KR100558894B1

KR100558894B1 - 유리기판용 컨테이너 소제시스템

Info

Publication number: KR100558894B1
Application number: KR1020020067198A
Authority: KR
Inventors: 이창하; 조기성; 김성철
Original assignee: 삼성코닝정밀유리 주식회사
Priority date: 2002-10-31
Filing date: 2002-10-31
Publication date: 2006-03-10
Also published as: KR20040038302A

Abstract

본 발명은 유리기판을 수납하는 컨테이너에 오염되어 있는 이물을 자동으로 제거할 수 있는 유리기판용 컨테이너 소제시스템을 개시한다. 본 발명은 유리기판의 수납을 위한 입구를 갖는 컨테이너의 소제위치를 제공하는 시스템보디와, 시스템보디의 소제위치에 놓여지는 컨테이너의 내측에 공기를 분사하여 이물을 탈락시키는 공기분사수단과, 컨테이너로부터 탈락하는 이물을 흡입하여 제거하는 진공흡입수단과, 컨테이너의 입구를 통하여 공기분사수단과 진공흡입수단을 승강운동시키는 승강수단으로 구성된다. 본 발명에 의하면, 컨테이너의 로딩, 소제 및 언로딩 등 일련의 소제동작을 자동화하여 작업성을 크게 향상시키고, 컨테이너의 재사용에 투입되는 인력과 시간을 크게 줄일 수 있는 저비용 고효율 구조로 경제성을 향상시킬 수 있다. 또한, 컨테이너의 이물을 정확하게 제거하여 소제불량을 효과적으로 방지할 수 있으며, 간편한 잡체인지에 의하여 다양한 크기의 컨테이너를 소제할 수 있는 유연성생산시스템으로의 전환을 매우 간편하고 효율적으로 실시할 수 있다.

Description

유리기판용 컨테이너 소제시스템{CLEANING SYSTEM FOR GLASS SUBSTRATE CONTAINER}

도 1은 본 발명에 따른 소제시스템의 구성을 나타낸 정면도,

도 2는 본 발명에 따른 소제시스템의 구성을 나타낸 측면도,

도 3은 본 발명에 따른 소제시스템의 구성을 나타낸 평면도,

도 4는 본 발명에 따른 소제시스템에서 컨베이어와 구동장치의 구성을 나타낸 평면도,

도 5는 본 발명에 따른 소제시스템에서 스토핑장치의 구성을 나타낸 정면도,

도 6은 본 발명에 따른 소제시스템에서 스토핑장치의 작동을 설명하기 위하여 나타낸 측면도,

도 7은 본 발명에 따른 소제시스템에서 정렬장치의 구성을 나타낸 배면도,

도 8은 본 발명에 따른 소제시스템에서 정렬장치의 구성을 나타낸 측면도,

도 9는 본 발명에 따른 소제시스템에서 정렬장치의 리니어모션가이드를 나타낸 단면도,

도 10은 본 발명에 따른 소제시스템에서 공기분사장치의 구성을 나타낸 평면도,

도 11은 본 발명에 따른 소제시스템에서 공기분사장치의 구성을 나타낸 정면 도이다.

