KR100933882B1 - 가공성이 우수한 용융아연도금강판의 제조방법 - Google Patents

Abstract

발명은 자동차용 판재로 사용되는 고가공성의 표면특성의 품질이 중요한 용융아연 도금강판 및 그 제조방법에 관한것이다.

상세하게는 wt. %로, 탄소(C) : 0.03~0.10%, 규소(Si) : 0.02~0.30%, 망간(Mn) : 1.5~2.5%, 몰리브덴(Mo) : 0.05~0.10%, 알루미늄(Al) : 0.004~0.10%, 크롬(Cr) : 0.02~0.25%, 인(P) : 0.02%이하, 황(S) : 0.02%이하, 코발트(Co) : 0.30~1.00%를 함유하고, 나머지 Fe와 불가피한 불순물로 조성되는 것을 주요 특징으로 한다. 상기 조성의 강 슬라브를 마무리 압연 온도 Ar3점 이상의 온도에서 열간압연하고, 560~740℃의 온도에서 권취한 다음, 50~90%의 압하율로 냉간 압연한 후, 760~880℃에서 10~200초 동안 재결정 소둔열처리를 실시하고, 2~100℃/sec 속도로 냉각하여 300~580℃의 온도에서 10분 이하 동안 유지한 후 아연 도금욕에서 아연 도금을 실시하고, 그 뒤 460℃~600℃의 온도에서 2분 이하동안 합금화 열처리를 한 후 최종 냉각하여, 도금층 내 Fe%를 5~20% 범위가 되도록 하고, 0.5~1.5%의 압하율로 조질 압연하는 것을 포함하여 조직 내에 마르텐사이트 체적율을 20%이하로 가지고 인장강도 40~60kg/mm², 연신율 28%이상 그리고 r90 값 1.0 이상의 우수한 기계적 특성과 표면 특성을 가지는 표면의 도금성이 우수한 용융아연도금강판을 제조하는 것으로 구성된다.

용융 아연 도금강판, 가공성, 마르텐사이트, 복합조직강

Description

가공성이 우수한 용융아연도금강판의 제조방법 {Manufacturing process of hot-dip plated steel sheet excellent in workability}

도 1은 본 발명 소둔열처리 싸이클 (heat cylcle)의 일례를 나타낸 그라프이다.

도 2는 본 발명 복합조직강의 미세조직을 나타낸 일 실시예로서의 현미경사진이다.

본 발명은 자동차용 패널부품에 주로 사용되는 고가공성의 표면 특성을 가진 용융도금강판 및 그 제조방법에 관한 것으로 보다 상세하게는 항복강도가 낮아 성형이 쉽고, 인장강도 및 연신율이 우수한 인장강도 40kg/mm²~60kg/mm²급, 연신율 28%이상 및 r90 값이 1.0 이상인 고강도 고가공성의 복합조직 용융아연도금강판의 제조방법에 관한 것이다.

소부경화형 강판은 주로 자동차패널용으로 사용된다. 자동차 패널로 가공 후 도장 피막을 소성하는 과정에서 경화현상이 일어나는 성질을 갖고있어 내 덴트(dent) 성을 향상시키는데 효과적이다.

예컨대, 일본 특개평 5-78784호 공보, 일본국 특개 2001-207237호 공보나 특개 편 2002-327537호 공보에는 C:0.01~0.06%, Si:0.5%이하, Mn:0.5%~2.5%, P:0.2%이하, S:0.01%이하, Al:0.005~0.1%, N:0.005%이하, Cr:1.0%이하, 더욱이 Mn+1.3Cr:1.9~2.3%의 성분을 갖고, 페라이트 상(Ferrite phase)과 면적율 20%이하의 마르텐사이트 상(Martensite phase)을 체적율로 50%이상 포함하는 제 2상으로 되는 50kg/mm2미만의 인장강도를 갖는 용융아연도금강판(2상 조직강판 : DP 강판)이 제안되어 있다.

