KR100583276B1 - 섬유 플레이트 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 실시예에 의한 섬유 플레이트는, 층상으로 적층되는 복수의 섬유 펠트를 포함하고, 상기 섬유 펠트는 PET 펠트와 적어도 한 종류의 섬유 파이버로 제조되며, 상기 적층되는 섬유 펠트의 경계부분에는 열경화층이 형성되도록 상기 적층되는 섬유 펠트는 서로 열융착되는 것이 바람직하다. 본 발명의 실시예에 의한 섬유 플레이트는 통기성, 땀 흡수성, 및 발수성과 같은 섬유 고유의 성질뿐만 아니라 일정한 강도 및 탄성반발력을 가지게 된다. 따라서, 본 발명의 실시예에 의한 섬유 플레이트는 신발의 안창, 건축물의 단열재나 방음재 등 다양한 용도로 사용될 수 있다.
PET, 섬유, 펠트, 일라이트, 통기성, 탄성복원력, 열융착

Description

섬유 플레이트 및 그 제조방법{FABRIC PLATE AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
도1은 본 발명의 실시예에 의한 섬유 플레이트 제조방법을 순차적으로 보여주는 도면이다.
도2는 본 발명의 실시예에 의한 섬유 플레이트 제조방법에 있어서 압축 롤러를 이용한 2개의 섬유 펠트를 열융착시키는 공정을 보여주는 도면이다.
도3은 도2의 열융착 공정에 의해 얻어지는 섬유 플레이트의 내부 구조를 간략히 보여주는 도면이다.
도4는 본 발명의 실시예에 의한 섬유 플레이트 제조방법에 있어서 압축 롤러를 이용한 3개의 섬유 펠트를 열융착시키는 공정을 보여주는 도면이다.
본 발명은 섬유 플레이트 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 천연섬유와 인조섬유를 혼합(혼면)하여 통기성, 흡수성, 및 발수성이 뛰어난 펠트(felt)를 만들고 이를 직열 융착방법을 통하여 다중 접합함으로써 통기성, 흡수성, 및 발수성이 양호하고 탄성복원력 및 충격흡수 기능이 우수한 섬유 플레이트 및 그 제조방법에 관한 것이다.
섬유 플레이트는 신발의 안창(insole), 건축물의 단열재나 방음재 등 다양한 용도로 사용될 수 있다.
종래 섬유 플레이트의 제조와 관련하여 다양한 방법들이 알려져 있다.
그 중의 하나로, 폴리에스테르(polyester; 예를 들어, PET)나 폴리프로필렌(polypropylene, PP)과 같은 열 가소성 수지 파이버(fiber)를 이용하여 니들펀칭(needle punching)을 통하여 섬유 펠트(felt)를 제조하는 방법이 있다.
그러나, 이와 같은 니들 펀칭 방법을 통하여 제조된 섬유 펠트는 통기성, 탄성복원력 등의 특성이 양호하지 못하여 그 사용에 한계가 있다.
특히, 종래의 방법에 의해 제조된 섬유 펠트는 통기성이 적고 충분한 탄성복원력을 가지지 못하는 바 신발의 안창이나 건축물의 단열재나 방음재 등으로 사용되기에는 부적합하다.
본 발명은 상기 전술한 바와 같은 문제점들을 해결하기 위해 창출된 것으로서, 통기성, 땀 흡수성, 및 발수성 등 섬유의 성질을 그대로 가지면서 아울러 강도나 탄성복원력이 양호한 섬유 플레이트 및 그 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 의한 섬유 플레이트 제조방법은, PET 파이버와 한 종류 이상의 섬유를 혼면하는 혼면단계; 상기 혼면된 PET 파이버와 섬유를 이용하여 니들 펀칭을 통하여 2 이상의 섬유 펠트를 제조하는 단계; 상기 2 이상의 섬유 펠트 각각의 일부분이 열경화되도록 상기 섬유 펠트에 열을 가한 후 열이 가해진 부분이 서로 접착되도록 한 상태에서 상기 2 이상의 섬유 펠트를 가압함으로써 상기 제조된 2 이상의 섬유 펠트를 서로 열융착시켜 그 내부에 열경화층이 형성된 층상의 섬유 플레이트를 제조하는 섬유 플레이트 제조단계; 및 상기 제조된 층상의 섬유 플레이트의 외측부의 일부가 녹아 열경화층이 형성되도록 상기 섬유 플레이트의 외측면에 열을 가한 후 이를 가압하는 단계를 포함한다.
