KR100582266B1 - 압출기의 발포성형장치 및 발포성형방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 발포체의 대량생산이 가능하고, 실린더 다이스의 길이 조건에 관계없이 균일한 발포체 제품을 얻을 수 있도록 하는 발포공을 형성한 압출기의 발포성형장치를 제공하는 것으로, 이에 따른 발포성형장치는, 수지 용융물이 공급되도록 내부 중앙에 형성되는 축공, 및 상기 축공과 소통하도록 축방향을 따라서 방사상으로 형성되어 수지 용융물이 외측으로 발포되는 다수의 발포공을 구비하는 실린더 다이스; 및 상기 실린더 다이스의 축공에 삽입되어 상기 축공과의 사이에 캐비티가 형성되도록 하는 코어축을 포함하고; 상기 축공의 내측면과 상기 코어축의 외측면 사이의 간격이 상기 실린더 다이스의 일측에서 타측으로 가면서 작아지게 형성되는 것이 특징이다.
압출기, 발포 성형, 발포체, 실린더 다이스, 발포공
Description
도 1은 본 발명에 따른 발포성형장치를 도시한 종단면도이고,
도 2는 도 1의 A-A에서 본 횡단면도이고,
도 3은 본 발명에 따른 실린더 다이스를 부분 절개하여 도시한 단면도이고,
도 4는 본 발명에 따른 절단부재를 도시한 평면도이고,
도 5는 본 발명에 따른 발포성형방법을 설명한 블록도이다.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *
11 : 제1 공간 13 : 유입구
15 : 제1 하우징 17 : 제2 공간
19 : 제2 하우징 21 : 플레이트
23 : 관통공 31 : 실린더 다이스
33 : 코어축 35 : 캐비티
37 : 축공 39 : 발포공
41 : 가이드홈 43 : 유입로
45 : 유출로 47 : 이동로
51 : 가이드본체 53 : 절단부재
55 : 절단공 100 : 유입부
200 : 다이스부 300 : 절단부
본 발명은 압출기에 관한 것으로, 좀 더 상세하게는 좀 더 작으면서도 대량으로 발포체를 만들 수 있는 압출기의 발포성형장치 및 발포성형방법에 관한 것이다.
일반적으로 압출성형은 원료를 압출기의 호파에 넣고 실린더에 일정한 온도를 유지하게 하여 원료를 녹이면서 실린더 속의 스크류를 회전시켜 밀어내어 실린더 앞에 장착된 다이스(die)를 통과하게 하여 냉각시켜 성형하는 것이다
이렇게 만들어지는 발포체는 발포체의 원료를 공급하면서 발포제를 중간에 혼합시켜 압출함으로써 성형이 이루어지며, 특히 열가소성 수지를 이용한 발포체는 화학 발포제나 물리적 발포제를 사용해서 제조하는 방법이 알려져 있다.
화학 발포법은 일반적으로 원료수지와, 성형온도에 의해 분해되어 가스를 발생하는 저분자량의 유기발포제를 혼합하고 이 발포제의 분해온도 이상으로 가열함으로써 발포성형하는 방법이다. 이 방법은, 가스의 발생이 분해온도에 대해서 예민하며, 분해온도도 발포보조제 등을 첨가함으로써 용이하게 조절될 뿐만 아니라, 독립 기포를 가진 발포체를 얻을 수 있다.
그리고 물리적 발포법인 가스발포법은, 성형기에 의해 수지를 용융한 곳에, 부탄, 펜탄, 디클로로디플루오로메탄과 같은 저비점 유기화합물을 공급하고, 혼련한 후, 저압영역으로 방출함으로써 발포성형하는 방법이다. 이 방법에 사용되는 저비점 유기화합물은, 수지에 대해서 친화성이 있으므로 용해성이 뛰어나고, 또, 유지성에도 뛰어나므로, 고배율 발포체를 얻을 수 있는 특징을 가지고 있다.
이와 같은 발포법을 이용하여 펠릿 형태의 발포체를 제조하는 장치 및 발포체는 대한민국 특허공개번호 제2002-90125호에 상세하게 기술되어 있고, 또한 대한민국 특허공개번호 제2002-89072호에서는 압출기의 실린더를 위한 냉각기구 및 그 냉각기구를 사용한 압출기의 실린더를 위한 온도조절장치가 개시되어 있으며, 대한민국 등록실용신안 제246819호, 제246821호, 제246823호에서는 펠릿형 열가소성 수지 발포체를 제조하기 위한 장치들이 제안되고 있다.
