KR100599676B1 - 차량의 내장재용 패널의 성형방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 종래에 표피재와 코어재를 별도로 제작하는 금형 공정을 단축하여 금형 작업을 효과적으로 수행할 수 있는 차량의 내장재용 패널의 성형방법에 관한 것으로, 성형 제작된 코어재(120)를 발포 성형 금형의 상형(110) 내에 셋팅하는 코어재 셋팅단계와; 상기 발포 성형 금형의 하형(100) 내에 이형제를 분사한 후 표피재(130)를 분사하는 표피재 성형단계와; 상기 표피재(130)의 상부에 발포액(140)을 주입하여 발포 성형을 한 후에 탈형하는 발포 성형단계로 구성되어, 종래와 비교하여 성형에 필요한 금형과 금형 작업 공수를 축소하여 작업의 효율성을 높이며 비용을 절감할 수 있는 효과가 있는 발명인 것이다.

크래시 패드, 발포 성형, 표피재, 패드, 코어재, 작업 공수.

Description

차량의 내장재용 패널의 성형방법{Method for foaming panels for interior materials for vehicles}

도 1a 내지 도 1d는 종래 기술에 따른 내장재용 패널의 성형과정을

보여주는 공정도,

도 2a 내지 도 2e는 본 발명에 따른 내장재용 패널의 성형과정을

보여주는 공정도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

100 : 하형 110 : 상형

120 : 코어재 130 : 표피재

140 : 발포액

본 발명은 차량의 내장재용 패널의 성형방법에 관한 것으로, 특히 종래에 표피재와 코어재를 별도로 제작하는 금형 공정을 효과적으로 단축하여 금형 작업을 효과적으로 수행할 수 있는 차량의 내장재용 패널의 성형방법에 관한 것이다.

일반적으로 차량에 장착되는 크래시 패드는 표피재, 패드, 코어재로 구성되며, 패드 층을 성형하기 위해 발포 금형을 사용한다.

도 1a 내지 도 1d는 종래 기술에 따른 내장재용 패널의 성형과정을 보여주는 공정도로서, 도면을 참고하여 종래의 차량의 내장재용 패널의 성형공정을 살펴보면 다음과 같다.

도 1a를 참고하면, 하형(10)과 상형(20)으로 이루어진 금형 내에는 각각 미리 제작된 표피재(30)와 코어재(40)가 셋팅된다.

표피재(30)와 코어재(40)는 각각 별도의 금형 공정을 통해 제작된다.

도 1b에 도시된 바와 같이, 다음에는 하형(10)에 셋팅된 표피재(30) 상부에 발포액(50)을 주입한다.

도 1c는 합형공정을 보여주는 도면으로, 발포액(50)이 주입된 후에 하형(10)과 상형(20)을 밀착시켜 가압하여 발포액(50)에 의해 발포 성형이 이루어진다.

도 1d에 도시된 바와 같이, 일정 시간이 지난 다음에는 탈형작업을 하여 차 량의 크래시 패드(50)를 완성하게 된다.

그러나, 이와 같은 발포 성형을 이용한 종래의 내장재용 성형 방법은 표피재와, 코어재를 별도로 성형한 후에 다시 패드를 발포 성형하여 크래시 패드를 완성하게 되므로, 표피재용 금형, 코어재용 금형, 및 발포 성형을 위한 발포 금형 등의 총 3종의 금형이 필요하므로, 작업인원 및 작업공수가 많은 문제점이 있다.

본 발명은 상기의 결점을 해소하기 위한 것으로, 표피재, 패드, 코어재로 구성되는 차량용 내장재를 제조함에 있어, 종래에 표피재, 코어재, 패드를 각각 별도로 성형하기 위한 금형 공정을 단축하여 금형 작업을 보다 효과적으로 수행할 수 있는 차량의 내장재용 패널의 성형방법을 제공하고자 한다.

이러한 본 발명의 차량의 내장재용 패널의 성형방법은 성형 제작된 코어재를 60~75℃의 온도를 가지는 발포 성형 금형의 상형 내에 셋팅하는 코어재 셋팅단계와; 상기 발포 성형 금형의 하형 내에 이형제를 분사한 후 폴리올과 이소시아네이트를 동시에 분사하는 것을 특징으로 표피재를 분사하는 표피재 성형단계와; 상기 표피재의 상부에 발포액을 주입하여 발포 성형을 한 후에 탈형하는 발포 성형단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 차량의 내장재용 패널의 성형단계로써 달성된다.

도 2a 내지 도 2e는 본 발명에 따른 내장재용 패널의 성형과정을 보여주는 공정도이다.

본 발명의 실시예를 첨부 도면을 참고하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 2a는 코어재 셋팅단계를 보여주는 도면으로, 본 발명 발포 금형은 종래의 발포 금형장치와 동일하게 하형(100)과 상형(110)으로 이루어진다.

상형(110)에는 먼저 성형 제작된 코어재(120)를 셋팅한다.

코어재(120)는 별도의 코어재 성형용 금형을 이용하여 제작이 이루어진다.

도 2b는 하형(110) 내에 이형제를 분사한 후에 표피재를 분사하는 표피재 성형단계이다.

표피재는 폴리우레탄의 원료인 폴리올(Polyol)과 이소시아네이트(Isocyanate)를 원액상태로 그대로 동시에 분사시켜 형성한다.

이때, 상기 발포 성형 금형의 온도는 60~75℃를 유지하는 것이 바람직하다.

도 2c 내지 도 2e는 발포 성형단계로써, 발포액을 주입하여 발포 성형하여 크래시 패드를 제작하는 과정이다.

구체적으로, 도 2c에 도시된 바와 같이, 표피재의 분사 성형이 끝난 후 즉시 표피재를 탈형하지 않은 상태에서 발포액(140)을 주입한다.

다음으로, 도 2d와 같이, 하형(100)과 상형(110)을 밀착시켜 가압함으로써, 발포 성형이 이루어진다.

발포 성형이 종료하면 크래시 패드(200)를 탈형하여 작업을 종료한다.

이와 같은 본 발명의 차량의 내장재용 패널의 성형방법은 코어재 성형용 금형과, 발포 성형을 위한 발포 금형만으로 성형작업이 이루어지므로, 종래와 비교하여 내장재용 패널의 제작에 필요한 금형의 숫자를 줄일 수가 있으며, 공정을 단축할 수가 있다.

이상과 같은 본 발명의 차량의 내장재용 패널의 성형방법은 표피재, 패드, 코어재로 구성된 차량용 내장재를 제작함에 있어, 발포 금형 내에서 표피재를 성형한 후에 발포 금형 작업을 수행하게 되므로, 종래와 비교하여 성형에 필요한 금형과 금형 작업 공수를 축소하여 작업의 효율성을 높이며 비용을 절감할 수 있는 효과가 있는 발명인 것이다.

Claims (3)

1. 성형 제작된 코어재를 60~75℃의 온도를 가지는 발포 성형 금형의 상형 내에 셋팅하는 코어재 셋팅단계와;

   상기 발포 성형 금형의 하형 내에 이형제를 분사한 후 폴리올과 이소시아네이트를 동시에 분사하는 것을 특징으로 표피재를 분사하는 표피재 성형단계와;

   상기 표피재의 상부에 발포액을 주입하여 발포 성형을 한 후에 탈형하는 발포 성형단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 차량의 내장재용 패널의 성형방법.
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