KR100570119B1 - 전선가공장치의 가공상태 검사방법 - Google Patents

전선가공장치의 가공상태 검사방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 각 전선가공 공정에서 가공된 전선의 가공상태를 각 공정이 완료되면 자동으로 검사하여 불량품을 색출하도록 함으로서, 각 공정에서 자동으로 불량품을 발견하여 처리함은 물론, 이에 따라 가공품의 품질을 균일하게 향상시킬 수 있고, 생산성의 향상도 가져올 수 있는 전선가공장치의 가공상태 검사방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 구성은 탈피공정, 단자압착공정, 트위스트공정, 후락스공정, 밴딩공정 등이 포함된 통상의 전선가공장치에 있어서, 전선의 가공상태를 송신하는 카메라와; 상기 카메라로부터 전선의 가공상태를 수신받아 미리 설정된 DB와 비교하여 불량품을 색출하는 검사부로 이루어진 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면 각 가공공정에서 전선을 가공한 상태를 바로바로 체크하여 불량품을 색출할 수 있으므로 모든 완성품에 대한 품질의 균일성을 확보할 수 있고, 이에 따라 생산성을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
전선가공, 가공상태, 카메라, 검사, 트위스트, 밴딩

Description

전선가공장치의 가공상태 검사방법{processing states examination system of electric wire finishing machine}
도 1은 종래 전선가공장치의 공정개략도이고,
도 2a, 2b, 2c는 전선을 가공하여 단자를 결합하는 상태의 요부도이고,
도 3a, 3b, 3c, 3d는 전선을 가공하여 밴딩가공하는 상태의 요부도이고,
도 4는 본 발명 검사방법이 포함된 전선가공장치의 공정개략도이고,
도 5a, 5b, 5c는 본 발명에 따라 단자를 결합하는 각 공정의 가공상태를 검사하는 부분을 나타낸 요부도이고,
도 6a, 6b, 6c, 6d는 본 발명에 따라 밴딩가공하는 각 공정의 가공상태를 검사하는 부분을 나타낸 요부도이고,
도 7은 본 발명 검사방법을 나타낸 흐름도이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호설명>
S - 전선 S1 - 심선
104 - 트위스트장치 105 - 후락스장치
106 - 밴딩장치 111 - 집게1
121 - 연동집게1 130 - 단자
140 - 납 151 - 카메라1
170 - 검사부
본 발명은 전선을 가공하는 전선가공장치에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 각 전선가공 공정에서 가공된 전선의 가공상태를 각 공정이 완료되면 자동으로 검사하여 불량품을 색출하도록 함으로서, 각 공정에서 자동으로 불량품을 발견하여 처리함은 물론, 이에 따라 가공품의 품질을 균일하게 향상시킬 수 있고, 생산성의 향상도 가져올 수 있는 전선가공장치의 가공상태 검사방법을 제공하는 것이다.
본 발명에 적용되는 전선가공장치는 전선의 일측에 형광램프와 연결되는 단자를 결합하고, 타측은 전원과 결합되도록 밴딩가공하는 장치를 말한다.
도 1은 종래 전선가공장치의 공정개략도이고, 도 2a, 2b, 2c는 전선의 일측 끝단을 가공하여 형광램프와 결합되는 단자를 결합하는 상태의 요부도이며, 도 3a, 3b, 3c, 3d는 전선의 타측 끝단을 전원과 연결할 수 있도록 밴딩가공하는 상태의 요부도이다.
종래의 전선가공장치는 크게 두 가지의 작업공정으로 나누게 되는 바, 우선 첫 번째 공정은 전선(S)의 일측에 단자(30)를 결합하는 공정으로, 도 2a에 도시된 바와같이 집게1(11)로 전선(S)을 잡아서 칼(1)로 전선(S) 일부의 외피를 탈피하는 공정과; 상기 공정이 완료된 후 도 2b 및 도 2c에 도시된 바와같이 집게1(11)이 이동하여 압착기(2)에서 전선(S)의 탈피된 심선(S1)부분에 단자(30)를 압착하는 공정으로 이루어지며, 상기의 공정들은 드럼(3)에 회전에 의해 이송되며 진행한다.
