KR100617807B1

KR100617807B1 - 도금 부착성이 뛰어난 변태유기소성강의 합금화 용융아연도금강판 제조방법

Info

Publication number: KR100617807B1
Application number: KR1020040112819A
Authority: KR
Inventors: 김대온; 문만빈; 신철수
Original assignee: 현대하이스코 주식회사
Priority date: 2004-12-27
Filing date: 2004-12-27
Publication date: 2006-08-30
Also published as: KR20060074170A

Abstract

본 발명은 자동차용 보강재 등에 쓰이는 변태 유기 소성강의 합금화 용융아연도금강판의 제조 방법에 관한 것이다.

상세하게는 탄소(C) : 0.05∼0.2wt％, 규소(Si) : 0.2∼2.0wt％, 망간(Mn) : 0.2∼3.0wt％를 함유하고, 나머지는 철분(Fe) 및 기타미량의 불가피불순물로 구성되는 변태유기 소성 냉연강판을 탈지 및 산세 후 400∼500℃로 예비 가열한 뒤 1차 도금욕에서 아연 도금을 먼저 하고, 소둔로에서 650∼900℃의 2상 온도범위로 재결정 소둔 후 2∼100℃/sec의 속도로 냉각하여 300℃∼580℃의 온도에서 10분 이하 동안 유지한 후 2차 도금 욕에서 다시 한번 아연 도금 하고, 그 뒤 450℃∼650℃의 온도에서 2분 이하 동안 합금화 열처리를 하여 도금층 내 Fe％를 5∼20wt.％ 범위가 되도록 하고, 강철 조직 중 잔류 오스테나이트 체적율 2∼20％를 만족하는 도금 밀착성이 뛰어난 변태 유기 소성강의 합금화 용융아연 도금강판을 제조하는 방법을 그 내용으로 한다.

도금강판, 용융 아연, 잔류 오스테나이트, 밀착성, 가공성, 변태 유기 소성

Description

도금 부착성이 뛰어난 변태유기소성강의 합금화 용융아연 도금강판 제조방법{The Method of developing Hot Dip Galvannealed Steel Sheet of Transformation Induced plasticity Steel with good adhesion property}

도 1은 2단계 아연 도금 욕을 이용하여 부착성이 우수한 변태 유기 소성 강화강의 합금화 용융아연 도금 강판을 제조할 수 있는 설비 라인의 개념도이다.

도 2는 변태유기 소성강화 냉연강판을 소둔온도 별로 열처리를 한 후 표면을 GDS(Glow Discharge Spectrometer)를 이용하여 분석한 결과이다.

도 3은 합금화 용융아연 도금 강판의 단면을 합금층 조직상(相)으로 나타낸 모식도이다.

본 발명은 자동차용 보강재 등에 쓰이는 변태 유기 소성강의 합금화 용융아연도금강판의 제조 방법에 관한 것으로 상세하게는 탄소(C) : 0.05∼0.2wt％, 규소(Si) : 0.2∼2.0wt％, 망간(Mn) : 0.2∼3.0wt％를 함유하고, 나머지 잔여성분은 철분(Fe) 및 미량의 불가피불순물로 이루어지는 변태유기 소성 냉연강판을 탈지 및 산세 후 400∼500℃로 예비 가열한 뒤 1차 도금 욕에서 아연 도금을 먼저 하고, 소둔 로에서 650∼900℃의 2상 온도범위로 재결정 소둔 후 2∼100℃/sec의 속도로 냉각하여 300℃∼580℃의 온도에서 10분 이하 동안 유지한 후 2차 도금 욕에서 다시 한번 도금 하고, 그 뒤 450℃∼650℃의 온도에서 2분 이하 동안 합금화 열처리를 하여 도금층 내 Fe％(wt.％)를 5∼20％ 범위가 되도록 하므로써, 강철 조직 중 잔류 오스테나이트 체적율 2∼20％를 만족하도록 하여, 단일 공정라인에서 도금 밀착성 및 가공성이 뛰어난 변태 유기 소성강의 합금화 용융아연 도금강판을 제조하도록 한 방법에 관한 것이다.