그러나, 일본 특개 2001-207237호 공보나 특개 2002-322537호 공보에 기재된 DP 강은, 자동차 외판용으로 사용하기에는 가공성 문제 때문에 적용할 수 없는 문제점이 있다. 소부 경화성을 가지는 냉연강판은 일본 특공 소 55-141526, 특개소 55-141555호, 특개소 61-45689호에서와 같이 Nb와 Ti을 단독 또는 첨가하는 방법으로 고용 탄소량을 증가시키면 강판 가공 후 스트렛쳐-스트레인(stretcher-strain) 이라는 가공결함을 유발하거나 시효 경화성이 증가하는 문제점이 있다.

본 발명은 상술한 문제를 해결하고 자동차 외판용에 적용가능한 마르텐사이트 체적율이 5∼20%로 2상(Ferrite+Martensite)으로 이루어지고 주로 판 두께 1.5mm 이하의 도금 부착성 및 가공성이 우수한 복합조직 용융아연 도금 강판을 안정적으로 제조하기 위하여, 크롬(Cr)과 코발트(Co)를 적당량 첨가하여 상온에서 최적의 분율을 가지고 안정한 마르텐사이트 조직을 얻을 수 있도록 한 것을 요지로 한다. 그리고 소둔열처리 온도, 냉각 및 합금화 온도조건을 최적화하여 인장강도 40~60kg/mm2 이상, 연신율 28%이상 그리고 r90 값 1.0이상의 특성을 가진 자동차용 패넬용으로 복합조직강의 용융아연 도금 강판을 제조하는데 그 목적이 있다.

또한, 본 발명은 전술한 화학성분 조성을 가진 강 슬라브를 열간압연공정, 냉간압연공정, 재결정소둔, 아연도금, 냉각등의 공정을 걸쳐 용융아연도금강판을 제조하기 위한 방법에 관한 것이다.

본 발명은 상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 중량%로, 탄소(C) : 0.03~0.10%, 규소(Si) : 0.02~0.30%, 망간(Mn) : 1.5~2.5%, 몰리브덴(Mo):0.05~0.1%, 알루미늄(Al) : 0.004~0.10%, 크롬(Cr):0.02~0.25%, 인(P) :0.02%이하, 황(S) : 0.02%이하, 코발트(Co) : 0.30~1.00%, 나머지 Fe와 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 소재로 사용한다.

상기 조성의 강 슬라브를 마무리 압연온도 Ar3점 이상의 조건으로 열간압연하고, 560~740℃로 권취한 다음, 50~90% 압하율로 냉간압연하고, 760~880℃의 온도에서 10~200℃/sec동안 재결정 소둔열처리 후 2~100℃/sec 속도로 냉각하여 300℃~580℃의 온도에서 10분 이하 동안 유지한 후 아연 도금 욕에서 아연 도금과 냉각을 실시하여 강의 조직중 저온 변태상인 마르텐사이트 제적을 20%이하. 인장강도 40~60kg/mm²급, 연신율 28%이상, r90값 1.0이상인 용융아연도금 강판을 제조한다.

그 외에도 상기 공정에 덧붙여 460~600℃ 온도에서 2분 이하 동안 합금화 열처리 후 최종 냉각하므로써 도금층내 Fe%를 5~20%범위가 되도록 하고 강철조직 내 저온 변태상인 마르텐사이트 체적율을 20%이하 만족 되게 하며, 인장강도 40kg/mm²~60mm²급 연신율 28%이상, r90값 1.0이상의 우수한 특성을 가지는 가공성과 용접성이 보증가능 하고 외관이 미려한 복합조직 용융아연강판을 제조한다.

이하 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명은 도금 부착성 및 성형성이 우수한 자동차 외판용 복합조직 용융아연도금 강판을 안정적으로 제조하기 위하여, 강중 규소(Si) 함량을 0.3% 이하로 제한하고 그 대신 크롬(Cr)과 코발트(Co)를 적당량 첨가하여 도금성과 기계적 특성을 동시에 향상시키므로서 인장강도 40~60kg/mm² , 연신율 28% 이상 그리고 r값 1.0 이상의 기계적 특성과 표면 특성을 가진 고강도 용융아연도금강판을 제조하는데 그 특징이 있다.