이러한 다양한 발명들에도 불구하고 발포체를 대량으로 생산하기가 용이하지 않은 데, 그 이유는 발포체의 재료가 되는 수지의 온도 제어가 쉽지 않기 때문이다. 좀 더 상세히 설명하면, 발포가 시작되는 실린더 다이스(cylinder die)의 초입에서부터 실린더 다이스의 말미까지 동일한 온도조건을 가져야만 동일한 형상의 발포체를 형성할 수 있으나 실린더 다이스의 길이가 길어질 경우 실린더 다이스 전체에서 동일한 온도조건을 조성하는 것이 쉽지 않다.
또한 대량생산을 위해 실린더 다이스의 길이를 길게 하면 그만큼 많은 수의 발포홀을 통해서 많은 양의 발포체가 형성될 수 있다고 판단할 수도 있으나, 실린더 다이스의 초입과 말미 사이에 압력조건이 다르기 때문에 균일한 발포체를 얻을 수 없는 문제점이 있다.
본 발명은 이와 같은 문제점을 해결하기 위해 제안된 것으로, 발포체의 대량생산이 가능하도록 구성된 압출기의 발포성형장치 및 발포성형방법을 제공하는 데 있다.
또한 본 발명은 실린더 다이스의 길이 조건에 관계없이 균일한 발포체 제품을 얻을 수 있는 압출기의 발포성형장치를 제공하는 데 있다.
상기와 같은 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 발포성형장치는, 수지 용융물이 공급되도록 내부 중앙에 형성되는 축공, 및 상기 축공과 소통하도록 축방향을 방향으로 따라서 방사상으로 형성되어 수지 용융물이 상기 축공으로부터 외측으로 발포되는 다수의 발포공을 구비하는 실린더 다이스; 및 상기 실린더 다이스의 축공에 삽입되어 상기 축공과의 사이에 캐비티가 형성되도록 하는 코어축을 포함하고; 상기 축공의 내측면과 상기 코어축의 외측면 사이의 간격이 상기 실린더 다이스의 일측에서 타측으로 가면서 작아지게 형성되는 것이 특징이다.
본 발명의 발포성형방법은 실린더 다이스의 내부로 수지 용융물을 공급하는 단계; 상기 실린더 다이스의 일측에서 발포되는 압력과 상기 실린더 다이스의 타측에서 발포되는 압력을 동일하게 유지한 채로 상기 수지 용융물을 발포하는 단계; 및 상기 수지 용융물에서 발포된 발포체를 절단하는 단계를 포함한다.
이하 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부된 도면에 의거하여 상세히 설명한다.
발포체의 성형과정은 용융된 수지, 발포제, 핵형성제 및 기타 여러 종류의 첨가제로서 산화방지제, 자외선흡수제, 난연제, 색소, 염료, 금속불활성제 (metal deactivator) 등이 포함된 혼합물을 용융상태로 만든 수지 용융물을 실린더 다이스의 중심부로 펌핑하고, 본 발명에 따른 발포성형장치를 통해 발포체로 성형하게 된다.
본 발명에 사용될 수 있는 상기의 수지로는 발포체의 제조분야에서 널리 사용되는 일반적인 수지이며, 예를 들면 폴리스티렌, 스티렌-아크릴로니트릴 혼성 중합체, 스티렌-에틸렌 혼성 중합체, 저밀도 및 선형 저밀도 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 혼성 중합체, 에틸렌-초산비닐 혼성 중합체, 폴리비닐 클로라이드 등과 같은 통상의 열가소성 수지를 들 수 있으며 이들로 제한되는 것은 아니다. 이들 수지는 혼성 중합체 단독으로 또는 조합하여 사용될 수 있다.
