KR100634268B1 - 자동화된 금형제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 금형제조의 각 공정부서 마다 컴퓨터가 구비되고, 각 컴퓨터가 내부망을 통해 서버컴퓨터와 연결되어 저장된 정보를 공유하고, 작업사항을 입력할 수 있도록 된 자동화된 금형 제조환경에 있어서, 고객이 요구하는 사양의 금형 제작을 수주하고, 수주 내용을 제1컴퓨터에 입력하는 수주입력단계와, 고객의 요구 사양에 따른 NC가공 프로그램 및 WIRE 가공 프로그램을 제2컴퓨터를 이용하여 작성하는 프로그램 단계, 자재 창고 수량의 변화를 제3컴퓨터에 입력하고, 제3컴퓨터에 디스플레이된 표시화면에 따라 자재를 각 공정부서로 전달하는 자재 현황파악단계, 제6컴퓨터에 디스플레이된 표시화면에 따라 자재를 확인하고, 상기 제2컴퓨터로부터 전송된 NC가공 프로그램이 입력된 홀 형성장치를 이용하여 자재에 홀을 형성하며, 홀 형성의 완료 상황을 제6컴퓨터에 입력하는 슈퍼가공단계, 제7컴퓨터에 디스플레이된 표시화면에 따라 자재를 확인하고, 상기 제2컴퓨터로부터 전송된 WIRE가공 프로그램이 입력된 금형형상 형성장치를 이용하여 자재에 금형형상을 형성하며, 금형형상 형성의 완료 상황을 제7컴퓨터에 입력하는 와이어가공단계를 구비하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동화된 금형제조방법을 제공한다.

Description

자동화된 금형제조방법{Automatically metallic pattern producing method}
도 1은 본 발명에 따른 자동화된 금형제조방법이 적용되는 금형제조업체의 업무 또는 공정 플로우를 나타낸 플로우챠트,
도 2는 도 1에 나타낸 금형제조 플로우를 실행하기 위한 금형제조업체의 각 공정부서간의 정보 흐름을 개념적으로 나타낸 도면,
도 3은 도 1 및 도 2에 따른 플로우 및 공정부서에 따라 제작되는 금형을 나타낸 도면,
도 4는 발명에 따른 금형방법의 동작상태를 컴퓨터 디스플레이상에서 진행되는 절차로 나타낸 개략적인 표시화면이다.
[참조부호의 설명]
112 - 수주입력부, 113 - 프로그램입력부,
114 - 자재부, 115 - 기초가공부,
116 - 연마가공부, 117 - 슈퍼가공부,
118 - 와이어 가공부, 119 - 조립부,
120 - 시험타발부.
본 발명은 프레스용 금형제조방법에 관한 것으로, 특히 수주단계부터 납품단계까지의 전공정이 모니터링되며, 작업의 분배가 효율적으로 이루어지도록 된 자동화된 금형제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 금형 공정, 특히 프레스용 금형을 생산하는 공정은, 예컨대 견적서 제출, 수주, 공정 프로그램, 슈퍼 공정, 와이어 공정, 기초 가공공정, 연마 공정, 조립 공정, 시험 타발 공정 및, 납품에 이르는 다양한 공정을 거쳐서 금형을 제조하고 있다.
그런데, 이러한 금형 제조공정에 있어서는, 수시로 수주가 이루어지고, 그에 따라 재고량을 수시로 파악하고, 작업자 및 작업장치의 현재 작업 진척 상황을 수시로 파악하며, 신규 수주 물량을 각 작업자 및 공정장치의 여유 공정 시간에 맞춰서 균등하게 할당해야 하는 문제가 있다. 현재의 금형 제조 공정은, 통상 작업자의 수작업 또는 반자동화작업에 의해 수행되고 있으며, 이러한 수작업 또는 반자동화작업의 수행에 따라, 의사전달 및, 작업량의 파악에 문제가 발생하고 있다.