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상기 섬유 플레이트 제조단계는, 직화 열처리를 통하여 상기 2 이상의 섬유 펠트에 열을 가하는 것이 바람직하다.
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상기 섬유 플레이트의 외측면에 가해지는 열은, 상기 2 이상의 섬유 펠트를 서로 열융착시키기 위해 가해지는 열 보다 작은 것이 바람직하다.
상기 혼면단계는, 상기 PET 파이버에, PP 파이버와, LM 파이버와, 나일론 파이버와, 천연섬유 중 어느 하나 이상을 혼면하는 것이 바람직하다.
상기 혼면단계는, PET 파이버 50중량%와, PP 파이버 40중량%와, 나일론 파이버 10중량%를 혼면하는 것이 더욱 바람직하다.
상기 혼면단계는, PET 파이버 70중량%와, LM 파이버 20중량%와, 천연섬유 10중량%를 혼면하는 것이 더욱 바람직하다.
상기 천연섬유는 마(麻)인 것이 바람직하다.
상기 PET 파이버는, PET와 일라이트로 이루어지는 PET 칩으로부터 만들어지는 것이 바람직하다.
본 발명의 실시예에 의한 섬유 플레이트는, 상기한 섬유 플레이트 제조방법 중 어느 하나의 방법에 의해 제조되는 것이 바람직하다.
본 발명의 실시예에 의한 섬유 플레이트는 층상으로 적층되는 2 이상의 섬유 펠트를 포함하고, 상기 섬유 펠트는 PET 펠트와 적어도 한 종류의 섬유 파이버로 제조되며, 상기 적층되는 2 이상의 섬유 펠트는 서로 열융착되어 상기 적층되는 2 이상의 섬유 펠트의 경계부분에는 열경화층이 형성되고, 그 외측부의 일부가 녹아 열경화층이 형성되도록 상기 섬유 플레이트의 외측면에 열을 가한 후 이를 가압하여 형성된다.
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상기 섬유 펠트가 2개인 경우에는, 상기 열경화층은 상기 섬유 플레이트의 중심부에 위치하는 것이 바람직하다.
상기 섬유 펠트가 3개 이상인 경우에는, 상기 열경화층은 등간격으로 배치되는 것이 바람직하다.
상기 섬유 펠트는,
상기 PET 파이버에, PP 파이버와, LM 파이버와, 나일론 파이버와, 천연섬유 중 어느 하나 이상을 혼면하고, 이를 니들 펀칭함으로써 형성되는 것이 바람직하다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조로 설명한다.
도1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예에 의한 섬유 플레이트 제조방법은, PET 파이버(PET fiber)에 적어도 한 종류의 섬유를 혼면하는 혼면 단계(S110)와, 상기 혼면된 파이버들을 이용하여 니들 펀칭을 통하여 섬유 펠트(felt)를 제조하는 단계(S120)와, 상기 제조된 2 이상의 섬유 펠트를 서로 열융착시켜 층상의 섬유 플레이트(plate)를 생성하는 섬유 플레이트 제조단계(S130)를 포함한다.
먼저, 본 발명의 실시예에 의한 섬유 플레이트 제조방법은, PET 파이버에 적어도 한 종류의 섬유를 혼면하는 혼면 단계(S110)를 포함한다.
예를 들어, 혼면 단계(S110)는, PET 파이버에 PP 파이버(polypropylene fiber)와, 나일론 파이버(nylon fiber)와, 천연섬유 중 어느 하나를 혼면하는 것으로 할 수 있다.
보다 구체적인 예로는, PET 파이버 50중량%, PP 파이버 40중량%, 및 나일론 파이버 10중량%를 혼면할 수 있다.
주지하는 바와 같이, PET의 융점은 200℃ 정도이고, PP의 융점은 150℃ 정도이며, 나일론의 융점은 260℃ 정도이다. 따라서, 섬유 플레이트 제조단계(S130)에서 적절한 온도로 열처리되면, 융점이 낮은 PP 파이버가 먼저 녹게 되고 결과적으 로 녹은 PP 파이버에 의해서 PET 파이버와 나일론 파이버가 서로 연결되게 된다. 즉, PP 파이버가 녹아 열경화되는 과정에서 PET 파이버와 나일론 파이버를 서로 연결하는 가교 역할(열경화 가교 반응)을 하게 된다. 따라서, 제조되는 섬유 플레이트의 강성 및 탄성 복원력이 크게 증가할 수 있게 된다.