최근 자동차제조 회사에서는 지구환경 보호와 연비향상을 위하여 차체경량화를 추진되고 있으며, 이를 위하여 자동차 소재에 고장력 강판을 적용하여 차체 강판의 두께를 줄이는 방법을 이용하고 있다. 그러나 인(P), 규소(Si), 망간(Mn) 등의 고용강화 원소와 티타늄(Ti), 니오브(Nb)등의 석출강화 원소를 이용하는 고장력강은 그 강도에 비하여 성형성이 열악하여, 최근에는 고강도와 고 성형성을 동시에 만족시킬 수 있는 변태유기소성강화(Transformation Induced Plasticity : TRIP)강이 개발되기에 이르렀다.

변태유기소성강화강은 비싼 합금원소를 포함하지 않고, 0.05∼0.2wt% 정도의 C와 0.2∼2.0wt%,정도의 Si 및 0.2∼3.0wt% 정도의 Mn을 기본적인 합금원소로 하여, 고온에서 오스테나이트를 생성시킨 후, 400℃ 정도에서 베이나이트(bainite)로 변태 처리하면 탄소가 미변태 오스테나이트로 농화되어 상온에서도 안정한 잔류오스테나이트 상(相)을 얻을 수 있게 한 강으로 일반적으로 ‘잔류 오스테나이트강’ 혹은 ‘TRIP강’이라고도 불리어진다. 이렇게 상온에서 잔류하는 오스테나이트상은 가공시에 경질의 마르텐사이트로 변태하면서 재료의 소성변형을 크게 해주어 강도 와 성형성을 동시에 만족시켜주는 역할을 한다.

그러나 강성분 중에 Si를 0.2% 이상 함유하게 되면 현재 자동차용 강판의 주류가 되고 있는 합금화 아연 도금 강판으로의 적용이 다음과 같은 이유로 적당하지 않다. Si이 0.2% 이상 함유된 경우 통상의 합금화 용융아연도금강판의 연속소둔 열처리 공정 중에서 Si이 강판의 표면으로 확산 농축되어 Si 산화물 피막을 형성하게 되므로 합금화 용융아연 도금공정에서 아연의 도금 부착성을 크게 저하시킨다. 그 결과 미도금 현상이 발생하거나, 용융도금이 되더라도 도금 밀착성을 열화시켜 가공시 도금박리가 발생되는 문제점이 발생한다.

이와 같은 변태유기 소성강화강의 도금 밀착성 문제를 해결하기 위하여 발표된 기술로는 첫 번째로 강 성분 중에 N(대한민국 공개번호 02-0002252)이나 Ni(대한민국 공개번호 01-0085282) 또는 Sn (대한민국 공개번호 03-0063484) 등을 다량 첨가하여 도금 밀착성을 개선시키는 방법이 있다. 그러나 이들과 같이 강중 특정 성분을 다량 첨가하여 도금 밀착성을 개선시키는 방법은 제강공정의 안정성과 전반적인 제품 품질 및 경제성 면에서 아직 충분히 검증되지 않았고, 산화가 매우 잘되는 원소인 Si이 다량 첨가된 변태유기소성강화강의 상술한 도금 밀착성 문제가 근본적으로 충분히 해결하기 힘든 문제로 남아있다.

두 번째 방법으로 일본 특개평 04-333552호 공보나 일본 특개평 04-346644 에서는 용융아연도금공정 전 단계에서 Ni 을 사전에 전기 도금하여, 고온소둔과정 중 사전에 행한 도금층에 의해 Si이 강 표면으로의 확산이 효과적으로 방지되므로 도금 밀착성을 개선시키는 방법을 제시하고 있다. 그러나 사전도금하는 원소가 경 도가 크고 연성이 부족하거나 도금 부착량이 큰 경우, 가공시 도금박리가 발생하는 문제가 있고, 또한 용융도금 외에도 사전에 전기 도금을 하게되면 두 개의 도금 설비 공정을 거치게 되기 때문에 생산저하와 아울러 경제적으로 바람직하지 않다.