한편, 상기와 같은 재고파악과, 작업 진척 상황 파악 및, 작업자 및 공정장치의 여유 공정 시간을 시간 지연 없이 파악하지 못하게 됨에 따라, 각 공정의 작업자간의 원활한 의사소통이 부재되고, 작업은 재시간에 이루어지지 못하게 되어, 납품 시간을 맞추지 못하게 되는 결과가 발생한다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 발명된 것으로서, 내부망으로 연결된 컴퓨터를 각 작업장 별로 분배하여 배치하고, 최초 수주단계에서 입력된 데이터에 따라, 각 공정 단계의 작업자가 해당 업무를 파악하여 작업을 수행하는 한편, 수행한 작업 내용을 다시 컴퓨터에 입력함으로써, 전체 작업공정 내용이 공유됨에 따라 실시간으로 전체 제조공정이 원활히 파악되며, 그에 따라 작업 분배가 효율적으로 수행되도록 한 자동화된 금형제조방법을 제공함을 목적으로 한다.
상기와 같은 목적을 발성하기 위해서, 본 발명은 금형제조의 각 공정부서 마다 컴퓨터가 구비되고, 각 컴퓨터가 네트워크 통해 서버컴퓨터와 연결되어 저장된 정보를 공유하고, 작업사항을 입력할 수 있도록 된 자동화된 금형 제조환경에 있어서, 고객이 요구하는 사양의 금형 제작을 수주하고, 수주 내용을 제1컴퓨터에 입력하는 수주입력단계와, 고객의 요구 사양에 따른 NC가공 프로그램 및 WIRE 가공 프로그램을 제2컴퓨터를 이용하여 작성하는 프로그램 단계, 자재 창고 수량의 변화를 제3컴퓨터에 입력하고, 제3컴퓨터에 디스플레이된 표시화면에 따라 자재를 각 공정부서로 전달하는 자재 현황파악단계, 제6컴퓨터에 디스플레이된 표시화면에 따라 자재를 확인하고, 상기 제2컴퓨터로부터 전송된 NC가공 프로그램이 입력된 홀 형성장치를 이용하여 자재에 홀을 형성하며, 홀 형성의 완료 상황을 제6컴퓨터에 입력 하는 슈퍼가공단계, 제7컴퓨터에 디스플레이된 표시화면에 따라 자재를 확인하고, 상기 제2컴퓨터로부터 전송된 WIRE가공 프로그램이 입력된 금형형상 형성장치를 이용하여 자재에 금형형상을 형성하며, 금형형상 형성의 완료 상황을 제7컴퓨터에 입력하는 와이어가공단계를 구비하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동화된 금형제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명에 있어서 상기 자재는 상홀더(SH)와, 속금형, 핀판(P/P), 다이플레이트(DP), 스트리퍼(S/T), 다이(DIE), 하홀더(H/O) 고정판(P/H) 및, 블랭크(BL)를 구비하여 이루어지고; 제4컴퓨터에 디스플레이된 표시화면에 따라 자재를 확인하고, 자재의 조립을 위해 각 자재의 조립용 홀 형성 및 외형을 맞추는 기초가공을 수행하며, 기초가공의 완료 상황을 제4컴퓨터에 입력하는 기초가공단계와, 제5컴퓨터에 디스플레이된 표시화면에 따라 자재를 확인하고, 자재의 조립을 위해 자재의 접합면 표면의 평탄도를 맞추는 연마가공을 수행하며, 연마가공의 완료상황을 제5컴퓨터에 입력하는 연마가공단계를 더 구비하여 이루어진다.
또한, 본 발명의 자동화된 금형제조방법은 상기 기초가공단계와, 상기 연마가공단계, 슈퍼가공단계 및, 와이어가공단계를 거친 각 자재를 조립하고, 조립가공의 완료상황을 제8컴퓨터에 입력하는 조립단계와, 금형 조립체의 시험타발을 시행하며, 시험타발의 불량 상황을 제9컴퓨터에 입력하는 시험타발단계를 더 구비하여 구성된다.
또한, 본 발명에 있어서 상기 수주입력단계에서 입력되는 수주 내용은, 수주일과, 납품일, 납품 시간, 수주업체(고객명), 고객의 신규 구분, 고객이 발주한 금 형이 양산형인지 또는 샘플인지를 구분하는 종류, 금형가공 형식이 펀칭(punching 또는 piecing이라 함)인지 또는 콤파운드인지를 구분하는 가공 형식, 제품 모델 및, 자재 사이즈이다.