본 발명에 사용될 수 있는 발포제(foaming agent)로는 일반적으로 유기 발포제 또는 무기 발포제가 있다. 유기 발포제의 예로는 이들로 제한되는 것은 아니지만, 프로판, 부탄, 헥산 및 헵탄과 같은 지방족 탄화수소, 사이클로부탄 및 사이클로펜탄과 같은 지환족 탄화수소 및 클로로플루오로메탄, 트리플루오로메탄, 1,1-디플루메틸렌 클로라이드와 같은 할로겐화 탄화수소를 들 수 있다. 또한, 사용될 수 있는 유기 발포제로는 이들로 제한되는 것은 아니지만, 예를 들면 디클로로테트라플루오로에탄, 트리클로로트리플루오로에탄, 트리클로로모노플루오로메탄, 디클로로디플루오로메탄, 디클로로모노플루오로메탄, 디브로모테트라플루오로에탄 등이 포함된다. 발포 작업성 (foaming workability), 무독성 및 난연성 (flame retardancy)을 고려하면 이들 플루오로-염소화된 탄화수소가 바람직하다. 이들 유기 발포제는 단독으로 또는 둘 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
무기 발포제의 예로는 질소, 이산화탄소, 아르곤 및 공기 등이 포함되며 이로써 제한되지는 않는다. 이들 무기 발포제 또한 단독으로 또는 둘 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
무기 발포제의 예로는 질소, 이산화탄소, 아르곤 및 공기 등이 포함되며 이로써 제한되지는 않는다. 이들 무기 발포제 또한 단독으로 또는 둘 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
삭제
또한, 상기한 유기 발포제와 무기 발포제는 무작위로 둘 이상 혼합하여 사용할 수 있다. 상기한 발포제 가운데 바람직한 것은 무기 발포제인데 그 이유는 이들은 오존층(ozonosphere)을 파괴하지 않으며 값이 저렴하기 때문이다. 발포제의 사용량은 얻고자 하는 발포 펠릿의 발화 비율 (expansion ratio), 사용된 수지 및 발포제의 종류에 따라 결정된다.
상술한 바와 같은 수지 용융물은 다양한 변형 실시가 가능한 것으로 본 발명에서 언급하고 있는 양태로 한정하는 것은 아니다.
도 1 및 도 2에서는 본 발명의 발포성형장치를 종단면도와 횡단면도로 나타내고 있다.
본 발명에 따른 발포성형장치는 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이 수지 용융물이 유입되는 유입부(100)와, 이 유입부(100)로부터 유입된 혼합물을 발포 성형하는 다이스부(200)와, 유입부(100)의 반대편 다이스부(200)의 단부에 설치되어 압출되는 발포체를 절단하는 절단부(300)를 포함한다.
먼저 유입부(100)를 살펴보면, 유입부(100)는 내부에 제1 공간(11)이 형성되고 일측에 유입구(13)가 형성되는 제1 하우징(15)과, 내부에 형성된 제2 공간(17)이 상기한 제1 공간(11)과 연통하도록 제1 하우징(15)에 연결되고, 타측에서 다이스부(200)와 연통되는 제2 하우징(19)과, 제1 하우징(15)과 제2 하우징(19) 사이에 위치되어 유입구(13)를 통해 공급된 수지 용융물을 제2 공간(17)에 균일하게 분포시키는 플레이트(21)를 포함한다. 유입구(13), 제1 공간(11) 및 제2 공간(17)은 도면으로부터 알 수 있는 바와 같이 원추형상으로 형성된다.
여기에서 제1 하우징(15)에 형성된 유입구(13)와 제1 공간(11)은 그 형상으로 인하여 후술하는 코어축과 함께 유입된 수지 용융물의 공급압력을 일시적으로 낮추는 디퓨져 기능을 하게 된다. 즉, 내측으로 좁혀지는 원추 형상의 유입구(13)를 통해 공급된 수지 용융물의 공급 압력이 제1 공간(11)의 내측으로 확장되는 원추 형상에 의해 일시적으로 강하된다.
플레이트(21)는 제1 공간(11)과 제2 공간(17)을 연통시키도록 다수의 관통공(23)이 형성되어, 제1 하우징(15)의 유입구(13)를 통해 제1 공간(11)으로 유입된 수지 용융물은 압력이 낮아진 상태에서 다수의 관통공(23)을 통해 제2 공간(17)으로 유입된다.