[주요 화학 성분]

ㆍ 탄소[C] : 0.03~0.10%

탄소(C)는 오스테나이트(austenite) 안정화 원소로 열연강판에서 펄라이 트(pearlite) 조직과 페라이트(ferrite) 조직 내부에서의 탄화물을 최소화시키고 결정립을 미세화시키며 복합 석출물의 재고용이 냉연강판의 소둔과정에서 부분적으로 재용해되어 10~30㎛정도의 크기를 가진 미세한 결정립, 결정립계에서 나타나는 마르텐사이트를 체적율 20%이하로 제한하므로써 성형성에 좋은 집합조직(111)을 발달시키기 위하여, 탄소함량의 범위를 0.03~0.10%로 제어 하는 것이 바람직하다.

C가 중량%로 0.03% 미만인 경우 임계 온도 영역에서 안정된 오스테나이트를 확보하지 못하여 냉각 후 적절한 마르텐사이트의 분율이 생성되지 않기 때문에 적절한 강도 확보가 곤란하고, C가 0.10wt.%를 초과할 경우에는 연성을 확보할 수 없는데다 용접성을 악화시키므로 그 양을 0.03~0.10%로 제한하였다.

ㆍ 망간[Mn] : 1.5~2.5%

망간(Mn)은 오스테나이트 안정화 성분으로 소둔 후 300~580℃로 냉각하는 동안 오스테나이트에서 펄라이트로의 분해를 지연시키기 때문에, 상온으로 냉각하는 동안, 저온 변태상인 마르텐사이트 조직으로 조직을 안정하게 생성되게 한다. 또한 고용강화에 의하여 강도를 향상시키는 효과가 있고 강중에서 황(S)과 결합하여 MnS 개재물을 형성하여 슬라브(Slab)의 열간균열을 방지하는데 매우 유효하다. 만약 망간(Mn)이 1.5wt.% 미만으로 첨가된다면 오스테나이트에서 펄라이트(pearlite) 상으로의 분해를 지연시키기 어렵고, 2.5wt.% 초과인 경우에는 슬라브(Slab) 코스트의 현저한 상승을 초래할 뿐만 아니라, 용접성 및 성형성의 열화를 초래하므로 따라서 그 함량을 1.5~2.5%로 제한한다.

ㆍ 규소[Si] : 0.02~0.30%

규소(Si)는 페라이트안정화 원소로서 고용강화에 의하여 강도를 증가시키는 한편, 소둔열처리 후 350~600℃의 온도에서 유지하는 동안, 시멘타이트(cementite)의 석출을 억제하고, 탄소가 오스테나이트로 농화되는 것을 촉진하여 냉각시 마르텐사이트 형성 및 연성 향상에 기여하는 원소이다. 그러나 Si 농도가 0.02% 미만인 경우 이러한 오스테나이트 안정화 효과가 약해지고, 또한, 0.30%를 초과하면 표면성상이 열화되면서, Si 산화물이 농화되어 용접성과 도금성도 아울러 매우 열화 된다. 따라서 본 발명에서는 Si 함량을 0.02~0.30%로 제한하였다.

ㆍ 알루미늄[Al] : 0.004~0.10%

알루미늄(Al)은 탈산재로 사용되는 동시에, 실리콘(Si) 과 같이 시멘타이트 석출을 억제하고 변태의 진행을 늦추어 오스테나이트를 안정화하는 원소이다. 고온영역에서 입계에 편석하여 열연강판 결정립에서 탄화물을 미세하게 만들기 때문에 A1을 오스테나이트 안정화 최소효과한계치인 0.004%이상 첨가 하므로써 강중에서 불필요한 고용 질소(N)을 AlN으로써 석출시킨다. 그러나, 0.10%를 초과하면 연속주조시 노즐 막힘을 일으키고 주조시 Al 산화물 등에 의해 열간취성과 연성이 현저히 저하되고 표면불량을 가져오기 쉽다. 따라서, 고온영역에서 입계에 편석하는 Al에 의한 품질 불량을 제거하기 위해. 알루미늄은 0.005%~0.10%로 엄격히 제한한다.

ㆍ 인[P] : 0.02% 이하

인(P)은 고용강화에 의하여 강도를 증가시키고 Si과 함께 첨가하면 300~580℃로 유지하는 동안 시멘타이트 석출을 억제시키고, 오스테나이트로 탄소 농화를 촉진시키므로 0.02%이하 첨가한다. 인의 농도가 0.02%를 초과할 경우 2차 가공취성 문제를 유발하고 아연도금의 밀착성을 저하시키고 합금화 성질을 저하시키므로 그 양을 0.02% 이하로 제한한다.