또한, 본 발명에 있어서 상기 슈퍼가공단계는 다수의 홀 형성장치를 이용하여 작업을 수행하고, 상기 제2컴퓨터는 다수의 홀 형성장치마다 다른 프로그램을 전송하고, 상기 슈퍼가공단계의 작업자는 상기 자재 현황 파악단계로부터 전달된 블랭크를 제6컴퓨터에 디스플레이된 자재정보를 참조로 선택하는 동시에 자재에 적합한 프로그램이 입력된 홀 형성장치를 선택하여 와이어 삽입용 홀 형성 작업을 실시한다.
또한, 본 발명에 있어서 상기 상기 금형형상 형성단계에는 다수의 금형형상 형성장치(와이어장치)를 이용하여 작업을 수행하고, 상기 제2컴퓨터는 다수의 금형형상 형성장치 마다 다른 프로그램을 전송하고, 상기 금형형상 형성단계의 작업자는 상기 슈퍼가공단계로부터 전달된 블랭크를 제7컴퓨터에 디스플레이된 자재정보를 참조로 선택하는 동시에 자재에 적합한 프로그램이 입력된 금형형상 형성장치를 선택하여 작업을 실시한다.
이하, 도면을 참조로 본 발명을 상세히 설명한다. 한편, 이하의 본 발명의 설명에 있어서는 프레스금형을 예로서 설명한다.
도 1은 본 발명에 따른 자동화된 금형제조방법이 적용되는 금형제조업체의 업무 또는 공정 플로우를 나타낸 플로우챠트이다.
먼저, 고객의 금형제작 요청 접수에 따라, 금형제작의 견적이 이루어지고, 견적서를 고객에게 발송하게 된다(S111).
이어서, 고객으로부터 발주서를 접수하게 됨에 따라 수주가 이루어지고, 수주내용이 컴퓨터에 입력된다(S112).
이어서, 상기 수주내용 중 고객의 요구 사양에 따른 홀가공/금형형상가공 경로 프로그램이 작성된다(S113).
이어서, 다양한 금형 구성부를 이루는 자재의 현황 확인이 이루어지고(S114), 각 금형 자재에 대한 기초가공이 이루어지며(S115), 연마가공이 이루어진다(S116).
이어서, 상기 홀가공 프로그램(이하, NC가공 프로그램이라 함)에 따라, 예컨대 블랭크(BL)에 nc밀링 또는 슈퍼(super)장치를 사용하여 홀을 형성하는 슈퍼가공이 이루어지고(S117), 상기 금형형상가공 프로그램(이하, WIRE가공 프로그램이라 함)에 따라, 상기 홀이 형성된 블랭크의 와이어가공이 이루어지며(S118), 슈퍼가공 및 와이어가공이 이루어진 블랭크 및 그 밖의 금형구성부를 함께 조립하는 조립가공이 이루어지고(S119), 완성된 조립체의 시험타발이 이루어진 후(S120), 납품이 이루어지게 된다(S121).
한편, 도 1에 있어서의 각 단계는 현장 작업공정의 개선 및 조정에 따라 추가되거나 제거될 수 있음은 물론이다. 또한, 상기 기초가공단계와 연마가공단계는 동시에 수행될 수 있으며, 연마가공단계가 수행된 후, 기초가공단계가 수행될 수도 있다.