이러한 유입부(100)에 연접 고정되는 다이스부(200)는 실린더 다이스(31)와, 코어축(33)을 포함하고, 코어축(33)이 실린더 다이스(31)에 삽입되었을 때 실린더 다이스(31)와 코어축(33)의 사이에는 원통 형상의 캐비티(35)가 형성된다.
실린더 다이스(31)는 도 2에 도시한 바와 같이, 중심부에 축방향으로 연장하여 코어축(33)이 삽입되었을 때 캐비티(35)를 형성하는 축공(37)이 형성되고, 이 축공(37)으로부터 실린더 다이스(31)의 외측으로 연장하는 다수의 발포공(39)이 축방향을 따라서 방사상으로 형성되며, 각각의 발포공(39)들 사이에는 축방향으로 연장하는 가이드홈(41)이 형성된다.
또한, 실린더 다이스(31)는 가이드 홈(41)에 결합되는 가이드 본체(51)가 가이드 홈(41)에서 왕복 이동할 때 발생되는 마찰열을 감소시키기 위해서 가이드홈(41)의 하측에 냉각유가 이동하는 유입로(43)와 유출로(45)가 실린더 다이스(31)의 축방향을 따라서 형성된다.
상기한 다수의 발포공(39)은 직경이 다른 내측 발포공(39a)과 외측 발포공(39b)이 연결 형성되고, 특히 실린더 다이스(31)의 중심부 측에 가깝게 형성된 내측 발포공(39a)의 직경이 실린더 다이스(31)의 외측에 가깝게 형성된 외측 발포공(39b)의 직경보다 상대적으로 크게 형성되는 것이 바람직하다.
따라서 본 발명의 특징에 따라 제안된 다수의 발포공(39)과 직경이 일정한 발포공을 동일한 길이로 비교하면 외측 발포공(39b)의 직경을 일반적인 발포공의 직경보다 더 작게 형성함으로써 발포체의 형상과 크기를 안정되게 유지할 수 있게 된다.
나아가, 다수의 발포공(39)은 내측 발포공(39a)과 외측 발포공(39b)의 경계면이 만곡되게 형성된다. 이에 따라 수지 용융물이 직경이 상대적으로 큰 내측 발포공(39a)에서 직경이 작은 외측 발포공(39b)으로 이동하는 과정에서 압력 변화가 급격하게 발생되는 것을 방지하고 균일한 발포체를 얻을 수 있게 된다.
상기한 외측 발포공(39b)의 직경은 0.5 내지 1.0mm이며, 좀 더 바람직하게는 0.7mm로 형성되는 것으로, 발포 비율은 외측 발포공(39b) 직경의 약 5배이다.
이와 같은 발포공과 연통되는 축공(37)에는 코어축(33)이 삽입 배치된다.
축공(37)에 삽입된 코어축(33)은 도 1에 도시한 바와 같이, 일측은 제1 하우징(15)과 제2 하우징(19)에 의해 형성된 제1 및 제2 공간(11,17)의 내부에 위치하고, 그 단부에는 상술한 플레이트(21)가 고정된다.
이러한 코어축(33)의 일측은 상기한 제1 공간(11)과 함께 디퓨져 기능을 할 수 있도록 본 발명의 일 특징에 따라 그 종단면의 형상이 마름모와 비교했을 때 유사하게 형성되는 것이 바람직하다.
한편, 상기된 바와 같이 플레이트(21)에 형성된 관통공(23)들을 통하여 실린더 다이스(31)의 내부로 유입된 수지 용융물이 압력에 의하여 다수의 발포공(39)을 통해 배출될 때, 실린더 다이스(31)의 일측과 타측에서의 압력이 동일하게 유지되도록, 코어축(33)이 실린더 다이스(31)의 축공(37)에 삽입된 상태에서, 실린더 다이스(31)의 일측에서부터 타측에 이르는 축공(37)의 내측면과 코어축(33)의 외측면 사이의 간격이 다르게 형성된다.
두 예를 들어 좀 더 상세히 살펴보면, 첫 번째의 예는 축공(37)의 내경이 실린더 다이스(31)의 일측에서 타측으로 갈수록 좁아지게 형성되는 한편, 코어축(33)의 직경은 전체에서 동일한 경우이고, 두 번째의 예는 축공(37)의 내경이 실린더 다이스(31)의 일측에서 타측까지 모두 동일하고 코어축(33)의 직경이 실린더 다이스(31)의 일측에서 타측으로 갈수록 점차 커져 코어축(33)이 일정한 각도(α)로 테이퍼지도록 형성되는 경우이다.