세 번째 방법으로 한국 공개 03-0053834에서는 변태유기소성강을 연속 소둔설비에서 재결정 소둔하고 냉각시킨 후, 상기 강판을 재차 산세용융아연 도금설비에서 산세하고, 브러쉬롤을 사용하여 강판표면에 실리콘 농화층을 0.1∼1㎛ 연삭한 후, 가열대에서 강판온도를 460∼550℃로 하여 열처리한 후 도금욕에 침지하여 도금하는 방법이 개시되어 있다. 이 방법 역시 연속 열처리 설비라인 외에도 추가로 산세 및 열처리 도금 설비라인이 필요하여 두 가지 공정을 거치게 되므로 경제적인 측면에서 바람직하지 않다.

본 발명의 목적은 기존의 검증된 변태유기소성강화강의 기본 성분계를 그대로 이용하면서 단일 공정라인으로도 도금 밀착성 및 가공성이 뛰어난 고강도 합금화 용융아연 도금강판을 제조하는 방법을 제공하기 위한 것으로, 이를 위하여 C : 0.05∼0.2wt％, Si : 0.2∼2.0wt％, Mn : 0.2∼3.0wt％를 함유하고, 나머지 잔여성분은 철분(Fe) 및 기타 불가피불순물로 구성되는 냉연강판을 탈지 및 산세 후 400∼500℃로 예비 가열한 뒤 1차 도금 욕에서 아연 도금을 먼저 하고, 소둔 로에서 650∼900℃의 2상 온도범위로 재결정 소둔 후 2∼100℃/sec의 속도로 냉각하여 300℃∼580℃의 온도에서 10분 이하 동안 유지한 후 2차 도금 욕에서 다시 한번 도금하고, 그 뒤 450℃∼650℃의 온도에서 2분 이하 동안 합금화 열처리를 하여 도금층내 Fe％(wt.％)를 5∼20％ 범위가 되도록 하고, 강철 조직 중 잔류 오스테나이트 체적율 2∼20％를 만족하는 변태유기 소성 강의 합금화 용융아연도금강판을 제조하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 먼저 탄소(C) : 0.05∼0.2wt%, 규소(Si) : 0.2∼2.0wt%, 망간(Mn) : 0.2∼3.0wt%를 함유한 변태 유기 소성 냉연강판을 탈지 및 산세 공정을 거쳐 방청유 및 표면 산화층을 제거한 후, 도 1에 나타낸 것처럼 소둔 열처리 전 단계에서 400∼500℃로 예비 가열한 뒤 설치된 1차 아연 도금 욕에서 아연을 도금한 후 소둔로에서 650∼900℃의 2상 온도범위로 재결정 소둔 한다. 다음 2∼100℃/sec의 속도로 냉각하여 300℃∼580℃의 온도에서 10분 이하 동안 유지한 후 2차 아연 도금 욕에서 재차 아연 도금을 실시하고, 그 뒤 450℃∼650℃의 온도에서 2분 이하동안 합금화 열처리를 하여 도금층 내 Fe%를 5∼20% 범위가 되도록 하고, 강철 조직 중 잔류 오스테나이트 체적율 2∼20%를 만족하는 변태 유기 소성강의 합금화 용융아연도금강판을 제조하는 방법을 제시한다.