도 2는 도 1에 나타낸 금형제조 플로우를 실행하기 위한 금형제조업체의 각 공정부서를 개념적으로 나타낸 도면으로, 상기 수주입력을 위한 제1컴퓨터(12)를 구비하여 상기 수주입력이 이루어지는 수주입력부(112)와, 상기 NC/WIRE가공 경로 프로그램 입력을 위한 제2컴퓨터(13)를 구비한 프로그램입력부(113), 자재 현황을 입력하기 위한 제3컴퓨터(14)가 구비된 자재부(114)와, 각 금형 구성부의 기초가공의 완료 상황을 입력하기 위한 제4컴퓨터(15)가 구비된 기초가공부(115)와, 각 금형 구성부의 연마가공의 완료 상황을 입력하기 위한 제5컴퓨터(16)를 구비한 연마가공부(116), 자재에 홀을 형성하는 다수의 nc밀링 또는 슈퍼(super)장치로 이루어지는 홀형성장치(7)와 홀 형성작업의 완료 상황을 입력하는 제6컴퓨터(17)가 구비된 슈퍼가공부(117), 다수의 금형형상 형성장치(8:와이어장치)와 금형형상 형성작업의 완료 상황을 입력하기 위한 제7컴퓨터(18)가 구비된 와이어가공부(118), 완성된 금형 구성부들의 조립이 이루어지며, 조립작업의 완료 상황을 입력하는 제8컴퓨터(19)가 구비되는 조립부(119) 및, 조립된 금형을 이용하여 시험 타발을 시행하며, 제품의 불량 상황을 입력하는 제9컴퓨터(20)가 구비되는 시험타발부(120)를 구비하여 구성된다.
이러한 상기 각 공정부서의 컴퓨터는 DB를 갖춘 서버 컴퓨터(10)와 함께 내부망, 예컨대 LAN으로 연결된다. 한편, 도 2에 있어서 양방향 실선 화살표는 각 부서 사이의 컴퓨터간 데이터 전달을 표현한 것이고, 점선의 화살표는 프로그램입력부(113)에서 작성된 NC/WIRE가공 프로그램이 홀 형성장치(7) 및 금형형상 형성장치(8)에 입력되는 상황을 표현한 것이다. 도 2에 있어서의 각 공정부서는 현장 작 업공정의 개선 및 조정에 따라 추가되거나 제거될 수 있음은 물론이다.
도 3은 도 1 및 도 2에 따른 플로우 및 공정부서에 따라 제작되는 금형을 나타낸 도면으로, 통상 금형은 상금형체(130)와 하금형체(140)로 이루어지며, 상금형체(130)는 상블록(131)과, 상홀더(132:SH), 속고정판(133), 핀판(134:PP), 다이플레이트(135:DP), 다이(136:DIE) 및, 패드(137:PAD)로 이루어지는 구성부가 차례로 적층되며, 상기 하금형체(140)는 하블록(141)과, 하홀더(142:H/O), 고정판(143:P/H), 펑칭탑입 블랭크(144:BL-PUN), 스트리퍼(145:ST) 및 가이드핀(146)로 이루어지는 구성부가 차례로 적층되어 구성된다.
이러한 상금형 및 하금형에는 각 구성요소 사이의 결합을 위해, 상기 기초가공단계(S115)에서 다수의 홀(138,148)이 형성되는 동시에 조립을 용이하게 하기 위해 각 자재의 외형 치수가 맞추어지며, 상기 연마단계(S116)에서 각 구성요소 사이의 접합면(139, 149)의 평활도를 증가시키기 위해서 각 구성요소의 접합면의 연마가 실시된다.
한편, 상기 슈퍼가공은 상기 기초가공 및 연마가공이 이루어진 금형 구성부(자재) 중, 예컨대 블랭크(또는 워크)에 펀칭(punching: 또는 피어싱(piecing)이라고도 함) 또는 컴파운드(compound) 타입의 가공을 위해서 와이어가 삽입되는 홀을 상기 nc밀링 또는 슈퍼장치로 이루어지는 홀형성장치(7)를 사용하여 형성하는 공정이고, 상기 와이어공정은 상기 슈퍼가공에 따라 와이어 삽입 홀이 형성된 블랭크의 홀에 와이어를 삽입한 후, 와이어를 이용하여 소정 금형형상에 따라 블랭크를 절단하는 공정이다.
이하, 본 발명에 따른 금형방법의 동작상태를 상기 컴퓨터상에서 진행되는 절차를 나타낸 도 4를 참조로 상세히 설명한다.
먼저, 상기 각 공정부서(112~120)에서 제1 내지 제8컴퓨터(12~19)를 동작시킴에 따라 도 4a에 나타낸 표시화면이 디스플레이된다. 도면에는 상기 제조단계(S112~S121)에 대응하는 각 공정을 선택을 위한 선택키, 예컨대 '수주입력', '자재현황', 'Super공정', '기초가공', '연마공정', 'Program', 'Wire공정', '조립공정' 및, '납품 Check'가 도시된다.