♣도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 ♣

1: 컨테이너 10: 시스템보디

20: 컨베이어 24: 장롤러

25, 26: 제1 및 제2 단롤러 30: 구동장치

31: 서보모터 32: 원동샤프트

33: 종동샤프트 34∼37: 제1 내지 제4 기어장치

40: 스토핑장치 42: 스토퍼

43: 에어실린더 50: 위치결정장치

51: 서보모터 54: 캐리지

57: 벨트전동장치 60: 정렬장치

61, 62: 제1 및 제2 푸시플레이트 63: 작동장치

64: 에어실린더 66, 67: 제1 및 제2 커넥팅레버

68: 로테이팅레버 70: 공기분사장치

71: 베이스플레이트 72, 73: 제1 및 제2 메인노즐파이프

74, 75: 제1 및 제2 서브노즐파이프 76: 작동장치

77: 리니어모션가이드 80: 연동기구

81: 피니언 82, 83: 제1 및 제2 랙

90: 공기공급장치 91: 에어블로워

100: 진공흡입장치 101: 진공펌프

103: 텔레스코픽파이프 104: 가이드파이프

105: 셕션파이프 110: 승강장치

111: 리프팅플레이트 115: 서보모터

117: 벨트전동장치 P: 소제위치

본 발명은 유리기판용 컨테이너 소제시스템에 관한 것으로, 보다 상세하게는 유리기판을 수납하는 컨테이너에 오염되어 있는 이물을 자동으로 제거할 수 있는 유리기판용 컨테이너 소제시스템에 관한 것이다.

주지하고 있는 바와 같이, TFT-LCD(Thin film transistor-liquid crystal display), PDP(Plasma display panel), EL(Electro luminescent) 등 평판디스플레이(Flat display)의 제조분야에서 사용되는 유리기판은 유리용해로(Glass melting furnace)에서 용해된 용해유리를 평판으로 성형하는 성형공정과 일차 규격에 맞도록 절단하는 절단공정을 통하여 제조한 후, 세정과 검사공정을 통하여 양품과 불량품으로 선별하고 있다. 그리고 양품의 유리기판은 오염 및 외력에 의한 손상을 방지하고 보관 및 운반 등의 효율성과 편의성을 제고하기 위하여 흔히 케이스(Case), 박스(Box), 카세트(Cassette)로도 부르고 있는 컨테이너(Container)에 수납하여 포장한 후, 평판디스플레이 제조자에게 공급하고 있다. 컨테이너는 여러장의 유리기판을 정렬하여 수납할 수 있도록 상부에 입구가 형성되어 있는 다양한 구조로 제작 되고 있으며, 기계적 강성, 전기적 특성, 내열성, 피로성 등이 우수한 예를 들어 폴리프로필렌(Polypropylene)으로 제작하는 것이 일반적이다.

이와 같은 유리기판용 컨테이너는 사용 후 수거하여 재사용하고 있다. 수거되는 컨테이너는 소제공정을 통하여 먼지 등의 이물을 제거한 후, 클린룸(Clean room)으로 구성되어 있는 유리기판의 포장공정에 오염 없이 투입하기 위하여 비닐의 포장지로 포장하고 있다. 그런데 컨테이너의 소제작업은 작업자의 수작업에 의하여 실시하고 있기 때문에 많은 인력과 시간이 소요되는 등 작업성이 크게 저하되는 문제가 있다. 즉, 작업자는 에어블라스터(Air blaster), 에어건(Air gun) 등에 의하여 압축공기를 분사하여 컨테이너의 내외면에 오염되어 있는 먼지 등의 이물을 탈락시킨 후, 탈락되는 이물은 진공흡입장치에 의하여 흡입하여 제거해야 하는 번거롭고 힘든 작업을 반복적으로 실시해야 한다. 따라서, 통상적으로 작업자 1명이 1개의 컨테이너를 소제하는데 7분 정도가 소요되고 있다.

한편, 작업자의 부주의로 컨테이너의 내면에 이물이 잔류하는 소제불량이 발생할 우려가 높으며, 컨테이너에 잔류하는 이물은 유리기판의 오염원이 되어 불량을 유발시키는 문제를 수반하고 있다. 특히, 유리기판의 대형화로 인하여 크기가 커지고 있는 컨테이너를 작업자가 취급 및 소제하는데 따른 곤란성이 가중되어 작업성의 저하는 물론이고, 컨테이너의 손상이 빈번하게 발생되고 있다. 이 결과, 컨테이너의 재사용이 고비용 저효율 구조로 되어 경제성을 상실시키는 문제가 있다.

본 발명은 상기한 바와 같은 종래기술의 여러 가지 문제점을 해결하기 위하 여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 컨테이너의 로딩, 소제 및 언로딩 등 일련의 소제동작을 자동화하여 작업성을 크게 향상시키고, 저비용 고효율 구조로 컨테이너를 재사용할 수 있는 유리기판용 컨테이너 소제시스템을 제공하는데 있다.