그리고, 혼면 단계(S110)는, PET 파이버에 PP 파이버와 마(麻)와 같은 천연섬유를 혼면하는 것으로 할 수도 있다. 천연섬유가 함유됨으로써, 섬유 플레이트의 통기성, 땀 흡수성, 발수성 등의 특성이 더욱 개선된다.
나아가, 혼면 단계(S110)에서, PP 파이버 대신에 융점이 낮은 임의의 열가소성 섬유 파이버가 사용될 수 있음은 물론이다. 예를 들어, 저융점 섬유 파이버(LM(low melt) fiber)가 사용될 수 있다. 저융점 섬유는 융점이 130℃ 정도인 열가소성 수지로 만들어지는 섬유이다.
예를 들어, 혼면 단계(S110)는, PET 파이버 70중량%, 저융점 섬유 파이버 20중량%, 및 마(麻) 10중량%를 혼면하는 것으로 할 수 있다.
그리고, 상기 혼면 단계(S110)에서 사용되는 PET 파이버는 순수한 PET 칩(chip)으로부터 만들어질 수도 있으나, PET에 일라이트(illite) [KAl4(AlSi7O30)(OH4)]가 첨가된 PET 칩으로부터 만들어져도 무방하다.
일라이트가 첨가된 PET 칩을 이용하여 PET 파이버를 만드는 방법은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자에게 자명하다. 예를 들어, 일라이트가 첨가된 합성섬유(PET 파이버)의 제조방법에 대해서는 출원번호 10-1998-0036607의 명세서에 기재 되어 있는 방법으로 할 수 있다.
일라이트는 점토입자 크기의 미립질 광물로서 일반적인 백운모와 흡사한 판상구조를 가지는 점토 광물로서 원적외선을 발산하는 기능을 가진다. 원적외선의 방출로 인하여, 일라이트는 혈액순환 개선, 악취제거, 멸균 등의 효과가 있다.
그리고, PET 파이버는 7 데니아 내지 20 데니아의 굵기를 가지도록 형성되는 것이 바람직하다. 예를 들어, 15 데니아의 굵기를 가지는 PET 파이버가 사용될 수 있다.
그리고 나서, 상기한 바와 같이 서로 혼면된 PET 파이버와 적어도 한 종류의 섬유 파이버를 이용하여 니들 펀칭(needle punching)을 통하여 섬유 펠트(fabric felt)를 제조한다(S120).
니들 펀칭을 통한 섬유 펠트의 제조는 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에게 자명하므로, 이에 대한 더욱 상세한 설명은 생략하기로 한다.
이때, 제조되는 섬유 펠트는 두께가 5㎜ 정도인 것이 바람직하고, 가로와 세로의 길이가 각각 1m인 경우에 그 무게가 500g 정도인 것이 바람직하다. 따라서, 섬유 펠트의 밀도는 0.1g/㎤ 정도가 바람직하다.
그리고, S120 단계에서 제조된 2장의 섬유 펠트를 서로 열융착시킴으로써 층상의 섬유 플레이트를 제조한다(S130).
예를 들어, 직화 열처리를 통한 라미네이팅(laminating) 공법에 의해 층상의 섬유 플레이트를 제조한다.
도2에 도시된 바와 같이, 두 장의 섬유 펠트(201, 203)에 화염방사기(213, 215)를 이용하여 각각 화염에 의한 직열을 가한 후에, 직열이 가해진 섬유 펠트(201, 203)의 면이 서로 접촉된 상태에서 두 개의 압축 롤러(pressing roller)(205, 207) 사이를 통과시켜 가압한다.
따라서, 도2에 도시된 바와 같이, 두 섬유 펠트(201, 203)가 서로 열융착되어 층상의 섬유 플레이트(209)가 생성된다.
즉, 제조되는 섬유 플레이트(209)의 내부에 열경화층(211)이 형성되도록 섬유 펠트(201, 203)에 열을 가한 후 열이 가해진 부분이 서로 접착되도록 한 상태에서 섬유 펠트(201, 203)를 가압함으로써, 섬유 펠트(201, 203)를 서로 열융착시킨다.