먼저, 상기 수주입력부(112)의 작업자가 수주입력단계(S112)에서, 상기 제1컴퓨터(12)를 사용하여 도 4a에서 '수주입력'의 선택키를 클릭함에 따라, 도 4b에 나타낸 바와 같이 '수주일', '납품일', '납품 시간', '수주업체', '구분', '종류', '가공 형식', '제품 모델' 및, '자재 사이즈'를 입력하는 입력창이 디스플레이된다. 따라서, 수주입력부(112)의 작업자가 상기 입력창을 입력하게 되면, 그 정보는 DB상에 저장되며, 각 공정부서의 사용자들이 공유하게 된다. 이에 따라, 각 공정부서에서는 도 4에 나타낸 바와 같이 '수주일', '납품일', '납품 시간', '수주업체', '구분', '종류', '가공 형식', '제품 모델' 및, '자재 사이즈'의 내용이 기재된 표시화면을 볼 수 있게 된다.
여기서, 상기 '신규 구분'은 고객이 신규 고객인지 또는 거래 내역이 있는 고객인지를 구분하여 입력하는 입력난이고, 상기 '종류'는 고객이 발주한 금형이 양산형인지 또는 샘플인지를 구분하여 입력하는 입력난이고, 상기 '형식'은 금형가 공 형식이 펀칭(punching 또는 piecing이라 함)인지 또는 콤파운드인지를 구분하여 입력하는 입력난이다.
또한, 상기 프로그램 입력부(113)의 작업자는 프로그래밍 단계(S113)에서 제2컴퓨터(13)를 사용하여 NC가공 프로그램 및 WIRE가공 프로그램 작업자를 입력하고, NC가공 프로그램 및 WIRE가공 프로그램을 작성하여 상기 홀형성장치(7) 및 금형형상 형성장치(8)로 전송한다. 한편, 상기와 같은 입력에 따라, 각 공정부서의 작업자들이 상기 도 4a의 표시화면에서 선택키(프로그램)를 클릭하게 되면, NC가공 프로그램 및 WIRE가공 프로그램의 작업자가 선정된 도 4c와 같은 표시화면이 디스플레이 된다.
즉, 도 4c에는 '수주일', '납품일', '납품 시간', '수주업체', '구분', '종류', '(가공) 형식', '제품 모델' 및, '자재 (사이즈)' 상황의 표시난과 함께, 'data 수량'과 'nc p/g' 및 'wire p/g'의 표시난이 디스플레이된다. 여기서, 'data 수량' 표시란은 상기 자재에 형성되는 홀의 개수를 나타내고, 'nc p/g' 및 'wire p/g'는 프로그램 작성자를 나타낸다.
또한, 상기 자재부(114)의 작업자는, 자재 현황확인 단계(S114)에서 상기 제3컴퓨터(14)를 사용하여 업체명, 자재 규격, 가공 형식, 양산 또는 샘플의 종류, 자재 창고 수량 및, 공정 수량에 따른 자재 정보를 입력하게 된다.
따라서, 각 부서의 작업자는 자체 컴퓨터(12~20)를 이용하여 도 4a의 표시화면에서 선택키('자재현황')를 클릭함에 따라, 도 4d에 나타낸 바와 같이 자재 현황을 파악할 수 있게 된다.
또한, 상기 기초가공부(115)의 작업자는, 상기 제4컴퓨터(15)를 사용하여, 금형의 각 구성부, 예컨대 상홀더(132:SH)와, 속금형(133), 핀판(134:P/P), 다이플레이트(135:DP), 스트리퍼(145:S/T), 다이(136:DIE), 하홀더(142:H/O), 고정판(143:P/H) 및, 블랭크(144:BL) 등에 따라 기초가공을 수행할 작업자를 입력한다. 그리고, 상기 수주입력부(112) 및 자재부(114)에서 입력된 상황을 도 4e에 나타낸 표시화면을 참조로 확인하여, 해당 자재를 상기 자재부(114)로부터 수령하여 기초가공을 수행하게 되며, 기초가공의 완료 상황을 입력하게 된다.