본 발명의 다른 목적은 컨테이너의 이물을 정확하게 제거하여 소제불량을 효과적으로 방지할 수 있는 유리기판용 컨테이너 소제시스템을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 간편한 잡체인지에 의하여 다양한 크기의 컨테이너를 소제할 수 있는 유연성생산시스템으로의 전환을 매우 간편하고 효율적으로 실시할 수 있는 유리기판용 컨테이너 소제시스템을 제공하는데 있다.

이와 같은 목적들을 달성하기 위한 본 발명의 특징은, 유리기판의 수납을 위한 입구를 갖는 컨테이너의 소제위치를 제공하는 시스템보디와; 시스템보디의 소제위치에 놓여지는 컨테이너의 내측에 공기를 분사하여 이물을 탈락시키는 공기분사수단과; 컨테이너로부터 탈락하는 이물을 흡입하여 제거하는 진공흡입수단과; 컨테이너의 입구를 통하여 공기분사수단과 진공흡입수단을 승강운동시키는 승강수단을 포함하는 유리기판용 컨테이너 소제시스템에 있다.

이하, 본 발명에 따른 유리기판용 컨테이너 소제시스템에 대한 바람직한 실시예를 첨부된 도면들에 의거하여 상세하게 설명한다.

먼저, 도 1 내지 도 3을 참조하면, 본 발명의 소제시스템은 컨테이너(1)의 소제위치(P)를 제공하는 시스템보디(10)를 구비한다. 컨테이너(1)의 상부에는 여러장의 유리기판을 정렬하여 수납할 수 있도록 입구(2)가 형성되어 있으며, 컨테이너 (1)는 예를 들어 세로(mm)×가로(mm)의 크기가 730×920∼1,600×1,800 정도로 제작되어 있다. 시스템보디(10)는 소제위치(P)에 컨테이너(1)의 로딩(Loading) 및 언로딩(Unloading)이 가능한 터널형 통로(11)를 형성할 수 있도록 기립되어 있는 복수의 프로파일(profile: 12)들과, 이 프로파일(12)들의 상단에 수평하게 장착되어 있는 복수의 거더(Girder: 13)들과, 거더(13)들에 장착되어 있는 오버헤드플레이트 (Overhead plate: 14)로 구성되어 있다.

도 1, 도 2와 도 4를 참조하면, 시스템보디(10)의 통로(11)에는 컨테이너(1)의 입구(2)가 상방을 향하도록 소제위치(P)로 로딩하고 소제위치(P)의 컨테이너(1)를 언로딩하는 컨베이어(20)가 설치되어 있으며, 컨베이어(20)에 의하여 로딩되는 컨테이너(1)의 이송방향은 가로방향으로 설정되어 있다. 컨베이어(20)의 베이스프레임(Base frame: 21)은 시스템보디(10)의 통로(11)를 따라 시스템보디(10)의 전후로 연장되도록 장착되어 있고, 베이스프레임(21)의 상면 양측에는 제1 사이드프레임(Side frame: 22)과 제2 사이드프레임(23)이 서로 평행하게 배치되어 있다. 컨베이어(20)의 제1 및 제2 사이드프레임(22, 23)에는 컨테이너(1)의 하면 양측을 지지할 수 있도록 다수의 장롤러(Long roller: 24)들과 제1 및 제2 단롤러(Short roller: 25, 26)들 각각이 샤프트(24a, 25a, 26a)를 중심으로 일정한 간격을 두고 자유롭게 회전할 수 있도록 장착되어 있다. 장롤러(24)들은 컨베이어(20)의 상류로부터 하류를 향하여 배열되며, 제1 및 제2 단롤러(25, 26)들은 장롤러(24)들에 연속하도록 컨베이어(20)의 하류로부터 상류를 향하여 소정의 간격을 두고 배열되어 있다.