ㆍ몰리브덴[Mo] : 0.05%~0.1%

열연후 냉각과정에서 복합석출을 하지만 재용해 온도가 낮기 때문에 소둔과정에서 재용해시켜 복합 석출물에서 몰리브덴(Mo) 과 결합한 탄소를 재고용시키기 위하여 그 효과 최소치인 0.05%이상 첨가한다. 그러나 0.1% 초과하면 재고용량이 적어져서 저온변태상 형성이 어렵게 된다.

ㆍ 크롬[Cr] : 0.02~0.25%

크롬(Cr)은 담금질성을 향상시켜, 안정되게 저온변태상을 형성시키는데 매우 유효한 원소로서 탄화물의 미세화를 가져오고, 구상화 속도를 지연시키며, 결정립 미세화와, 결정립의 성장 저지 억제 및 페라이트 강화원소이다. 또한, 용접시의 열영향부(HAZ)의 연화 억제에도 효과가 있다. 그러나 Cr이 0.02%미만으로 첨가되면 탄소(C)와의 결합이 너무 적어져 재고용시키기 어렵다. 또한, 0.25%를 초과하면 HAZ의 경도상승이 지나치게 커지므로 그 량을 0.02~0.25%로 제한한다.

ㆍ 코발트[Co] : 0.30~1.00%

코발트(Co)는 본 발명에서 가장 중요한 성분으로, Mn과 마찬가지로 오스테나이트 생성원소인 동시에 Si,Al과 마찬가지로 시멘타이트에 고용하지 않기 때문에 300~580℃로 유지하는 동안 시멘타이트의 석출을 억제하고, 변태의 진행을 늦춘다. 따라서 Co를 적정량 첨가할 경우 강도와 성형성을 동시에 향상시키는 역할을 한다.

또한 Co는 Fe보다 산화하기 어려운 원소이기 때문에, 재결정 소둔열처리시 표면에 농화되어 도금 부착성을 저해하는 Si, Al등의 산화물 생성을 억제하므로 도금 부착성을 향상시킨다. 따라서 Co를 0.30~1.00% 첨가할 경우 도금 부착성이 향상되고, 강도와 연성이 우수한 변태유기 소성강판을 제조할 수 있다. 그러나 Co가 0.30% 미만인 경우 도금 부착성 개선효과를 얻을 수 없고, 1.00%를 초과할 경우 강도는 증가하나 연성이 저하되므로 그 양을 0.30~1.00%로 제한한다.

상술한 성분조성을 가진 슬라브는 제강공정을 통해 용강을 얻은 다음 조괴 또는 연속주조를 통해 만든다. 이 슬라브를 열간압연공정, 권취공정, 냉간압연공정, 소둔공정 및 용융아연도금 공정을 통해 목표로 하는 기계적 성질을 갖는 강판으로 제조하는 바, 각 공정별 제조조건을 아래에서 구체적으로 설명한다.

[열간압연공정]

상기와 같이 조성되는 슬라브를 열간압연 하는데 열간 압연 마무리 온도는 Ar3 변태 온도 이상의 온도에서 실시한 후 냉각을 조절하여 열연조직이 미세해지도록 한다. 이때 열간 마무리 압연온도가 낮으면 스트레인 어닐링에 의하여 결정조직에서 조대립 발생으로 드로잉성이 저하하기 때문에 적정압연온도로 열간압연을 실시하여 미세한 열연조직을 얻도록 한다. 열간 압연 후에는 고압의 스케일 제거 장치를 사용하거나 강한 산세처리(pickling)로 표면의 스케일을 제거하는것이 바람직하다.

[권취공정]

상기 열간 압연한 강판을 560~740℃의 온도에서 권취 하는데 권취상태에서 탄화물을 원활하게 형성하여 고용탄소를 최소화시키고 AlN도 최대한으로 석출시켜 강내부 고용질소의 형성을 최소화시킨다. 이러한 권취 온도는 냉간압연 및 재결정 열처리 후 최적의 기계적 물성을 얻기 위한 조직을 얻기위한 온도로서, 권취 온도가 560℃미만일 경우 베이나이트나 마르텐사이트 조직으로 인해 냉간 압연이 어렵고, 740℃ 초과일 경우 최종 미세조직이 조대해지므로 충분한 강도를 갖는 강판을 제조하기 힘들다.