두 예 모두에서, 실린더 다이스(31)의 일측으로 유입되는 수지 용융물에 가해지는 압력이 동일하면 실린더 다이스(31)의 일측과 타측에 이르는 모든 지점에서의 압력은 동일하게 작용한다. 이에 따라 발포공을 통해 수지 용융물이 발포되면서 동일한 형상과 크기를 나타낸다.
또한, 코어축(33)은 도 2에 도시된 바와 같이 종방향으로 이동되는 수지 용융물의 온도를 유지하기 위한 열매체유가 흐르는 이동로(47)가 형성되며, 이동로(47)는 입구부(47a) 및 출구부(47b)를 가지며 대략 '⊃'자 모양으로 형성된다.
열매체유는 350~360℃의 열을 수지 용융물에 전달할 수 있으며, 입구부(47a)로 유입된 열매체유는 수지 용융물의 흐름과 대향되는 방향으로 흐르고, 만곡부를 거쳐 출구부(47b)에서 흐르는 열매체유는 수지 용융물의 흐름과 동일한 방향으로 흐르게 된다.
절단부(300)는 가이드홈(41)에 삽입되어 축방향으로 슬라이딩 왕복 가능한 가이드본체(51)와, 이 가이드본체(51)에 고정되고 구동부에 의해 왕복 이동하는 절단부재(53)를 포함한다.
상기한 가이드본체(51)에 고정되는 절단부재(53)는 도 2 및 도 4에 도시한 바와 같이, 상기한 발포공(39)들에 대응하여 위치되는 다수의 절단공(55)들이 축 방향을 따라서 형성되고, 이들 다수의 절단공(55)들은 다수의 발포공(39)에 최대로 근접하게 위치함에 따라, 절단부재(53)가 구동부의 작동에 따라 왕복 이동하면서 발포공(39)들을 통해 발포되는 발포체를 절단한다.
즉, 절단부재(53)의 왕복 이동에 따라 절단공(55)의 내측 가장자리와 발포공 사이의 대응이 해제되는 순간 절단공(55)의 내측 가장자리에 의해 발포체가 절단되는 것이다.
여기에서, 절단된 발포체의 크기는 절단 부재(53)의 이동 속도에 따라 결정되며, 일례로 절단부재(53)는 분당 200 내지 300회 왕복 이동하면서 발포체를 절단하게 된다.
한편, 본 발명에 따른 발포성형방법은 실린더 다이스의 내부로 수지 용융물을 공급하는 단계와, 실린더 다이스의 일측에서 발포되는 압력과 상기 실린더 다이스의 타측에서 발포되는 압력을 동일하게 유지한 상태에서 수지 용융물을 발포하는 단계와, 상기 수지 용융물에서 발포된 발포체를 절단하는 단계를 포함한다.
이와 같은 발포성형방법은 본 발명에 따른 발포성형장치의 작용을 설명하면서 함께 설명한다.
먼저 실린더 다이스의 내부로 수지 용융물을 공급하는 단계는, 펌핑된 수지 용융물이 제1 하우징(15)의 유입구(13)를 통해 제1 공간(11)의 내부로 유입된다. 수지 용융물이 제1 공간(11)의 내부로 유입되는 순간, 수지 용융물은 압력이 강하되고, 플레이트(21)의 관통공(23)들을 통해 제2 공간(17)으로 이동하여 제2 공간(17)에서 균일하게 분포된다.
다음에, 수지 용융물을 발포하는 단계는 실린더 다이스(31)의 일측에서 발포되는 압력과 실린더 다이스(31)의 타측에서 발포되는 압력이 동일하게 유지된 상태에서 수지 용융물의 발포가 진행된다.
제 2 공간(17)에 균일하게 분포된 수지 용융물은 제 2 공간(17)으로부터 일측의 캐비티(35)로 유동하고, 캐비티(35)로 유동된 수지 용융물은 실린더 다이스(31)의 일측에 위치한 발포공에서부터 내측 발포공(39a)과 외측 발포공(39b)을 경유하여 실린더 다이스(31)의 외측으로 배출되고, 이때 수지 용융물은 5배 정도 부피가 커지면서 발포가 이루어진다.