그리고, 두 번째 공정은 전선(S)의 타측을 밴딩가공하는 공정으로, 도 3a에 도시된 바와같이 집게1(11)로 전선(S)을 잡아서 칼(1)로 전선(S) 일부의 외피를 탈피하는 공정과; 상기 공정이 완료되면 도 3b에 도시된 바와같이 연동집게1(21)에 의해 전선(S)이 이동되어 집게2(12)가 다시 전선(S)을 잡아서 탈피된 심선(S1)을 트위스트장치(4)를 이용하여 꼬아주는 공정과; 상기 공정이 완료되면 도 3c에 도시된 바와같이 연동집게2(22)에 의해 전선(S)이 이동되어 집게3(13)이 다시 전선(S)을 잡아서 꼬여진 심선(S1)들의 외표면에 후락스장치(5)를 이용하여 납(40)을 입히는 공정과; 상기 공정이 완료되면 도 3d에 도시된 바와같이 연동집게3(23)에 의해 전선(S)이 이동되어 집게4(14)가 다시 전선(S)을 잡아서 납(40)이 입혀진 부분을 밴딩장치(6)를 이용하여 동그랗게 말아주는 공정과; 상기 공정이 완료되면 연동집게4(24)에 의해 배출부(7)로 이송되어 가공완료된 전선(S)이 배출되는 공정으로 이루어진다.
상기와 같이 이루어진 전선가공공정을 첨부된 도면에 의거 상세히 설명하면 다음과 같다.
먼저, 집게1(11)이 전선(S)의 일측을 잡게 되고, 도 2a에 도시된 바와같이 칼(1)에 의해 외피의 일부가 탈피되며, 도 2b 및 도 2c에 도시된 바와같이 드럼(3) 에 의해 압착기(2)로 이동되어 단자(30)가 탈피된 심선(S1)부분에 압착된다.
그리고, 다시 집게1(11)이 전선(S)의 타측을 잡게 되고, 도 3a에 도시된 바와같이 칼(1)에 의해 외피의 일부가 탈피되며, 전선(S)을 연동집게1(21)이 잡아서 이동시킨 후 집게2(12)가 다시 전선(S)을 잡아서 트위스트장치(4)로 이동시켜 도 3b에 도시된 바와같이 탈피된 부분의 심선(S1)들을 꼬아주게 된다.
또한, 상기 트위스트장치(4)에서 심선(S1)이 꼬인 전선(S)을 연동집게2(22)가 잡아서 이동시킨 후 집게3(13)이 잡아서 후락스장치(5)로 이동시켜 도 3c에 도시된 바와같이 꼬여진 심선(S1)들의 외표면에 납(40)을 입히게 되고, 상기 납(40)이 입혀진 전선(S)은 연동집게3(23)이 잡아서 이동시고 집게4(14)가 다시 전선(S)을 잡아서 밴딩장치(6)로 이동시켜 도 3d에 도시된 바와같이 납(40)이 입혀진 부분을 동그랗게 말아주게 된다.
그리고, 상기 밴딩(6)까지 완료된 전선(S)을 연동집게4(24)가 잡아서 배출부(7)로 이송시키게 되면 전선(S)의 모든 가공공정이 완료된다.
상기와 같이 각 공정이 이루어질 때 각 공정마다 전선(S)의 가공상태를 확인하여 불량품을 색출하는 작업은 모두 작업자가 일일이 눈으로 확인하여 불량품을 색출하게 된다. 그리고, 상기 불량품은 불량품캇타(8)로 이송되어 가공된 부분이 절단되고, 다시 전선(S)은 상기의 공정을 순차적으로 진행하게 된다.
그러나, 상기 불량품을 색출하는 범위가 작업자의 눈에 의해 판단되므로 그 불량품 색출범위가 매우 좁아서 완성품에 대한 품질의 균일성이 없어지게 되는 문제점이 있다. 또한 상기 가공공정은 빠르게 진행되므로 각 가공공정 사이에서의 불 량품 판단은 당연 미비하게 되고, 완성품에 대한 시각적 판단에 의해 불량품을 판단하게 되는 문제점도 있다.
따라서, 상기 전선가공장치에 의해 가공 완성된 전선(S)은 형광램프와 전원을 연결하는 매우 중요한 부품으로 그 품질이 우수하고, 일정해야 하는 필수적인 요건을 충족시키지 못하게 되는 문제점이 있다,
상기의 문제점을 해결하기 위해 안출된 본 발명은 전선을 가공하는 탈피공정, 단자압착공정, 트위스트공정, 후락스공정, 밴딩공정의 각 가공공정이 완료되면 그 가공상태를 촬영하여 미리 등록된 표준 가공상태와 자동으로 검사하여 불량품을 색출할 수 있도록 하는 전선가공장치의 가공상태 검사방법을 제공함에 그 목적이 있다.
또 다른 목적은, 각 공정에서 불량품을 색출하게 되므로 완성품에 대한 품질의 균일성을 도모할 수 있으며 이에 따라 생산성도 향상시킬 수 있도록 한다.