화염방사기(213, 215)에 의해 섬유 펠트(201, 203)로 방사되는 화염의 온도는 1000℃ 내지 1200℃ 정도인 것이 바람직하다.
직화를 가해 두 장의 섬유 펠트(201, 203)를 열융착시킴으로써, 양호한 표면 처리를 할 수 있으며, 아울러, 열처리 과정에서 발생할 수 있는 섬유 펠트(201, 203)의 수축현상이 감소된다.
이때, 압축 롤러(205, 207)에 의한 섬유 펠트(201, 203)의 이동속도는 8~12 m/min 정도인 것이 바람직하다.
상기와 같은 조건에서, 섬유 펠트(201, 203)에 직열이 가해지면, 섬유 펠트(201, 203)를 구성하는 PET 파이버와 기타 섬유 파이버의 일부가 열에 의해 녹는 동시에 압축되게 된다. 따라서, 도2에 도시된 바와 같이, 열융착된 섬유 플레이트(209)의 내부에는 열경화층(211)이 형성되게 된다.
즉, 섬유 펠트(201, 203)의 일부분이 열경화되는 정도로 섬유 펠트(201, 203)로 열을 가한다.
그리고, 열경화층(211)의 주변에 위치하는 섬유 플레이트 중 그 융점이 낮은 섬유 파이버의 일부는 녹게 되고, 이 녹은 섬유 파이버에 의해 다른 섬유 파이버가 서로 연결(열경화 가교 반응)됨으로써 섬유 플레이트의 강성 및 탄성 복원력이 증가하게 된다.
PET 파이버, PP 파이버, 및 나일론 파이버가 혼면된 섬유 펠트를 이용하여 섬유 플레이트를 제조하는 경우의 예를 들어 설명하면 다음과 같다.
우선, 직열이 가해진 표면으로부터 소정 거리 내에 있는 PET 파이버, PP 파이버, 및 나일론 파이버의 온도는 모두 그 융점 이상의 온도에 이르게 되며, 그 결과 파이버들이 녹게 된다. 따라서, 녹은 파이버들이 냉각되는 경우, 도2에 도시된 바와 같이 섬유 플레이트(209)의 중심부에 열경화층(211)이 형성되게 된다.
그리고, 열경화층(211)으로부터 멀어질수록 열경화되는 파이버가 감소하게 된다. 이때, 융점이 낮은 PP 파이버가 먼저 녹게 되므로, 녹은 PP 파이버가 PET 파이버와 나일론 파이버를 서로 결속시키게 된다. 결과적으로, 열경화층의 주변에서는 녹은 PP 파이버에 의해 섬유 파이버간의 결속력이 강화되어 섬유 플레이트의 강성이 전체적으로 향상된다.
도2에 도시된 바와 같이, 섬유 플레이트(209)의 중심부에 열경화층(211)이 존재하게 되므로, 섬유 플레이트(209)의 탄성 복원력이 크게 증가한다.
즉, 두 장의 섬유 펠트(201, 203)를 열융착시켜 그 중심부에 열경화층(211) 이 형성되는 섬유 플레이트(209)를 제조함으로써, 섬유 플레이트(209)의 강성이 크게 향상되고, 휘어짐에 대해 최초 상태로 복원하는 탄성 복원력이 커지게 된다.
그리고, 도3에 도시된 바와 같이, 열경화층(211)의 주변에 위치하는 섬유 파이버 중 융점이 낮은 PP 파이버(31)는 먼저 녹게 되므로, 녹은 PP 파이버(301)에 의해 PET 파이버(302)와 나일론 파이버(303)가 서로 결속되게 된다. 즉, 녹은 PP 파이버(301)가 PET 파이버(302)와 나일론 파이버(303)를 연결하는 가교 역할을 하게 된다. 따라서, 섬유 플레이트(209)의 유연성 및 강성이 크게 증가한다.
2장의 섬유 펠트(201, 203)를 열융착함에 있어서, 각각 그 두께가 5㎜인 섬유 펠트(201, 203)를 열융착하여 최종적으로 생성되는 섬유 플레이트(209)의 두께가 2.5~3㎜ 정도인 것이 바람직하다.
그리고, 섬유 플레이트의 용도에 따라, 열융착된 섬유 플레이트(209)의 외면에 각각 직열을 가하고 이를 가압함으로써, 섬유 플레이트의 강성을 보다 향상시킬 수 있게 된다.