그리고, 실린더 다이스(31)의 타측으로 계속 유동되는 수지 용융물 또한 상술한 바와 같이 내측 발포공(39a)과 외측 발포공(39b)을 경유하여 실린더 다이스(31)의 외측으로 배출되면서 발포가 진행된다.
이 과정에서, 수지 용융물이 내측 발포공(39a)에서 외측 발포공(39b)으로 이동할 때 그 경계면이 만곡되게 형성됨으로써 수지 용융물이 이동하는 동안에 원활한 유동성을 확보할 수 있게 된다.
정리하면, 실린더 다이스(31)의 일측과 타측에서 진행되는 발포는 동시에 진행되며, 본 발명의 특징에 따라 제안된 캐비티(35)의 공간이 실린더 다이스(31)의 내경과 코어축(33)의 직경에 관련된 상관관계에 의해 실린더 다이스(31)의 일측과 타측에서의 압력이 동일하게 유지된다.
다음으로, 발포체를 절단하는 단계는, 수지 용융물이 발포공을 통해 부피가 5배 정도 확대되면서 발포되면 절단부재(53)에 의해 적당한 크기로 절단이 된다. 즉, 구동부의 작동에 따라 가이드본체(51)가 가이드홈(41)에서 왕복 이동하게 되면 발포공과 절단공(55)이 상호 중첩되도록 위치하고 있다가 발포공과 절단공(55)이 어긋나게 되며, 그 결과 발포공을 통해 발포된 발포체를 절단공(55)의 내측 가장자리에서 절단하게 된다. 그리고 가이드본체(51)가 왕복이동 함에 따라 절단공(55)의 내측 대향되는 두 가장자리에서 2번 절단이 이루어진다.
이러한 절단과정 중에 가이드본체(51)가 계속 왕복 이동하게 되면 가이드홈(41)과 가이드본체(51)가 접촉되는 부분에서 마찰열이 발생되고, 이 마찰열이 상승하게 되면 발포체의 품질에 영향을 미치게 되므로, 이를 방지하기 위해서 유입로(43)와 유출로(45)를 통해 냉각유가 흐르게 된다.
한편, 캐비티(35)의 일측에서 타측으로 이동하는 수지 용융물이 캐비티(35)의 타측으로 갈수록 온도가 저하되는 것을 방지하기 위해 이동로(47)를 통해 열매체유를 순환시킨다. 이때 입구를 통해 유입된 열매체유는 수지 용융물의 흐름에 역행하는 방향으로 이동하고, 만곡부를 거쳐 이동로(47)의 하부(47b)에서 흐르는 열매체유는 수지 용융물의 흐름과 동일하게 흐르게 된다.
상술한 바와 같은 실시예는 본 발명의 권리를 한정하는 것은 아니며 좀 더 다양한 변형을 통하여 실시될 수 있음을 밝히는 바이다.
이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명에 의하면, 실린더 다이스의 길이를 길게 하여도 실린더 다이스의 일측과 타측에서의 압력이 동일하게 유지되고, 또한 코어축의 내부에서 흐르는 열매체유가 수지 용융물의 온도를 일정하게 유지하기 때문에 실린더 다이스의 길이에 비례하여 발포체의 대량생산이 가능하게 된다.
또한 발포공의 형상이 서로 직경이 다른 2단으로 형성되고 단이 변경되는 경계면이 만곡되게 형성됨으로써 외측 발포공의 직경을 더욱 작게 형성할 수 있게 된다. 따라서 발포체의 크기를 종래에 비해 더욱 작고도 균일하게 형성할 수 있게 된다.
Claims (17)
- 수지 용융물이 공급되도록 내부 중앙에 형성되는 축공, 및 상기 축공과 소통하도록 축방향을 따라서 방사상으로 형성되어 수지 용융물이 상기 축공으로부터 외측으로 발포되는 다수의 발포공을 구비하는 실린더 다이스; 및상기 실린더 다이스의 축공에 삽입되어 상기 축공과의 사이에 캐비티가 형성되도록 하는 코어축을 포함하고;상기 축공의 내측면과 상기 코어축의 외측면 사이의 간격이 상기 실린더 다이스의 일측에서 타측으로 가면서 작아지게 형성되는 압출기의 발포성형장치.