도 2, 도 4와 도 6을 참조하면, 컨베이어(20)의 장롤러(24)들, 제1 및 제2 단롤러(25, 26)들은 구동장치(30)에 의하여 회전운동하여 컨테이너(1)를 이송시킨다. 구동장치(30)는 구동력을 제공하는 서보모터(Servo motor: 31)와, 컨베이어 (20)의 제1 사이드프레임(22)에 길이방향, 즉 컨테이너(1)의 이송방향을 따라 자유롭게 회전할 수 있도록 장롤러(24)들의 샤프트(24a)와 제1 단롤러(25)들의 샤프트 (25a)와 근접하여 장착되어 있는 원동샤프트(32)와, 컨베이어(20)의 제2 사이드프레임(23)에 길이방향을 따라 자유롭게 회전할 수 있도록 장롤러(24)들과 제2 단롤러(26)들의 샤프트(24a, 26a)와 근접하여 장착되어 있는 종동샤프트(33)로 구성되어 있다.

서보모터(31)의 구동력은 제1 기어장치(34)에 의하여 원동샤프트(32)에 전달된다. 제1 기어장치(34)는 서보모터(31)의 구동에 의하여 회전할 수 있도록 장착되어 있는 원동기어(34a)와, 원동샤프트(32)에 원동기어(34a)와 이맞물리도록 장착되어 있는 종동기어(34b)로 구성되어 있다. 원동샤프트(32)의 회전력은 다수의 제2 기어장치(35)들에 의하여 장롤러(24)들의 샤프트(24a)와 제1 단롤러(25)들의 샤프트(25a) 각각에 전달된다. 제2 기어장치(35)들 각각은 장롤러(24)와 제1 단롤러 (25)들에 근접하도록 원동샤프트(32)에 장착되어 있는 원동기어(35a)와, 원동기어 (35a)에 이맞물리도록 장롤러(24)들의 샤프트(24a)와 제1 단롤러(25)들의 샤프트 (25a)에 장착되어 있는 종동기어(35b)로 구성되어 있다. 종동샤프트(33)의 회전력은 다수의 제3 기어장치(36)들에 의하여 제2 단롤러(26)들의 샤프트(26a) 각각에 전달된다. 제3 기어장치(36)들 각각은 제2 단롤러(26)들에 근접하도록 종동샤프트 (33)에 장착되어 있는 원동기어(36a)와, 원동기어(36a)에 이맞물리도록 제2 단롤러 (26)들의 샤프트(26a)에 장착되어 있는 종동기어(36b)로 구성되어 있다. 장롤러 (24)들 중 어느 하나, 예를 들어 하류의 장롤러(24-1)의 회전력은 제4 기어장치 (37)에 의하여 종동샤프트(32)에 전달된다. 제4 기어장치(37)는 장롤러(24-1)의 샤프트(24a)에 장착되어 있는 원동기어(37a)와, 원동기어(37a)에 이맞물림되도록 종동샤프트(32)에 장착되어 있는 종동기어(37b)로 구성되어 있다. 본 실시예에 있어서 서보모터(31)의 구동력은 원동샤프트(32), 종동샤프트(33), 제2 내지 제4 기어장치(35, 36, 37) 대신에 잘 알려진 체인전동장치, 벨트전동장치에 의하여 장롤러 (24)들, 제1 및 제2 단롤러(25, 26)들 각각에 전달할 수도 있다.

도 1, 도 2와 도 4 내지 도 6을 참조하면, 본 발명의 소제시스템은 컨베이어 (20)의 작동에 의하여 로딩되는 컨테이너(1)를 소제위치(P)에 구속하는 스토핑장치 (Stopping device: 40)를 구비한다. 스토핑장치(40)는 컨베이어(20)의 하류에 피봇(Pivot: 41)을 중심으로 회전운동하여 컨테이너(1)의 이송방향선단을 구속할 수 있도록 장착되어 있는 스토퍼(42)와, 컨테이너(1)의 이송방향선단을 구속하는 구속위치와 컨테이너(1)의 로딩을 허용하는 해제위치 사이에서 피봇(41)을 중심으로 스토퍼(42)를 회전운동시키는 실린더로드(43a)를 갖는 에어실린더(43)로 구성되어 있다. 에어실린더(43)의 실린더로드(43a)는 핀(44)에 의하여 스토퍼(42)에 연결되어 있으며, 스토퍼(42)는 컨베이어(20)의 제1 및 제2 단롤러(25, 26) 사이에 배치되어 있다.

