의한 전기 광학 패널 및 전자 기기의 제조 방법을 나타내는 플로우 차트이다. 도 13은 본 발명에 의한 전기 광학 패널의 제조 방법을 나타 내는 설명도이다. 도 14는 본 발명에 의한 전자 기기의 제조 방법을 나타내는 설명도이다. 우선, 도 13(a)에 나타내는 바와 같이, 기재(1) 상에, 포토리소그래피 또는 잉크젯이나 플런저(plunger) 등의 액적 토출에 의해서 칼라 필터(11)를 형성한다(스텝 S101).
다음에, 칼라 필터(11)에 칼라 필터 보호막(20)을 형성한다(스텝 S102). 칼라 필터 보호막(20)은 액상의 보호막 재료를 잉크젯 등의 액적 토출이나 스핀 코팅법 등에 의해서 형성한다. 이 보호막 재료는 아크릴 수지, 에폭시 수지, 이미드 수지, 불소 수지 중, 적어도 한개를 함유하고, 이들 수지를 글리세린, 디에틸렌글리콜, 메탄올, 에탄올 등의 용매에 용해시킨 것이다. 보호막 재료 중의 용매가 휘발한 뒤, 상기 수지가 칼라 필터 보호막(20)으로 된다.
보호막 재료의 소비량 저감 및 칼라 필터의 요철에 의하지 않고 균일하게 칼라 필터 보호막(20)을 형성할 수 있는 관점에서는, 액적 토출을 사용하는 것이 바람직하다. 액적 토출에 의한 경우에는, 칼라 필터(11) 상에 도포되는 액상의 보호막 재료와의 젖음성을 향상시키기 위해서, 칼라 필터(11) 상에 표면 개질 처리를 행하여, 보호막 재료에 대한 젖음성을 향상시키는 것이 바람직하다. 이것은 젖음성이 나쁘면 보호막 재료가 방울상으로 되기 쉬워지므로, 칼라 필터(11) 상에 보호막 재료가 균일하게 도포되지 않기 때문이다. 또한, 칼라 필터(11)간에 보호막 재료가 침투하기 어렵게 되고, 이 부분에 기포가 생기는 경우도 있어, 전기 광학 패널의 표시 화상 품질을 저하시킬 우려도 있기 때문이다. 표면 개질 처리로서는, 예를 들면, UV 램프에 의한 자외선 조사나, 산소 플라즈마 처리를 적용할 수 있다. 특히 산소 플라즈마 처리에 의하면, 칼라 필터(11)상의 잔사도 제거할 수 있으므로, 칼라 필터 보호막(20)의 품질이 높아져 바람직하다.
칼라 필터 기판(10a)상에 칼라 필터 보호막(20)을 형성한 후, 보호막상에 ITO(14) 및 배향막(16)을 형성한다(스텝 S103, 도 13(a)). 또한, 대향 기판(10b)(도 1 참조)에는, 구동 전극을 형성한다(스텝 S104). ITO나 구동 전극은 스패터링 등에 의해, 배향막은 액적 토출법이나 스핀 코팅법에 의해 형성할 수 있다. 배향막(16)을 형성한 후, 배향막(16)에 대해서 러빙 처리를 행한다(스텝 S104,도 13(b)). 러빙 처리는 러빙용 천을 부착한 러빙 롤러(3)를 회전시키면서, 배향막(16)상을 일정 방향으로 이동시킴으로써 실현할 수 있다.
러빙 처리가 종료되면, 배향막(16)상의 소정 영역에 실링재(17)를 도포한다(스텝 S105, 도 13(c)). 이 실링재(17)는 자외선 경화 수지나 열경화 수지를 사용하고, 자외선 조사나 가열에 의해서 칼라 필터 기판과 대향 기판을 밀봉할 수 있다. 본 실시의 형태에서는, 실링재(17)로 자외선 경화 수지를 사용한다. 또한, 실링재(17)는, 예를 들면 플런저에 의해서 도포할 수 있다. 다음에, 배향막(16)상에 스페이서(13)를 배치한다. 스페이서(13)는 단순히 살포해도 좋지만, 잉크젯법에 의해 칼라 필터(11)간이나 블랙 매트릭스(도시하지 않음)간에 배치해도 좋다. 이와 같이 칼라 필터(11)간 등에 스페이서(13)를 배치하면, 스페이서(13)가 화소상에 위치하지 않기 때문에, 표시 품질을 향상시킬 수 있다.