본 발명에서는 변태유기소성강화강의 기본 성분계로서 C : 0.05∼0.2wt％, Si : 0.2∼2.0wt％, Mn : 0.2∼3.0wt％를 함유한 냉연강판을 대상으로 한다. 여기서 C은 오스테나이트 안정화 원소로, 2상 공존 온도 영역 및 베이나이트 변태 온도 영역에서 오스테나이트 안으로 농화하여 결과적으로 상온에서 안정된 오스테나이트를 체적율 2∼20％정도 잔류시켜 변태유기소성에 의한 성형성을 확보할 수 있게 한다. C가 0.05wt％ 미만인 경우 2％이상의 잔류오스테나이트를 확보하기 어렵고, C가 0.2wt％ 이상인 경우 용접성을 악화시키게 된다. Si는 세멘타이트에 고용되지 않고 그 석출을 억제하여 350∼600℃에서 오스테나이트로부터 변태되는 것을 늦추고, 오스테나이트내로 C의 확산을 촉진 시키는 역할을 한다. Si 농도가 0.2wt％ 미만인 경우 이러한 오스테나이트 안정화 효과가 없어지고, 2.0wt％ 이상의 경우 도금성이 악화된다. Mn 은 오스테나이트 안정화 성분으로 소둔 후 350∼600℃로 냉각하는 동안 오스테나이트에서 펄라이트로 분해를 지연시키기 때문에, 상온으로 냉각하는 동안 미세조직 내 잔류오스테나이트의 개재물을 촉진한다. 만약 Mn이 0.2wt％이하로 첨가된다면 오스테나이트에서 펄라이트로(pearlite)의 분해를 지연시키기 어렵고, 3.0wt％ 초과인 경우 스팟(spot) 용접부가 너깃 내에서 쉽게 파단되므로 바람직하지 못하다.

변태유기 소성강화 냉연강판은 현재 인장강도 60∼120kg/㎟ 까지 개발되어 있으나 전술한 바와 같이 Si이 0.2∼2.0wt%로 다량 포함되어 있으면 도금 부착성이 열화되기 때문에 자동차 강판용으로 각광받고 있는 합금화 용융아연 도금 강판으로는 적용되지 못하고 있다. Si이 0.2% 이상 함유된 경우 통상의 합금화 용융아연도금강판의 연속소둔 열처리 공정 중에서 Si이 강판의 표면으로 확산 농축되어 산화물 피막을 형성하고, 이러한 산화피막이 용융아연 도금공정에서 아연의 도금 밀착성을 크게 저하시켜서 미도금 현상이 발생하거나, 용융도금이 되더라도 도금 부착성을 열화시켜 가공시 도금박리가 발생하는 문제점이 발생하기 때문이다.

도 2는 이러한 변태유기 소성강화 냉연강판을 소둔온도 별로 열처리를 한 후 표면을 GDS(Glow Discharge Spectrometer)를 이용하여 분석한 그래프이다. 종축은 중량 농도를 나타내고 횡축은 소둔온도를 나타낸다. 도 2의 결과를 살펴보면 소둔온도가 대략 600℃ 이상일 경우 표면에 Si 과 Mn 산화물이 생성되는 것을 확인할 수 있다. 이러한 Si 및 Mn의 산화피막이 일반적인 변태 유기 소성 강화강의 열악한 도금 부착성의 원인이 된다는 것은 전술한 바와 같다.

본 발명에서는 소둔열처리 공정 전에 1차 아연 도금욕을 설치, 아연을 사전 도금하여 소지철과 로내 산소와의 접촉을 차단함으로써, 소둔공정에서 발생하는 소지철 표면의 Si과 Mn 산화막 생성을 근본적으로 방지시키고, 추후 소둔열처리 공정에서 발생하는 아연 도금층의 비산과 과다 합금화를 보상하기 위하여 소둔열처리 공정 후 기존의 2차 아연 도금욕에서 재차 아연을 도금하고 다시 합금화 열처리 방법을 이용하므로써, 도금 부착성이 뛰어난 변태유기 소성강의 합금화 용융 아연 도금 강판을 제조하는 방법을 요지로 한다.