상기 목적을 구현하기 위하여 본 발명의 구성은 탈피공정, 단자압착공정, 트위스트공정, 후락스공정, 밴딩공정 등이 포함된 통상의 전선가공장치의 검사방법에 있어서, 상기 탈피공정을 통하여 탈피된 심선(S1)부분을 카메라1(151)로 촬영한 후에 이미지를 추출하여 상기 검사부(170)에서 탈피된 심선(S1)의 굵기(C1)와 기준위치에서 심선(S1)의 끝단부까지의 길이(H2) 및 탈피된 심선(S1)의 길이(H1)를 미리 설정되어 저장된 표준 DB와 비교하여 불량품인가를 판단하는 단계와; 상기 단자압착공정을 통하여 상기 압착기(102)에서 전선(S)의 탈피된 심선(S1)부분에 압착된 단자(130)를 카메라1(151)로 촬영한 후에 이미지로 추출하여 상기 전선(S)에 압착된 단자(130)의 두께(A1)와 심선(S1)을 압착한 단자(130)의 두께(A2) 및 전선(S)의 끝단부와 심선(S1)을 압착한 단자(130)와의 거리(A3)를 미리 설정되어 저장된 표준 DB와 비교하여 불량품인가를 판단하는 단계와; 상기 트위스트공정을 통하여 트위스트장치(104)에서 탈피된 심선(S1)을 꼬아주면 카메라3(153)로 촬영한 후에 이미지로 추출하여 꼬여진 심선(S1)의 굵기(C3)와 기준위치에서 심선(S1)의 끝단부까지의 길이(H6) 및 꼬여진 심선(S1)의 길이(H5)를 미리 설정되어 저장된 표준 DB와 비교하여 불량품인가를 판단하는 단계와; 상기 후락스공정을 통하여 후락스장치(105)에서 꼬여진 심선(S1)의 외표면에 납(140)을 입히면 카메라4(154)로 납(140)이 입혀진 부분을 촬영한 후에 이미지로 추출하여 납(140)이 입혀진 부분의 두께(C4)와 기준위치에서 납(140)이 입혀진 부분의 끝단부까지의 길이(H8) 및 납(140)이 입혀진 부분의 길이(H7)를 미리 설정되어 저장된 표준 DB와 비교하여 불량품인가를 판단하는 단계; 및 상기 밴딩공정을 통하여 밴딩장치(106)에서 납(140)이 입혀진 부분을 동그랗게 말아주면 카메라5(155)로 밴딩가공된 부분을 촬영한 후에 이미지로 추출하여 동그랗게 말아진 부분의 길이(H9)와 그 내경(D1) 및 외경(D2)을 미리 설정되어 저장된 표준 DB와 비교하여 불량품인가를 판단하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
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상기와 같이 이루어진 본 발명 전선가공장치의 가공상태 검사방법을 첨부된 도면에 의거 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 4는 본 발명 검사방법이 포함된 전선가공장치의 공정개략도이고, 도 5a, 5b, 5c는 본 발명에 따라 전선의 일측에 단자를 결합하는 각 공정의 가공상태를 검사하는 부분을 나타낸 요부도이며, 도 6a, 6b, 6c, 6d는 본 발명에 따라 전선의 타측에 밴딩가공하는 각 공정의 가공상태를 검사하는 부분을 나타낸 요부도이고, 도 7은 본 발명의 검사방법을 나타낸 흐름도이다.
본 발명 전선가공장치의 가공공정 순서는 종래와 동일하다.
우선, 첫 번째 공정은 전선(S)의 일측에 단자(130)를 압착하는 공정으로, 상기 집게1(111)로 전선(S)을 잡아서 도 5a에 도시된 바와같이 칼(101)로 전선(S) 일부의 외피를 탈피하고, 드럼(103)에 의해 이송되어 상기 탈피된 심선(S1)부분을 카메라1(151)이 이미지로 읽어 검사부(170)로 송신하여 불량품인가를 판단하게 된다. 이때 상기 검사부(170)에서는 탈피된 심선(S1)의 굵기(C1)와 기준위치에서 심선(S1)의 끝단부까지의 길이(H2) 및 탈피된 심선(S1)의 길이(H1)를 미리 설정된 DB와 비교하여 불량품인가를 판단하게 되며, 더불어 절단시 발생할 수 있는 심선(S1)의 긁힘과 심선(S1)의 퍼짐도 체크할 수 있다.