스페이서(13)를 배치하고 나서, 액정(12)을 배향막(16)상의 소정 영역에 도포한다(스텝 S107, 도 13(d)). 액정(12)은 이미 설명한 전기 광학 패널의 제조 장 치(50)에 의해, 실링재(17)의 내측 단부(17it)로부터 소정의 간격(l)을 두고 도포한다. 이것은, 실링재(17)의 내측 단부(17it)로부터 소정의 간격(l)을 두고 액정 도포 패턴을, 전기 광학 패널의 제조 장치(50)의 제어장치(65)에 미리 기억시켜 둠으로써 실현할 수 있다.
또한, 이 실시 형태에서는, 실링재(17)를 배향막(16)상에 도포하고나서 액정(12)을 도포하지만, 액정(12)을 배향막(16)상에 도포하고나서, 최외주에 적하시킨 액정 방울로부터 소정의 간격(l)을 두고 실링재(17)를 도포해도 좋다. 이 때에는, 액정 방울의 적하 중심과 실링재(17)의 내측 단부(17it)의 간격이 l로 된다.
다음에, 칼라 필터 기판(10a)과 대향 기판(10b)을 접합시키고(스텝 S108), 실링재(17)를 자외선 램프(4)로 경화시킨다(도 13(e)).
실링재(17)가 경화하면, 필요에 따라서 칩마다 등으로 절단하여(스텝 S108), 전기 광학 패널(100)이 완성된다. 그 후, 도 14(a)에 나타내는 바와 같이, 완성한 전기 광학 패널(100)에 하니스(harness)나 FPC(Flexible Printed Circuit)(7), 또는 드라이버 IC(5)가 실장된다(스텝 S109). 또한, 도 14(b)에 나타내는 바와 같이, 휴대 전화나 PDA 등의 전자 기기(9)에 장착되어, 전자 기기가 완성된다(스텝 S110).
이상, 본 발명에 의하면, 실링재(17)의 내측 단부와 액정 방울(12d)을, 액정 방울(12d)의 최종적인 젖어 퍼짐 지름의 1／2보다도 더 떨어져 액정 방울(12d)을 적하함으로써, 실링재(17)에 대한 액정 방울(12d)의 접촉을 방지할 수 있어, 액정의 품질 저하를 억제할 수 있다. 그 결과, 표시 불량이 매우 적은 고품질의 전기 광학 패널을 제조할 수 있고, 또한, 불량품의 발생율도 저감할 수 있으므로, 제품의 수율을 향상시킬 수 있다.
또한, 액정 방울(12d)의 최종적인 젖어 퍼짐 지름의 1／2보다도 더 떨어져 액정 방울(12d)을 적하함에 의해, 액정을 도포한 뒤, 기판의 접합까지 어느 정도의 시간을 필요로 해도, 실링재(17)에 대한 액정 방울(12d)의 접촉을 방지할 수 있다. 이것에 의해, 접합 시의 위치 맞춤에 충분한 시간을 확보할 수 있으므로, 불량품의 발생을 줄여 제품의 수율을 향상시킬 수 있다. 또한, 액정의 도포 공정으로부터 접합 공정으로 이동할 때에 진동, 기타 외란(外亂)을 받아도, 액정과 실링재의 접촉을 방지하여, 액정의 품질 저하를 억제하여 불량품의 발생을 억제할 수 있다.
또한, 종래의 액정을 흡입하는 방식에서는, 부착한 여분의 액정을 세정하므로, 액정의 소비량 증가로 연결되지만, 액적 토출에 의하면, 목적의 도포량으로 액정을 도포할 수 있으므로, 여분의 액정 소비를 억제할 수 있다. 이것에 의해, 고가의 액정의 소비량을 억제할 수 있으므로, 전기 광학 패널의 제조 비용을 저감할 수 있다. 또한, 종래의 액정을 흡입하는 방식에서는, 액정을 흡입한 때의 흐름이 불균일로서 표시되어 버리지만, 액적 토출에 의하면 이러한 불균일은 발생하지 않기 때문에, 표시 품질을 향상시킬 수 있다. 또한, 액적 토출에 의해 액정을 도포하므로, 규정량의 액정을 기판상에 도포할 수 있다. 이것에 의해, 액정을 흡입하는 종래의 방식과 비교하여, 사용하는 액정의 양을 삭감할 수 있다. 또한, 종래와 같이는 액정 흡입구가 존재하지 않기 때문에, 이 부분의 세정 공정이 필요없게 되어, 그만큼 전기 광학 패널의 제조 시간을 단축할 수 있고, 세정액도 필요 없어진 다.