탈지와 산세 공정을 거치게 되면 소지철의 표면에 산화막이 제거되게 되고, 변태 유기 소성강에서 도금성을 열화 시키는 표면 Si 산화층은 도2 에서와 600℃ 이상으로 열처리 하게 되면 생성되므로, 도1에서와 같이 소둔열처리 공정 전 400∼500℃로 예비 가열한 뒤 1차 아연 도금욕조에서 아연을 도금하게 되면 미 도금부가 발생하지 않고 부착 특성이 우수한 도금 강판을 얻을 수 있게 된다.

그러나 1차 도금 욕조에서 아연 도금 후 소둔열처리 공정을 거치게 되면, 높은 온도로 인해 도금층의 아연 일부가 비산하거나 합금화가 급격히 진행되어 도금 층 내의 Fe%가 매우 높은 값을 보이게 되므로 본 발명에서는 이를 보상하기 위하여 소둔열처리 공정 이후에 다시 2차 아연 도금 욕에서 재차 아연을 도금하고 합금화 열처리를 하므로써 아연 도금층의 양과 Fe%를 적정량으로 조절 할 수 있도록 하였다.

1차 도금 전 예비 가열은 400∼500℃로 제한하는데, 예비 가열은 소재로 사용되는 변태유기소성 냉연강판의 소지철의 온도를 아연 도금 욕의 온도로 가열하기 위한 열처리이다. 이 때 소지철의 온도가 도금욕의 온도보다 낮거나 높을 경우 도금성이 떨어지기 때문에 이에 맞추어 적절한 범위의 온도로 예비 가열한다.

또한 소둔열처리 온도는 650∼900℃로 제한하는데, 650℃ 미만으로 낮을 경우 소지철의 재결정화가 일어나지 않고, 900℃를 초과할 정도로 높을 경우 소지철의 기계적 특성이 열화되기 때문이다.

1차 및 2차 아연 도금 욕은 알루미늄(Al) : 0.10∼0.20wt% 나머지는 아연(Zn)과 불가피한 불순물을 포함한 성분으로 조성한다. 도금 욕중 Al의 농도를 0.10∼0.20wt% 로 제한한 이유는 Al의 농도가 0.10wt% 이하인 경우 딱딱하고(硬)하고 부숴지기 쉬운 아연과 철의 합금층이 도금막에 생성되기 때문이며, 0.20wt% 이상인 경우 상부 드로스가 과도하게 형성되고 합금화 처리가 힘들어지기 때문이다.

2차 아연 도금을 한 후에는 합금화 로에서 450℃∼650℃ 로 2분 이하 동안 합금화 열처리를 하여 도 3 과 같은 감마(Γ; Fe₅Zn₂₁)상, 델타(δ1; FeZn₇)상, 제타(ζ; FeZn₁₃)상으로 이루어진 합금층을 가지는 합금화 용융아연 도금 강판을 제조 한다. 이때 도금층의 합금화도(Fe%)를 5∼20% 범위가 되도록 한다.

Fe％(wt.％)를 5∼20％로 제한하는 이유는 이 범위에서 용접성과 관련이 있기 때문이다. Fe％가 5％ 미만이 되면 용접성이 악화되고, 20％를 초과할 경우에는 합금층 내에 딱딱한(硬) 특성을 가지고 있는 감마(Γ; Fe₅Zn₂₁)상이 과도하게 생성되어 가공시 분말화(Powdering) 현상이 심하게 일어나기 때문이다. Fe％가 5∼20％ 범위를 만족하기 위해서는 합금화 온도와 합금화 열처리 시간을 전술한 범위 내에서 적절히 적용시켜야 한다. 즉, Fe％가 5％ 미만이 되면 합금화 온도를 높이거나 시간을 늘려야 하고, Fe％가 20％를 초과하게 되면 합금화 시간을 줄이거나 합금화 온도를 낮추어 조절해야 한다. 그러나 일반적으로 라인 설비와 라인 속도에 의하여 합금화 시간은 고정이 되므로 주어진 합금화 시간으로 합금화 온도를 조절하여 Fe％를 만족시키는 것이 가장 바람직하다.