[냉간압연공정]

상기 권취한 열연강판을 산세한 후, 냉간압연하는데, 이 때 냉간 압하율은 50~90%로 하는것이 바람직하다. 냉간 압연은 열연조직을 변형시키고 그 변형 에너지는 재결정 과정의 에너지가 되는데, 냉간 압하율이 50% 미만에서는 이러한 변형 효과가 작고, 압하율 90%를 초과하는 냉간 압연은 현실적으로 압연이 힘든 데다가, 열연강판에서 복합 석출물이 압연중 분해되어 재결정 초기과정에서 (100) 집합조직을 발달시켜 드로잉성을 해치며 강판의 가장자리에 균열이 생기고 판파단이 일어날 확률을 높이므로 그 범위를 50~90%로 하는것이 바람직하다.

[소둔열처리 및 도금공정]

냉간 압연한 후 압연된 강판을 재결정 소둔 하는데 이때의 소둔은 연속소둔이 좋다. 재결정 소둔은 재결정과 결정립 성장을 통하여 (111) 집합조직을 발달시켜 드로잉성을 향상시키고 미세한 복합 석출물을 재용해시켜 고용탄소를 용출시킨다.

본 발명에서는 760~880℃에서 10~200초간 재결정 소둔 열처리를 실시한다.

재결정 소둔 열처리는 페라이트와 오스테나이트의 2상 조직을 만들기 위하여 Ac1 변태점에서 Ac3 변태점 사이에서 실행되어야 하는데, 760℃ 미만의 온도에서는 시멘타이트의 재고용을 위하여 너무 많은 시간이 필요하게 되고, 또한 880℃를 초과하는 온도에서는 오스테나이트 체적율이 너무 크게 되어 이에 따라 오스테나이트의 탄소 농도가 감소하게 되므로 온도 범위를 760~880℃로 제한하였다.

소둔 열처리 후 2~100℃/sec의 속도로 강판을 300~580℃의 온도로 냉각하는데, 이때 냉각 속도가 2℃/sec 미만이면, 대부분의 오스테나이트가 냉각하는 동안 펄라이트 조직으로 변태되거나 베이나이트 조직을 형성하고, 100℃/sec 초과 속도에서는 폭방향 및 길이방향으로 냉각 종료 온도 편차가 너무 심하여 균일한 재질의 강판을 제조하기 불가능하므로 그 냉각 속도를 상기와 같이 제한하였다. 제조라인의 특성상 냉각을 최종 온도까지 2~100℃/sec의 속도로 급냉하는 방법을 사용하였다.

상술한 바와 같이 강판을 300~580℃의 온도로 냉각한 후 그 온도에서 10분 이하 동안 유지하는데, 이는 최종 냉각 후 상온에서도 안정된 마르텐사이트를 생성하기 위함이다. 이때 온도가 300℃ 미만일 경우 상당량의 조직이 마르텐사이트로 변태하여 성형성이 저하된다. 또한, 580℃를 초과할 경우 오스테나이트가 베이나이트로 변태 하므로 그 온도범위를 300~580℃로 제한하였다. 또한 300~580℃에서 10분을 초과하는 시간동안 유지할 경우 베이나이트나 탄화물로 과다 변태되어 성형성이 저하되므로 냉각 후의 보열 유지시간을 10분 이하로 제한하였다.

300~580℃의 온도에서 10분 이하 동안 유지한 후 아연 도금 욕에서 아연 도금을 실시한다. 이때 아연 도금욕은 알루미늄(Al) : 0.10~0.20wt.% 나머지는 아연(Zn)과 불가피한 불순물을 포함한 성분으로 조성한다. 도금욕중 Al의 농도를 0.10~0.20wt.%로 제한하는 이유는 Al의 농도가 0.10wt.% 미만인 경우 딱딱(硬)하고 부숴지기 쉬운 아연과 철의 합금층이 도금막에 생성되기 때문이며, 0.20wt.% 초과인 경우 상부 드로스가 과도하게 형성되고 합금화 처리가 힘들어지기 때문이다.