따라서, 각 부서의 작업자가 자체 컴퓨터를 이용하여 도 4a의 표시화면에서 선택키('기초가공')를 클릭하게 됨에 따라, 도 4e에 나타낸 바와 같이, 금형의 각 구성부별로 기초작업의 완료 상황을 확인하게 된다.
즉, 도 4e에는 '수주일', '납품일', '납품 시간', '수주업체', '구분', '종류', '(가공) 형식', '제품 모델' 및, '자재 (사이즈)' 상황의 표시난과 함께, 각 구성부를 나타내는 'S/P', 'P/P', 'S/T' 표시난과, '담당' 작업자의 표시난이 디스플레이된다.
또한, 상기 연마가공부(116)의 작업자는, 상기 제5컴퓨터(16)를 사용하여, 상기 금형의 각 구성부에 따라 담당 작업자를 입력한다. 그리고, 상기 수주입력부(112), 자재부(114) 및, 기초가공부(115)에서 입력된 상황을 도 4f에 나타낸 표시화면을 참조로 확인하여, 해당 자재를 상기 기초가공부(115)로부터 수령하여 기초가공을 수행하게 되며, 기초가공의 완료 상황을 입력하게 된다.
따라서, 각 부서의 작업자가 컴퓨터를 이용하여 도 4a의 표시화면에서 선택 키('연마공정')를 클릭하게 됨에 따라, 도 4f에 나타낸 바와 같이, 금형의 각 구성부별로 연마작업의 완료 상황을 확인하게 된다.
한편, 상기 기초가공과 연마가공은 동시에 수행될 수도 있고, 연마가공부에서 연마된 자재를 기초가공부에서 기초가공 한 후, 수퍼가공공정 또는 조립가공공정의 다음 가공공정으로 보내진다.
또한, 상기 슈퍼가공부(117)의 작업자는, 상기 제6컴퓨터(17)를 사용하여, 상기 기초가공 및 연마가공된 자재 중 블랭크(BL)에 슈퍼가공을 수행하기 위한 작업자를 입력하게 된다. 그리고, 상기 수주입력부(112), 자재부(114), 기초가공부(115) 및, 연마가공부(116)에서 입력된 상황을 도 4g에 나타낸 표시화면을 참조로 확인하여, 해당 자재를 상기 연마가공부(116)로부터 수령하여 슈퍼가공을 수행하게 되며, 슈퍼가공의 완료 상황을 입력하게 된다.
따라서, 각 부서의 작업자가 컴퓨터를 이용하여 도 4a의 표시화면에서 선택키('슈퍼공정')를 클릭하게 됨에 따라, 도 4g에 나타낸 바와 같이, 블랭크의 슈퍼가공의 완료 상황을 확인하게 된다.
즉, 도 4g에는 '수주일', '납품일', '납품 시간', '수주업체', '구분', '종류', '(가공) 형식', '제품 모델' 및, '자재 (사이즈)' 상황의 표시난이 디스플레이되고, 'data 수량', 'nc 수량', 'super수', '공정', '담당'의 표시난이 디스플레이된다. 여기서, 상기 'nc 수량'은 nc밀링으로 형성되는 홀의 수량이고, 'super수'는 슈퍼장치(7)로 형성되는 홀의 수량이며, '공정'은 작업의 진행 상태이며, '담당'은 작업 담당자를 나타낸다.
또한, 상기 와이어가공부(118)의 작업자는, 상기 제7컴퓨터(18)를 사용하여, 상기 슈퍼 가공된 블랭크(BL)에 펀칭(PUN) 또는 컴파운드(COM) 타입에 따라 와이어가공을 수행하기 위한 작업자를 입력하게 된다. 그리고, 상기 수주입력부(112), 자재부(114), 기초가공부(115), 연마가공부(116) 및, 슈퍼가공부(17)에서 입력된 상황을 도 4h에 나타낸 표시화면을 참조로 확인하여, 해당 자재를 상기 슈퍼가공부(117)로부터 수령하여 와이어가공을 수행하게 되며, 와이어가공의 완료 상황을 입력하게 된다.