그리고, 상기 검사부(170)에서 DB의 요건에 충족되면 드럼(103)에 의해 압착기(102)로 이동되고, 상기 압착기(102)는 전선(S)의 탈피된 심선(S1)부분에 도 5b 및 도 5c에 도시된 바와같이 단자(130)를 압착하게 된다. 또한 상기 드럼(103)이 회전하여 단자(130)가 압착된 부분을 카메라1(151)이 이미지로 읽어 검사부(170)로 송신하게 되고, 상기 검사부(170)에서는 전선(S)에 압착된 단자(130)의 두께(A1)와 심선(S1)을 압착한 단자(130)의 두께(A2) 및 전선(S)의 끝단부와 심선(S1)을 압착한 단자(130)와의 거리(A3)를 미리 설정된 DB와 비교하여 불량품인가를 판단하게 된다. 이때 상기 검사부(170)에서 DB의 요건에 충족되면 드럼(103)이 회전하여 전선(S)을 최초의 위치에 위치시켜 첫 번째 공정을 마치게 된다.
두 번째 공정은 전선(S)의 타측을 밴딩가공하는 공정으로, 상기 집게1(111)로 전선(S)을 잡아서 도 6a에 도시된 바와같이 칼(101)로 전선(S) 일부의 외피를 탈피하게 되고, 상기 전선(S)을 연동집게1(121)이 잡아서 카메라2(152)를 통과하게 된다. 이때 상기 카메라2(152)는 탈피된 부분을 이미지로 읽어 검사부(170)로 송신하게 되고, 상기 검사부(170)에서는 탈피된 심선(S1)의 굵기(C2)와 기준위치에서 심선(S1)의 끝단부까지의 길이(H4) 및 탈피된 심선(S1)의 길이(H3)를 미리 설정된 DB와 비교하여 불량품인가를 판단하게 되고, 이때에도 첫 번째 공정과 마찬가지로 심선(S1)의 긁힘과 심선(S1)의 퍼짐도 체크하게 된다.
그리고, 상기 검사부(170)에서 DB의 요건에 충족되면 연동집게1(121)이 트위스트장치(104)로 전선(S)을 이동하게 되고, 상기 전선(S)은 다시 집게2(112)가 잡아서 도 6b에 도시된 바와같이 트위스트장치(104)에서 탈피된 심선(S1)을 꼬아주게 된다. 또한 상기 트위스트장치(104)를 통과한 전선(S)은 연동집게2(122)가 잡아서 카메라3(153)을 통과시키게 되고, 상기 카메라3(153)은 꼬여진 심선(S1) 부분을 이미지로 읽어 검사부(170)로 송신하게 된다. 이때 상기 검사부(170)에서는 꼬여진 심선(S1)의 굵기(C3)와 기준위치에서 심선(S1)의 끝단부까지의 길이(H6) 및 꼬여진 심선(S1)의 길이(H5)를 미리 설정된 DB와 비교하여 불량품인가를 판단하게 되며, 꼬인상태도 체크하게 된다.
또한, 상기 검사부(170)에서 DB의 요건에 충족되면 연동집게2(122)가 후락스장치(105)로 전선(S)을 이송하게 되고, 상기 전선(S)은 다시 집게3(113)이 잡아서 도 6c에 도시된 바와같이 후락스장치(105)에서 꼬여진 심선(S1)의 외표면에 납(140)을 입히게 된다. 그리고 상기 납(140)이 입혀진 전선(S)을 연동집게3(123)이 잡아서 카메라4(154)를 통과시키게 되고, 상기 카메라4(154)는 납(140)이 입혀진 부분을 이미지로 읽어 검사부(170)로 송신하게 되며, 상기 검사부(170)에서는 납(140)이 입혀진 부분의 두께(C4)와 기준위치에서 납(140)이 입혀진 부분의 끝단부까지의 길이(H8) 및 납(140)이 입혀진 부분의 길이(H7)를 미리 설정된 DB와 비교하여 불량품인가를 판단하게 된다. 또한 입혀진 납(140)의 조도 상태와 거칠기도 체크할 수 있다.
이때, 상기 검사부(170)에서 DB의 요건에 충족되면 연동집게3(123)이 밴딩장 치(106)로 전선(S)을 이송하게 되고, 상기 전선(S)은 다시 집게4(114)가 잡아서 도 6d에 도시된 바와같이 밴딩장치(106)에서 납(140)이 입혀진 부분을 동그랗게 말아주게 된다. 또한 상기 전선(S)을 연동집게4(124)가 잡아서 카메라5(155)를 통과하게 되고, 상기 카메라5(155)는 밴딩가공된 부분을 이미지로 읽어서 검사부(170)로 송신하게 된다. 이때 상기 검사부(170)에서는 동그랗게 말아진 부분의 길이(H9)와 그 내경(D1) 및 외경(D2)을 미리 설정된 DB와 비교하여 불량품인가를 판단하게 된다.