본 발명은 이와 같이 합금화 온도를 조절함으로써 이 문제를 해결하였다. 즉 합금화 온도가 450℃ 미만으로 되면 합금화 시간이 너무 오래 걸리고, 650℃ 초과일 경우에는 합금화가 너무 급속히 진행되어 합금화도 조절이 불가능하게 된다. 또한 상기 온도에서 합금화 시간이 2분 이상일 경우 Fe%가 20%를 초과하게 되어 분말화 특성이 악화된다.

합금화 도금층은 도 3에서와 같이 감마(Γ; Fe₅Zn₂₁)상, 델타(δ1; FeZn₇)상, 제타(ζ; FeZn₁₃)상 으로 이루어진다. 여기서 감마(Γ; Fe₅Zn₂₁)상은 딱딱한(硬) 성질을 갖고 있어 성형시 분말화(Powdering) 현상을 촉진 시키므로 그 양이 적을 수 록 이상적이고, 이를 위해서 합금화 온도를 상기 범위에서 너무 높지 않게 관리하는 것이 중요하다. 델타(δ1; FeZn₇)상은 합금상중 가장 많은 범위를 차지하고 있는 합금층으로 육방정계로써 비교적 인성이 강한 성질을 가지고 있다. 제타(ζ; FeZn₁₃)상은 합금층의 표면 부위에 발달하는 합금상으로 표면 마찰계수를 증가시키는 경향을 가지고 있어 성형성을 저해시키므로 그 양이 적을 수록 이상적이다. 따라서 본 발명은 전술한 이유로 합금화 온도를 전술한 450℃∼650℃의 범위 내에서 2분 이하로 관리하는 것이 중요하다.

또한 합금화 온도가 650℃ 초과인 경우에는 강중의 잔류오스테나이트상이 페라이트나 펄라이트상으로 변태하게 되어 최종적으로 강철 조직 중 잔류 오스테나이트 상을 얻을 수 없게 된다. 따라서 변태유기소성강의 주요 조직인 잔류오스테나이트상을 얻기 위해서는 합금화 온도를 상술한 바와 같이 450℃∼650℃ 이내로 유지하는 것이 중요하다.

위와 같은 과정을 거쳐 부착성이 우수하고, 강철 조직 중 잔류 오스테나이트 체적율 2∼20%를 만족하는 변태 유기 소성강의 합금화 용융아연도금강판을 제조할 수 있게 된다.

이하 본 발명을 실시예에 의해 설명한다.

(실시예)

표1은 60kg급 변태유기 소성 강화강을 시험재로 하여 시험한 결과를 나타낸 것이다. 본 발명 예의 경우, 470℃로 예비 가열 후 Al이 0.13% 함유된 Zn 도금조에서 1차 도금 하고, 800℃로 1분 50초 동안 소둔열처리 해준 뒤 냉각 속도 20℃/sec 로 400℃까지 냉각한 후 약 3분 동안 유지하고 Al이 0.13% 함유된 Zn 도금조에서 아연을 2차 도금하였다. 비교 예의 경우는 위 조건에서 예비 가열 및 1차 도금 과정을 생략하였고, 소둔열처리 후 아연을 도금하였다. 아연의 총 부착량은 발명예 및 비교예 모두 전 후면 각각 60g/㎡ 정도를 목표로 하였으나 비교 예의 경우 아연 부착성이 좋지 않아 40~55g/㎡ 정도로 분석 되었다. 도금 후 합금화 열처리는 유도 가열로에서 520℃ 로 20초 동안 실시하였다. 도금 부착성은 도금 후 표면을 육안 및 전자 현미경을 이용하여 분석하여 표2와 같은 기준으로 도금 외관을 평가 하였고, 기계적 성질은 인장시험기를 사용하여 인장강도 및 연신율을 측정하였다.