따라서, 각 부서의 작업자가 자체 컴퓨터를 이용하여 도 4a의 표시화면에서 선택키(와이어공정)을 클릭하게 됨에 따라, 도 4h에 나타낸 바와 같이, 블랭크의 와이어가공의 완료 상황을 확인하게 된다.
또한, 상기 조립부(119)의 작업자는, 상기 제8컴퓨터(19)를 사용하여, 상기 금형 구성부, 예컨대 상홀더(132:SH)와, 속금형(133), 핀판(134:P/P), 다이플레이트(135:DP), 스트리퍼(145:S/T), 다이(136:DIE)의 상조립과, 하홀더(142:H/O), 고정판(143:P/H) 및, 블랭크(144:BL)의 하조립 작업을 수행하기 위한 작업자를 입력하게 된다. 그리고, 상기 수주입력부(112), 자재부(114), 기초가공부(115), 연마가공부(116), 슈퍼가공부(17), 와이어가공부(118)에서 입력된 상황을 도 4i에 나타낸 표시화면을 참조로 확인하여, 해당 자재를 상기 기초가공부(115)와 상기 연마가공부(116) 슈퍼가공부(177) 및 와이어가공부(118)로부터 수령하여 조립작업을 수행하게 되며, 조립가공의 완료 상황을 입력하게 된다.
따라서, 각 부서의 작업자가 자체 컴퓨터를 이용하여 도 4a의 표시화면에서 선택키(조립공정)를 클릭하게 됨에 따라, 도 4i에 나타낸 바와 같이, 금형 구성부의 조립 가공의 완료 상황을 확인하게 된다.
즉, 도 4i에는 '수주일', '납품일', '납품 시간', '수주업체', '구분', '종류', '(가공) 형식', '제품 모델' 및, '자재 (사이즈)' 상황의 표시난이 디스플레이되고, '상조립', '하조립', '성형', '성형각핀' 및, '담당' 작업자의 표시난이 디스플레이된다.
또한, 상기 시험타발부(120)의 작업자는 상기 제9컴퓨터(20)를 사용하여, 상기 조립부(119)로부터 수령한 금형 조립체의 시험타발의 작업자를 입력하고, 시험타발을 실시하여 불량 상황을 입력하게 된다.
따라서, 각 부서의 작업자가 자체 컴퓨터를 이용하여 완성 금형의 불량 유무를 확인하게 된다.
한편, 상기와 같이 시험 타발까지 실시된 금형 제품은 고객에게 납품하게 되며, 납품 담당자는 납품 상황을 입력하게 된다. 이에 따라, 각 부서의 작업자는 자체 컴퓨터를 이용하여 도 4a의 표시화면에서 선택키(납품 체크)를 클릭하게 됨에 따라, 도 4j에 나타낸 '납품시간' 난을 보면서 금형 완제품의 납품 상황을 확인 할 수 있게 된다.
한편, 상기 각 가공부에서의 작업자 입력이 각 공정부서(113~120)에서 이루어지는 것으로 기재하고 있으나, 필요에 따라서는 상기 입력단계에서 작업 및 작업자를 지정할 수도 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 내부망으로 연결된 컴퓨터를 각 작업장 별로 분배하여 배치하고, 최초 수주단계에서 입력된 데이터에 따라, 각 공정 단계의 작업자가 해당 업무를 파악하여 작업을 수행하는 한편, 수행한 작업 내용을 다시 컴퓨터에 입력함으로써, 전체 작업공정 내용이 공유됨에 따라 실시간으로 전체 제조공정이 원활히 파악되며, 그에 따라 작업 분배가 효율적으로 수행되는 효과가 있다.