그리고, 상기 검사부(170)에서 DB의 요건에 충족되면 연동집게4(124)가 배출부(107)로 이동하여 완성된 제품을 배출시키게 된다.
한편, 상기 검사부(170)는 도 7에 도시된 바와같이 각 요소에 설치된 카메라(151,152,153,154,155)로부터 전선(S)의 가공된 상태를 수신받는 단계(171)와; 상기 단계(171)를 진행한 후 전선(S)의 가공된 상태가 미리 설정된 DB의 요건을 충족시키는가를 비교하는 단계(172)와; 상기 단계(172)를 진행한 후 요건에 충족되면 다음공정을 진행하는 단계(173)와; 상기 단계(173)를 진행한 후 요건에 충족되지 않으면 불량품으로 처리하는 단계(174)로 이루어져 있으므로 모든 검사과정이 자동으로 신속하게 이루어질 수 있는 것이다.
또한, 상기 검사부(170)의 검사과정 중 발생된 불량품은 불량품캇타(108)로 이송되어 불량부위를 제거한 후 다시 처음의 가공공정부터 진행하게 되며, 자동으로 가공공정과 검사공정이 진행되므로 불량품이 발생시 소리나 빛 등을 이용하여 작업자에게 신속히 알리도록 함이 바람직하다.
이와 같이 본 발명 전선가공장치의 가공상태 검사방법에 관하여, 본 발명의 범주내에서 각 부품들의 여러 가지 설계변경은 모두 본 발명의 기술사상의 범위에 포함되는 것으로 간주된다.
이상 설명한 바와 같이 본 발명에 따르면 각 가공공정에서 전선을 가공한 상태를 바로바로 체크하여 불량품을 색출할 수 있으므로 모든 완성품에 대한 품질의 균일성을 확보할 수 있고, 이에 따라 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

Claims (3)

  1. 삭제
  2. 삭제
  3. 탈피공정, 단자압착공정, 트위스트공정, 후락스공정, 밴딩공정 등이 포함된 통상의 전선가공장치의 검사방법에 있어서,
    상기 탈피공정을 통하여 탈피된 심선(S1)부분을 카메라1(151)로 촬영한 후에 이미지를 추출하여 상기 검사부(170)에서 탈피된 심선(S1)의 굵기(C1)와 기준위치에서 심선(S1)의 끝단부까지의 길이(H2) 및 탈피된 심선(S1)의 길이(H1)를 미리 설정되어 저장된 표준 DB와 비교하여 불량품인가를 판단하는 단계;
    상기 단자압착공정을 통하여 상기 압착기(102)에서 전선(S)의 탈피된 심선(S1)부분에 압착된 단자(130)를 카메라1(151)로 촬영한 후에 이미지로 추출하여 상기 전선(S)에 압착된 단자(130)의 두께(A1)와 심선(S1)을 압착한 단자(130)의 두께(A2) 및 전선(S)의 끝단부와 심선(S1)을 압착한 단자(130)와의 거리(A3)를 미리 설정되어 저장된 표준 DB와 비교하여 불량품인가를 판단하는 단계;
    상기 트위스트공정을 통하여 트위스트장치(104)에서 탈피된 심선(S1)을 꼬아주면 카메라3(153)로 촬영한 후에 이미지로 추출하여 꼬여진 심선(S1)의 굵기(C3)와 기준위치에서 심선(S1)의 끝단부까지의 길이(H6) 및 꼬여진 심선(S1)의 길이(H5)를 미리 설정되어 저장된 표준 DB와 비교하여 불량품인가를 판단하는 단계;
    상기 후락스공정을 통하여 후락스장치(105)에서 꼬여진 심선(S1)의 외표면에 납(140)을 입히면 카메라4(154)로 납(140)이 입혀진 부분을 촬영한 후에 이미지로 추출하여 납(140)이 입혀진 부분의 두께(C4)와 기준위치에서 납(140)이 입혀진 부분의 끝단부까지의 길이(H8) 및 납(140)이 입혀진 부분의 길이(H7)를 미리 설정되어 저장된 표준 DB와 비교하여 불량품인가를 판단하는 단계;
    상기 밴딩공정을 통하여 밴딩장치(106)에서 납(140)이 입혀진 부분을 동그랗게 말아주면 카메라5(155)로 밴딩가공된 부분을 촬영한 후에 이미지로 추출하여 동그랗게 말아진 부분의 길이(H9)와 그 내경(D1) 및 외경(D2)을 미리 설정되어 저장된 표준 DB와 비교하여 불량품인가를 판단하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 전선가공장치의 가공상태 검사방법.
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