- 제 1 항에 있어서, 상기 축공의 내경이 실린더 다이스의 일측에서 타측으로 갈수록 좁아지게 형성되고, 상기 코어축의 직경은 전체에서 동일하게 형성되는 압출기의 발포성형장치.
- 제 1 항에 있어서, 상기 축공의 내경이 실린더 다이스의 일측에서 타측까지 모두 동일하고, 상기 코어축의 직경이 실린더 다이스의 일측에서 타측으로 갈수록 점차 커져 상기 코어축이 테이퍼지는 압출기의 발포성형장치.
- 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 다수의 발포공은 상기 축공에서 상기 실린더 다이스의 외측으로 갈수록 점차 직경이 좁아지는 복수 단으로 형성되는 압출기의 발포성형장치.
- 제 4 항에 있어서, 상기 복수 단의 경계면이 만곡되게 형성되는 압출기의 발포성형장치.
- 제 5 항에 있어서, 상기 외측 발포공의 직경은 0.5 내지 1.0mm인 압출기의 발포성형장치.
- 제 1 항에 있어서, 상기 코어축에는 열매체유가 흐르는 이동로가 종방향으로 형성되는 압출기의 발포성형장치.
- 제 7 항에 있어서, 상기 이동로는 열매체유가 진입하는 입구와 열매체유가 빠져나가는 출구가 상기 코어축의 타측에 위치하는 압출기의 발포성형장치.
- 제 8 항에 있어서, 상기 이동로는 입구와 연결되는 상부, 상기 출구와 연결되는 하부, 및 상기 상부와 하부를 연결하는 만곡부로 구분되고, 상기 이동로의 상부가 상기 이동로의 하부보다 항상 위에 위치하는 압출기의 발포성형장치.
- (삭제)
- 제 1 항에 있어서, 상기 실린더 다이스의 일측에 연통되는 제2 공간이 형성된 제2 하우징과, 상기 제2 하우징에 연접되고 자체에 형성된 제1 공간이 상기 제2 공간과 함께 공통의 공간을 형성하는 일측에 유입구가 형성된 제1 하우징과, 상기 공통의 공간에 배치되고 다수의 관통공이 형성됨으로써 공급된 수지 용융물을 상기 캐비티로 균일하게 공급하는 플레이트를 더 포함하는 압출기의 발포성형장치.
- 제 11 항에 있어서, 상기 플레이트가 고정되는 상기 코어축의 일측이 상기 공통의 공간에 위치하는 압출기의 발포성형장치.
- 제 12 항에 있어서, 상기 코어축의 일측이 마름모꼴로 형성되고, 상기 제1 공간이 상기 코어축의 일측에 대응되는 모양으로 형성되는 압출기의 발포성형장치.
- 제 1 항에 있어서, 상기 가이드홈에 내삽되어 축방향으로 슬라이딩 왕복 가능한 가이드본체와, 이 가이드본체에 고정되고 구동부에 의해 왕복 이동하면서 상기 다수의 발포공을 통해 발포되는 발포체를 절단하는 절단부재를 구비하는 절단부를 추가적으로 포함하는 압출기의 발포성형장치.
- 제 14 항에 있어서, 상기 가이드본체가 왕복 이동할 때 발생되는 마찰열을 감소시키기 위하여 상기 가이드홈의 하측에 축방향으로 냉각유가 이동하는 유입로와 유출로가 형성되는 압출기의 발포성형장치.
- 실린더 다이스의 내부로 수지 용융물을 공급하는 단계;상기 실린더 다이스의 일측에서 발포되는 압력과 상기 실린더 다이스의 타측에서 발포되는 압력을 동일하게 유지한 채로 상기 수지 용융물을 발포하는 단계; 및상기 수지 용융물에서 발포된 발포체를 절단하는 단계를 포함하는 압출기의 발포성형방법.
- 제 16 항에 있어서, 상기 수지 용융물은 상기 실린더 다이스의 중심부를 통해 상부에서 하부로 흐르는 열매체유에 의해 일정하게 온도가 유지되는 압출기의 발포성형방법.
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