섬유 플레이트(209)의 외면에 열을 가할 때, 섬유 플레이트(209)의 이동속도는 상기 섬유 플레이트(209)를 생성하는 경우의 섬유 펠트의 이동속도의 3~4배 정도로 빠르게 하는 것이 바람직하다. 따라서, 도2의 섬유 플레이트(209)의 외측부에서 다시 섬유 파이버의 일부가 녹아 섬유 플레이트의 강성이 더욱 향상될 수 있다.
즉, 섬유 플레이트(209)의 외면에 가해지는 열은, 섬유 펠트(201, 203)를 열융착시키기 위해 가하는 열 보다 작은 것이 바람직하다.
도4에는, 3층의 섬유 플레이트(223)가 제조되는 과정이 도시되어 있다.
도2에서 생성된 2층의 섬유 플레이트(209)와 다른 하나의 섬유 펠트(221)를 다시 열융착시킴으로써, 3층의 섬유 플레이트(223)를 제조할 수 있다.
도면에 도시된 바와 같이, 3층의 섬유 플레이트(223)의 내부에는 2개의 열경화층(209, 225)이 존재하게 된다.
이때, 열경화층(209, 225)은 등간격으로 배치되는 것이 바람직하다. 등간격으로 배치됨으로써, 휘어짐에 대한 탄성 복원력이 더욱 증가하게 된다.
따라서, 섬유 플레이트(223)의 강성 및 탄성 복원력이 더욱 증가하게 된다.
유사한 방법으로, 열융착 공정을 반복적으로 수행함으로써, 원하는 층수의 섬유 플레이트가 생성될 수 있다. 즉, 섬유 플레이트의 용도에 따라 원하는 층수의 섬유 플레이트를 얻을 수 있다.
상기한 바와 같이 제조된 섬유 플레이트는 열경화층 그 내부에 열경화층이 형성됨으로써, 섬유 펠트를 단순히 누적한 경우에 비해 그 경도가 크게 향상된다. 또한, 상기한 바와 같은 섬유 플레이트는 열경화층의 존재로 인해 큰 탄성복원력과 충격흡수력을 가지게 된다.
즉, 상기와 같은 섬유 플레이트는 섬유 자체의 성질인 유연성, 통기성, 땀 흡수성, 및 발수성 등의 특성을 가짐과 동시에, 탄성복원력, 경도, 충격흡수력 등을 아울러 가지게 된다.
따라서, 상기와 같은 섬유 플레이트는 신발의 안창(insole)과 같이 통기성, 성형성, 및 탄성복원력이 동시에 요구되는 재질로 사용되기에 적합하다.
그리고, PET에 천연섬유와 일라이트를 혼합함으로써, 땀 흡수 촉진, 발 냄새 제거, 세균 박멸, 및 혈액순환 개선 등의 효과도 아울러 얻을 수 있다.
또한, 상기와 같은 섬유 플레이트는 건축물의 습도조절을 위한 부재, 단열재, 또는 흡음재로 사용되기에도 적합하다.
이상에서, 본 발명의 바람직한 실시예를 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되지 아니하며, 본 발명의 실시예로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 용이하게 변경되어 균등하다고 인정되는 범위의 모든 변경 및/또는 수정을 포함한다.
상기와 같은 본 발명의 실시예에 의하면, PET 파이버를 이용하여 섬유 플레이트를 제조함으로써, 통기성 및 땀 흡수성 등이 양호한 섬유 플레이트를 얻을 수 있다.
또한, 2이상의 PET 펠트를 직열 열융착에 의하여 서로 접착시킴으로써, 섬유의 특성을 가짐과 동시에 강도 및 탄성복원력이 양호한 섬유 플레이트를 얻을 수 있다.
그리고, 인체에 해로운 화공약품, 접착제, 본드와 같은 유해물질이 사용되지 아니한 섬유 플레이트를 얻을 수 있다.
나아가, 천연섬유와 PET 파이버가 혼합된 섬유 펠트를 이용하여 섬유 플레이트를 제조함으로써, 통기성, 땀 흡수성, 및 발수성 등의 섬유의 특성이 더욱 강화될 수 있다.