Claims (6)

  1. 금형제조의 각 공정부서 마다 컴퓨터가 구비되고, 각 컴퓨터가 네트워크를 통해 서버컴퓨터와 연결되어 저장된 정보를 공유하고, 작업사항을 입력할 수 있도록 된 자동화된 금형 제조환경에 있어서,
    고객이 요구하는 사양의 금형 제작을 수주하고, 수주 내용을 제1컴퓨터에 입력하는 수주입력단계와,
    고객의 요구 사양에 따른 NC가공 프로그램 및 WIRE 가공 프로그램을 제2컴퓨터를 이용하여 작성하는 프로그램 단계,
    자재 창고 수량의 변화를 제3컴퓨터에 입력하고, 제3컴퓨터에 디스플레이된 표시화면에 따라 자재를 각 공정부서로 전달하는 자재 현황파악단계,
    제6컴퓨터에 디스플레이된 표시화면에 따라 자재를 확인하고, 상기 제2컴퓨터로부터 전송된 NC가공 프로그램이 입력된 홀 형성장치를 이용하여 자재에 홀을 형성하며, 홀 형성의 완료 상황을 제6컴퓨터에 입력하는 슈퍼가공단계,
    제7컴퓨터에 디스플레이된 표시화면에 따라 자재를 확인하고, 상기 제2컴퓨터로부터 전송된 WIRE가공 프로그램이 입력된 금형형상 형성장치를 이용하여 자재에 금형형상을 형성하며, 금형형상 형성의 완료 상황을 제7컴퓨터에 입력하는 와이어가공단계를 구비하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동화된 금형제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 자재는 상홀더(SH)와, 속금형, 핀판(P/P), 다이플레이트(DP), 스트리퍼(S/T), 다이(DIE), 하홀더(H/O) 고정판(P/H) 및, 블랭크(BL)를 구비하여 이루어지고,
    제4컴퓨터에 디스플레이된 표시화면에 따라 자재를 확인하고, 자재의 조립을 위해 각 자재의 조립용 홀 형성 및 외형을 맞추는 기초가공을 수행하며, 기초가공의 완료 상황을 제4컴퓨터에 입력하는 기초가공단계와,
    제5컴퓨터에 디스플레이된 표시화면에 따라 자재를 확인하고, 자재의 조립을 위해 자재의 접합면 표면의 평탄도를 맞추는 연마가공을 수행하며, 연마가공의 완료상황을 제5컴퓨터에 입력하는 연마가공단계를 더 구비하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동화된 금형제조방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 기초가공단계와, 상기 연마가공단계, 슈퍼가공단계 및 와이어가공단계를 거친 각 자재를 조립하고, 조립가공의 완료상황을 제8컴퓨터에 입력하는 조립단계와,
    금형 조립체의 시험타발을 시행하며, 시험타발의 불량 상황을 제9컴퓨터에 입력하는 시험타발단계를 더 구비하여 구성되는 것을 특징으로 하는 자동화된 금형제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 수주입력단계에서 입력되는 수주 내용은, 수주일과, 납품일, 납품 시간, 수주업체(고객명), 고객의 신규 구분, 고객이 발주한 금형이 양산형인지 또는 샘플인지를 구분하는 종류, 금형가공 형식이 펀칭(punching 또는 piecing이라 함)인지 또는 콤파운드인지를 구분하는 가공 형식, 제품 모델 및, 자재 사이즈인 것을 특징으로 하는 자동화된 금형제조방법.
  5. 제2항에 있어서, 상기 슈퍼가공단계는 다수의 홀 형성장치를 이용하여 작업을 수행하고, 상기 제2컴퓨터는 다수의 홀 형성장치마다 다른 프로그램을 전송하고, 상기 슈퍼가공단계의 작업자는 상기 자재 현황 파악단계로부터 전달된 블랭크를 제6컴퓨터에 디스플레이된 자재정보를 참조로 선택하는 동시에 자재에 적합한 프로그램이 입력된 홀 형성장치를 선택하여 홀 형성 작업을 실시하는 것을 특징으로 하는 자동화된 금형제조방법.
  6. 제2항에 있어서, 상기 금형형상 형성단계에는 다수의 금형형상 형성장치(와이어장치)를 이용하여 작업을 수행하고, 상기 제2컴퓨터는 다수의 금형형상 형성장치 마다 다른 프로그램을 전송하고, 상기 금형형상 형성단계의 작업자는 상기 슈퍼가공단계로부터 전달된 블랭크를 제7컴퓨터에 디스플레이된 자재정보를 참조로 선택하는 동시에 자재에 적합한 프로그램이 입력된 금형형상 형성장치를 선택하여 작 업을 실시하는 것을 특징으로 하는 자동화된 금형제조방법.
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