(실시 형태 2)
도 15는 전기 광학 패널의 제조 장치의 액정 도포 방법예를 나타내는 설명도이다. 실시 형태(2)에서는, 본 발명에 의한 전기 광학 패널의 제조 장치(50)로 어떻게 액정을 도포하는지를 설명한다. 전기 광학 패널의 제조 장치(50)의 구성은 이미 설명한 것과 거의 동일하므로, 동일한 구성에 대해서는 그 설명을 생략함과 동시에, 동일한 구성 요소에는 동일한 부호를 붙인다.
이 액적 토출 헤드(52)는, n(n은 자연수)개의 노즐(54l∼54n)을 구비한 액적 토출 헤드를 복수 이어서 길이가 긴 액적 토출 헤드를 구성한다. 이것에 의해, 행 바꿈 방향(Y방향)에 대해서 광범위한 영역에 액정(12)을 도포할 수 있다. 이 액적 토출 헤드(52)에 의해, 대(大)기판(32)에 형성된 복수의 칩 기판 행(32n(n은 자연수))에, 동시에 액정(12)을 도포한다. 도 15에서는, 칩 기판 행(32n-1)까지 액정(12)이 도포되어 있다. 행 바꿈 방향(Y방향)으로 액적 토출 헤드(52)가 이동하여, 칩 기판 행(32n)으로부터 칩 기판 행(32n-k)에 대해서 액정(12)을 도포한다.
액적 토출 헤드(52)가 칩 기판 행(32n-k(k는 자연수))에 대해서 액정(12)을 도포할 때는, 묘화 방향(X방향)과 평행한 실링재(17)에 대향하는 노즐(54l, 54n 및 54n+4) 등은 액정(12)을 토출하지 않는다. 또한, 노즐(542∼54n-1 및 54 n+5∼등)을 사용하여 액정(12)을 도포한다. 이와 같이, 묘화 방향(X방향)과 평행한 실링재(17) 에 대향하는 노즐로부터는 액정을 토출하지 않으므로, 실링재(17)의 내측 단부로부터 소정의 거리를 둔 영역에 액정(12)를 도포한다. 이와 같이, 묘화 방향(X방향)과 평행한 실링재(17)에 대향하는 노즐로부터는 액정을 토출하지 않게 묘화함으로써, 실링재(17)의 내측 단부로부터 소정의 거리를 둔 영역에, 확실히 액정(12)을 도포할 수 있다.
또한, 실시 형태 1,2에 의한 본 발명의 전기 광학 패널 및 전자 기기의 제조 방법은, 미리 준비된 프로그램을 상기 제어장치(65)의 처리부(65c)에 로딩하여 실행함으로써 실현할 수 있다. 이 프로그램은, 인터넷 등의 네트워크를 거쳐서 배포할 수도 있다. 또한, 이 프로그램은, 컴퓨터로 판독할 수 있는 기록 매체에 기록되어, 소정의 인터페이스를 거쳐서 상기 제어장치(65)의 처리부(65c)에 로딩함에 의해 실행할 수도 있다. 여기서, 컴퓨터로 판독할 수 있는 기록 매체라 함은 플렉서블 디스크(FD), CD－ROM, MO, DVD 등의 휴대용 매체, 또는 컴퓨터 시스템에 내장되는 하드 디스크 등의 기록 장치를 말한다.
(본 발명의 적용 대상)
본 발명에 의한 전기 광학 패널을 적용할 수 있는 전자 기기로는, 휴대 전화기 외에, 예를 들면, PDA(Personal Digital Assistants)로 불리우는 휴대형 정보 기기나 휴대형 퍼스널 컴퓨터, 퍼스널 컴퓨터, 디지털 스틸 카메라, 차재용 모니터, 디지털 비디오 카메라, 액정 텔레비젼, 뷰 파인더형, 모니터 직시형의 비디오테이프 레코더, 카내비게이션 장치, 페이저, 전자 수첩, 계산기, 워드 프로세서, 워크스테이션, 화상 전화기, POS 단말기 등, 전기 광학 패널을 사용하는 기기를 들 수 있다. 따라서, 이들 전자 기기에서의 전기적 접속 구조라도, 본 발명이 적용가능한 것은 말할 필요도 없다.