한편, 가공성, 용접성을 보증하고 외관을 미려하게 하기 위하여 상기 공정으로 처리한 후 합금화 로에서 460~600℃로 2분 이하 동안 합금화 열처리를 실시하여 도금층의 합금화도(Fe%)를 5~20% 범위가 되도록 한다. 이 때 Fe%를 5~20%로 제한하는 이유는 Fe%가 5% 미만이 되면 용접성이 악화되고, 20%를 초과할 경우에는 합금 층 내에 딱딱한 특성을 가지고 있는 감마(Γ : Fe5Zn21)상이 과도하게 생성되어 가공시 분말화(Powdering) 현상이 심하게 일어나기 때문이다. Fe%가 5~20% 범위를 만족하기 위해서는 합금화 온도와 합금화 열처리 시간을 전술한 460~600℃로 제한하였다. 합금화 시간은 2분 이하로 제한하였는데, 합금화 시간이 2분을 초과하게 되면 경우 베이나이트나 탄화물의 과다 석출로 기계적 특성이 열화되고, Fe합금화도 또한 20%를 초과하면 가공시 분말화(powdering) 또는 박편화(flaking)발생의 심화로 외관불량이 될 위험이 있기 때문이다.

전술한 바와 같이 필요에 따라서는 아연도금 후 상술한 합금화 열처리를 생략하고 바로 최종 냉각하여 아연 도금 강판을 제조할 수도 있다.

위와 같은 과정을 거쳐 도금 부착성 및 표면성이 우수하고, 강철 조직 중 마르텐사이트 체적율이 20%이하를 만족하며, 인장강도 40~60kg/mm2급, 연신율 28% 이상 그리고 r90 값이 1.0 이상의 우수한 특성을 가지는 복합조직강의 합금화 용융아연도금강판을 제조할 수 있게 된다.

이하 본 발명을 실시예에 의해 보다 구체적으로 설명한다.

(실시예)

표 1에 표시된 화학성분을 가진 발명강(강번 1~5)과 비교강(강번 6~10)에 대하여 910℃에서 열간압연 마무리압연을 실시하고, 600~650℃에서 권취한 열연 강판을 표 2에 표시된 공정조건으로 냉간압연 하고 도 1과 같이 열처리 후 도금을 실시하였다. 강번 1번부터 강번 5번까지는 3mm 두께의 열연 강판을 0.75mm두께로 압하 율 75%로 냉간 압연하였고, 강번 6번부터 강번 10번까지는 3mm 두께의 열연강판을 1.0mm 또는 0.7mm로 압하율 67% 또는 75%로 냉간 압연하였다.

냉간 압연후 표 2와 같이 다양한 온도로 소둔 열처리를 실시한 후 약 5~40℃/sec 로 급냉하여 약 465~530℃ 온도에서 1~3분간 유지 후 Al이 0.13% 함유된 Zn 도금조에서 아연을 도금하였다. 아연의 총 부착량은 발명예 및 비교예 모두 전 후면 각각 60g/m2 정도로 하였고, 도금 후 합금화 열처리는 유도 가열로에서 표 2에 표시된 바와 같이 실시하였다. 최종 냉각 후, 마르텐사이트의 상을 칼라 에칭후 광학현미경을 이용하여 분석하였고, 도금 부착성은 도금 후 표면을 육안 및 전자 현미경을 이용하여 분석하여 표 2와 같은 기준으로 도금 외관을 평가하였다. 기계적 성질은 인장 시험기를 사용하여 인장강도 및 연신율을 측정하였다.

상기와 같은 시험을 통해 이를 평가하고 종합정리하여 표 3의 결과를 얻을 수 있었다, 이를 살펴보면 다음과 같다.