나아가, 일라이트가 포함된 PET 파이버를 이용하여 섬유 플레이트를 제조함 으로써, 일라이트의 작용에 의하여 항균성 및 혈액순환 개선 등의 위생적인 효과를 얻을 수 있다.

Claims (16)

  1. 삭제
  2. PET 파이버와 한 종류 이상의 섬유를 혼면하는 혼면단계;
    상기 혼면된 PET 파이버와 섬유를 이용하여 니들 펀칭을 통하여 2 이상의 섬유 펠트를 제조하는 단계;
    상기 2 이상의 섬유 펠트 각각의 일부분이 열경화되도록 상기 섬유 펠트에 열을 가한 후 열이 가해진 부분이 서로 접착되도록 한 상태에서 상기 2 이상의 섬유 펠트를 가압함으로써 상기 제조된 2 이상의 섬유 펠트를 서로 열융착시켜 그 내부에 열경화층이 형성된 층상의 섬유 플레이트를 제조하는 섬유 플레이트 제조단계; 및
    상기 제조된 층상의 섬유 플레이트의 외측부의 일부가 녹아 열경화층이 형성되도록 상기 섬유 플레이트의 외측면에 열을 가한 후 이를 가압하는 단계
    를 포함하는 섬유 플레이트 제조방법.
  3. 제2항에서,
    상기 섬유 플레이트 제조단계는, 직화 열처리를 통하여 상기 2 이상의 섬유 펠트에 열을 가하는 것을 특징으로 하는 섬유 플레이트 제조방법.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 제2항에서,
    상기 섬유 플레이트의 외측면에 가해지는 열은, 상기 2 이상의 섬유 펠트를 서로 열융착시키기 위해 가해지는 열 보다 작은 것을 특징으로 하는 섬유 플레이트 제조방법.
  7. 제2항에서,
    상기 혼면단계는,
    상기 PET 파이버에, PP 파이버와, LM 파이버와, 나일론 파이버와, 천연섬유 중 어느 하나 이상을 혼면하는 것을 특징으로 하는 섬유 플레이트 제조방법.
  8. 제7항에서,
    상기 혼면단계는,
    PET 파이버 50중량%와, PP 파이버 40중량%와, 나일론 파이버 10중량%를 혼면하는 것을 특징으로 하는 섬유 플레이트 제조방법.
  9. 제7항에서,
    상기 혼면단계는,
    PET 파이버 70중량%와, LM 파이버 20중량%와, 천연섬유 10중량%를 혼면하는 것을 특징으로 하는 섬유 플레이트 제조방법.
  10. 제7항에서,
    상기 천연섬유는 마(麻)인 것을 특징으로 하는 섬유 플레이트 제조방법.
  11. 제2항에서,
    상기 PET 파이버는,
    PET와 일라이트로 이루어지는 PET 칩으로부터 만들어지는 섬유 플레이트 제조방법.
  12. 제2항, 제3항, 및 제6항 내지 제11항 중 어느 한 항의 섬유 플레이트 제조방법에 의해 제조되는 섬유 플레이트.
  13. 층상으로 적층되는 2 이상의 섬유 펠트를 포함하는 섬유 플레이트에 있어서,
    상기 섬유 펠트는 PET 펠트와 적어도 한 종류의 섬유 파이버로 제조되며,
    상기 적층되는 2 이상의 섬유 펠트는 서로 열융착되어 상기 적층되는 2 이상의 섬유 펠트의 경계부분에는 열경화층이 형성되고,
    그 외측부의 일부가 녹아 열경화층이 형성되도록 상기 섬유 플레이트의 외측면에 열을 가한 후 이를 가압하여 형성되는 것을 특징으로 하는 섬유 플레이트.
  14. 제13항에서,
    상기 섬유 펠트가 2개인 경우에는, 상기 열경화층은 상기 섬유 플레이트의 중심부에 위치하는 것을 특징으로 하는 섬유 플레이트.
  15. 제13항에서,
    상기 섬유 펠트가 3개 이상인 경우에는, 상기 열경화층은 등간격으로 배치되는 것을 특징으로 하는 섬유 플레이트.
  16. 제13항에서,
    상기 섬유 펠트는,
    상기 PET 파이버에, PP 파이버와, LM 파이버와, 나일론 파이버와, 천연섬유 중 어느 하나 이상을 혼면하고, 이를 니들 펀칭함으로써 형성되는 것을 특징으로 하는 섬유 플레이트.
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