상기와 같은 시험을 통해 표 1의 결과를 얻을 수 있었고, 이를 살펴보면 1차 도금을 실시한 발명예의 경우 도금 외관이 모두 A급으로 판정 되었으며, 도금 부착량 또한 목표치에 근접한 값을 얻을 수 있었다. 그러나 비교예의 경우는 1차 도금을 실시하지 않아 도금 부착성이 떨어져 외관이 모두 C급 이하로 판정되었고, 부착량도 목표치에 크게 미달함을 알 수 있었다.

표 3은 2차 도금 후 합금화 열처리 온도에 따른 도금층 Fe% 및 강중 잔류오스테나이트 체적율의 변화를 나타낸 결과이다. 모두 1차 도금을 실시한 후, 소둔열처리는 800℃로 1분 50초간 실시하였고, 합금화 시간은 20초로 통일 하였다. 결과를 살펴보면, 본 발명예의 경우처럼 합금화 온도를 510~520℃정도로 해 주었을 경 우 약 17%의 Fe% 값을 얻을 수 있었으나, 비교예의 경우처럼 합금화 온도가 너무 낮거나 높을 경우 Fe%또한 너무 낮거나 높은 값을 보임을 알 수 있다.

또한 합금화 온도가 본 발명 내의 범위이거나 혹은 그 이하인 경우 잔류오스테나이트 체적율은 5~6% 값을 보인 반면, 합금화 온도가 발명 범위 보다 높은 경우 잔류오스테나이트상이 강중에 존재하지 않아 연신율이 26~27%로 크게 감소하여 성형성이 크게 열화 되었음을 확인할 수 있다.

이상에서와 같이 본 발명에 의하면, 탄소(C) : 0.05∼0.2wt％, 규소(Si) : 0.2∼2.0wt％, 망간(Mn) : 0.2∼3.0wt％를 함유한 변태유기 소성 냉연강판을 소재로 사용하여 탈지 및 산세 후 400∼500℃로 예비 가열한 뒤 1차 도금욕에서 아연 도금을 먼저 하고, 소둔로에서 650∼900℃의 2상 온도범위로 재결정 소둔 후 2∼100℃/sec의 속도로 냉각하여 300℃∼580℃의 온도에서 10분 이하 동안 유지한 후 2차 도금 욕에서 다시 한번 도금 하고, 그 뒤 450℃∼650℃의 온도에서 2분 이하 동안 합금화 열처리를 하게 되면 도금 밀착성이 뛰어난 변태 유기 소성강의 합금화 용융아연 도금강판을 한 가지 설비라인만을 이용하여 제조할 수 있어 그 경제성과 품질 및 생산성을 크게 향상시키는 효과가 있다.

Claims

탄소(C) : 0.05∼0.2wt％, 규소(Si) : 0.2∼2.0wt％, 망간(Mn) : 0.2∼3.0wt％를 함유하고, 나머지 잔여성분은 철분(Fe)과 기타 불가피불순물로 이루어지는 변태 유기 소성 냉연강판을 소재로 하여 탈지 및 산세 후 400∼500℃로 예비 가열한 뒤 1차 도금욕에서 아연 도금을 먼저 하고, 소둔로에서 650∼900℃의 2상 온도범위로 재결정 소둔 후 2∼100℃/sec의 속도로 냉각하여 300℃∼580℃의 온도에서 10분 이하 동안 유지한 후 2차 도금 욕에서 다시 한번 도금 하고, 그 뒤 450℃∼650℃의 온도에서 2분 이하 동안 합금화 열처리를 하여 도금층 내 철분함량(Fe％)을 5∼20wt.％ 범위가 되도록 한 것을 특징으로 하는 도금 부착성이 뛰어난 변태 유기 소성강의 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법
제 1항에 있어서, 상기 탄소 함량 범위 제어 및 상기 합금화 열처리에 의하여, 잔류오스테나이트의 체적율이 2~20% 범위가 되도록 한 것을 특징으로 하는 변태 유기 소성강의 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법