먼저 강번 1번부터 강번 5번강들의 경우 본 발명의 공정 조건일 경우 마르텐사이트 분율이 20% 이하의 적절한 값을 보이며, 강도가 40~60kg/mm2 , 연신율이 28% 이상의 양호한 기계적 특성을 가짐과 동시에, 도금특성 또한 Co가 첨가되지 않은 강에 비하여 매우 우수한 특성을 보여 도금 외관이 모두 A급으로 판정되었다. 그러나 본 발명강인 1~5번 강의 경우에도 합금화 온도가 600℃ 이상으로 본 발명의 공정 조건을 벗어난 경우 Fe% 합금화도가 20%이상을 보이며 파우더링성이 심하게 나타나 외관의 상태가 좋지 못함을 확인할 수 있다.

시멘타이트의 석출억제 및 변태를 진행 지연시켜 강도와 성형성을 동시에 향 상시키고 특히 도금밀착성을 개선시키는 Co가 첨가되지 않은 강번 6, 7번 비교강의 경우 일부 미도금부위가 발생하여 도금 외관이 열악하게 나타나며 기계적 성질도 본 발명상에 비해 불량한 것으로 나타났다.

강종 8~9번의 경우 도금 밀착성을 저하시키는 Mn과 Si의 함량이 높아 표면에서 Mn과 Si의 산화물 형태로 표면에 발생하여 미도금 부위가 국부적 발생하여 표면 도금 외관의 품질이 열위하게 나타나는 것을 확인할 수 있다.

강종 10번의 경우 탄소의 함량이 너무 낮아 복합 조직강의 상인 마르텐사이트가 나타나지 않고 페라이트 단상만 나타나며 미도금 부위가 발생하여 외관 상태가 C급으로 판정되는 열위함을 보인다.

이상에서와 같이 본 발명에 의하여, 도금층 내 F%를 5~20% 범위가 되도록 하고, 강철 조직 중 잔류 오스테나이트 체적율 20%이하를 만족하는 인장강도40~60kg/mm²급, 연신율 28% 이상 및 r90 값 1.0 이상의 가공성과 표면도금성이 우수한 특성을 가지는 복합조직 용융아연도금강판을 제조할 수 있게 되었다.

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2. 중량%로, 탄소(C) : 0.03~0.10%, 규소(Si) : 0.005~0.30%, 망간(Mn) : 1.5~2.5%, 몰리브덴(Mo) : 0.05~0.1%, 알루미늄(Al) : 0.004~0.10%, 크롬(Cr) : 0.02~0.25%, 인(P) : 0.02%이하, 황(S) : 0.02%이하, 코발트(Co) : 0.30~1.00%를 함유하고 나머지 Fe와 불가피한 불순물로 이루어진 강 슬라브를 열간 압연 공정을 거쳐 560~740℃의 온도에서 권취한 다음, 50~90%의 압하율로 냉간 압연한 후, 760~880℃에서 10~200초간 재결정 소둔 열처리를 실시하고, 2~100℃/sec의 속도로 냉각하여 300~580℃의 온도에서 10분 이하 동안 유지한 후 아연 도금 욕에서 아연 도금을 실시하고 최종 냉각함으로써, 강판 조직 중 저온변태상인 마르텐사이트 체적율 5∼20%로 페라이트와 마르텐사이트의 2상으로 이루어지고, 인장강도 40kg/mm²~60kg/mm²급, 연신율 28% 이상 그리고 r90 값 1.0 이상의 우수한 특성을 가지도록 한 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 용융아연도금강판의 제조방법.
3. 제 2항에 있어서, 상기 강 슬라브를 열간 압연 공정을 거쳐 560~740℃의 온도에서 권취한 다음, 50~90%의 압하율로 냉간 압연한 후, 760~880℃에서 10~200초간 재결정 소둔 열처리를 실시하고, 2~100℃/sec의 속도로 냉각하여 300~580℃의 온도에서 10분 이하 동안 유지한 후 아연 도금 욕에서 아연 도금을 실시하고, 그 뒤 460~600℃의 온도에서 2분 이하동안 합금화 열처리를 한 후 최종 냉각함으로써, 도금층 내 Fe%가 5~20%, 강판 조직 중 마르텐사이트 체적율 5∼20%로 페라이트와 마르텐사이트의 2상으로 이루어지고, 인장강도 40kg/mm²~60kg/mm², 연신율 28% 이상 그리고 r90 값 1.0 이상의 우수한 가공성 및 기계적 특성을 가지도록 한 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 용융아연도금강판의 제조방법.

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