또한, 이 전기 광학 패널은, 투과형 또는 반사형의 전기 광학 패널이며, 도시하지 않은 조명 장치를 백 라이트로서 사용한다. 또한, 액티브 매트릭스형의 칼라 전기 광학 패널이어도 마찬가지이다. 예를 들면, 이상 설명한 각 실시 형태에서는, 모두 패시브 매트릭스형의 전기 광학 패널을 예시하였지만, 본 발명의 전기 광학 패널로는, 액티브 매트릭스형의 전기 광학 패널(예를 들면, TFT(박막 트랜지스터)나 TFD(박막 다이오드)를 스위칭 소자로서 구비한 전기 광학 패널)에도 동일하게 적용할 수 있다.
본 발명에 의하면, 액적 토출에 의해서 액정을 도포할 때 실링재와의 접촉을 없게 하여, 실링재와의 접촉에 기인하는 액정의 품질 저하를 억제할 수 있는 전기 광학 패널의 제조 방법, 전기 광학 패널의 제조 프로그램 및 전기 광학 패널의 제조 장치, 및 전자 기기의 제조 방법을 제공할 수 있다.

Claims (9)

  1. 전기 광학 패널을 구성하는 기판의 표시 영역에 액적 토출법에 의해 액정을 도포할 때,
    상기 기판의 외주부에 도포되는 실링재의 상기 표시 영역측 단부로부터, 상기 액정 방울의 최종적인 퍼짐 지름의 1／2보다 더 떨어진 위치에 상기 액정 방울을 적하하는 것을 특징으로 하는 전기 광학 패널의 제조 방법.
  2. 전기 광학 패널을 구성하는 기판의 표시 영역에 액적 토출법에 의해 액정을 도포할 때,
    상기 기판의 표시 영역에서의 최외주에 도포되는 상기 액정 방울의 적하 중심으로부터 상기 액정 방울의 최종적인 퍼짐 지름의 1／2보다 더 떨어진 위치에, 상기 액정을 밀봉하기 위한 실링재의 상기 표시 영역측 단부가 위치하도록, 상기 실링재를 상기 기판에 도포하는 것을 특징으로 하는 전기 광학 패널의 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 액정 방울의 최종적인 퍼짐 지름은, 상기 액정 방울이 배향막상에 부착한 때부터 30분 이상 경과한 때의 상기 액정 방울의 지름인 것을 특징으로 하는 전기 광학 패널의 제조 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 액정 방울의 지름은 러빙 방향과 평행한 방향에서의 상기 액정 방울의 지름인 것을 특징으로 하는 전기 광학 패널의 제조 방법.
  5. 전기 광학 패널을 구성하는 기판의 표시 영역에 액적 토출법에 의해 액정을 도포할 때,
    상기 기판의 외주부에 도포되는 실링재의 상기 표시 영역측 단부로부터, 상기 액정 방울의 최종적인 퍼짐 지름의 1／2보다 더 떨어진 위치에 상기 액정 방울을 적하하는 공정을 컴퓨터로 실현시키는 전기 광학 패널의 제조 프로그램을 기록한 판독 가능한 기록 매체.
  6. 전기 광학 패널을 구성하는 기판의 표시 영역에 액적 토출법에 의해 액정을 도포할 때,
    상기 기판의 표시 영역에서의 최외주에 도포되는 상기 액정 방울의 적하 중심으로부터 상기 액정 방울의 최종적인 퍼짐 지름의 1／2보다 더 떨어진 위치에, 상기 액정을 밀봉하기 위한 실링재의 상기 표시 영역측 단부가 위치하도록, 상기 실링재를 상기 기판에 도포하는 공정을 컴퓨터로 실현시키는 전기 광학 패널의 제조 프로그램을 기록한 판독 가능한 기록 매체.
  7. 전기 광학 패널을 구성하는 기판을 재치하는 스테이지와,
    상기 기판 상에 액정 방울을 토출하기 위한 복수의 노즐을 소정의 피치로 배열한 액적 토출 헤드와,
    상기 액정을 밀봉하기 위해서 상기 기판의 외주부에 도포되는 실링재의 상기 표시 영역측 단부로부터, 상기 액정 방울의 최종적인 퍼짐 지름의 1／2보다 더 떨어진 위치에 상기 액정 방울을 적하하는 제어부
    를 갖는 것을 특징으로 하는 전기 광학 패널의 제조 장치.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 액적 토출 헤드의 묘화(描畵) 방향과 평행한 상기 실링재에 대향하는 상기 노즐로부터는 액정 방울을 토출하지 않는 것을 특징으로 하는 전기 광학 패널의 제조 장치.
  9. 제1항 또는 제2항 기재의 전기 광학 패널의 제조 방법에 의해 제조한 전기 광학 패널을 실장하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 전자 기기의 제조 방법.
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