도 4 내지 도 6에 도시되어 있는 바와 같이, 스토핑장치(40)의 스토퍼(42)에 의한 컨테이너(1)의 구속위치는 컨테이너(1)의 이송방향을 따라 스토핑장치(40)를 이동시키는 위치결정장치(50)에 의하여 결정된다. 위치결정장치(50)는 구동력을 제공하는 서보모터(51)와, 서보모터(51)의 구동에 의하여 자유롭게 회전할 수 있도록 컨테이너(1)의 이송방향을 따라 장착되어 있는 리드스크루(Lead screw: 52)와, 리드스크루(52)를 따라 나사운동할 수 있도록 장착되어 있는 볼부시(53)와, 볼부시 (53)에 고정되어 있으며 스토핑장치(40)가 탑재되어 있는 캐리지(Carriage: 54)와, 캐리지(54)의 직선운동을 안내하는 리니어모션가이드(Linear motion guide: 55)로 구성되어 있다.

또한, 리니어모션가이드(55)는 리드스크루(52)와 평행하도록 장착되어 있는 가이드바(55a)와, 가이드바(55a)를 따라 슬라이딩운동할 수 있도록 장착되며 캐리지(54)에 고정되어 있는 볼부시(55b)로 구성되어 있다. 캐리지(54)의 상면에는 피봇(41)의 양단을 회전할 수 있도록 지지하는 클레비스(Clevis: 56)가 장착되어 있으며, 스토핑장치(40)의 에어실린더(43)는 캐리지(54)에 수직하게 장착되어 있다. 서보모터(51)의 구동력은 벨트전동장치(57)에 의하여 리드스크루(52)에 전달된다. 벨트전동장치(57)는 서보모터(51)의 구동에 의하여 회전하는 구동풀리(57a)와, 리드스크루(52)에 장착되어 있는 종동풀리(57b)와, 구동풀리(57a)와 종동풀리(57b)에 감아걸리는 벨트(57c)로 구성되어 있다.

도 2와 도 4 내지 도 9를 참조하면, 본 발명의 소제시스템은 스토핑장치(40)에 의하여 구속위치에 구속되는 컨테이너(1)를 중앙으로 정렬시키는 정렬장치(60)를 구비한다. 정렬장치(60)의 제1 푸시플레이트(Push plate: 61) 및 제2 푸시플레 이트(62)는 컨테이너(1)의 이송방향양측에서 컨테이너(1)의 양측면을 중앙으로 밀어줄 수 있도록 설치되어 있으며, 정렬장치(60)의 작동장치(63)는 제1 및 제2 푸시플레이트(61, 62)를 컨테이너(1)의 폭방향으로 병진운동시킬 수 있도록 구성되어 있다.

도 7에 도시되어 있는 바와 같이, 작동장치(63)는 제1 푸시플레이트(61)에 장착되며 제2 푸시플레이트(62)와 커플링로드(64b)에 의하여 연결되어 있는 실린더로드(64a)를 갖는 에어실린더(64)와, 제1 및 제2 푸시플레이트(61, 62)의 하부에 일단이 제1 피봇(65a)에 의하여 연결되어 있는 제1 커넥팅레버(Connecting lever: 66) 및 제2 커넥팅레버(67)와, 제1 및 제2 커넥팅레버(66, 67)의 타단에 양단이 제2 피봇(65b)에 의하여 연결되어 있으며 중앙이 베이스프레임(21)의 제3 피봇 (65c)을 중심으로 회전할 수 있도록 장착되어 있는 로테이팅레버(Rotating lever: 68)로 구성되어 있다. 도 8과 도 9에 도시되어 있는 바와 같이, 제1 및 제2 푸시플레이트(61, 62)의 폭방향 병진운동은 리니어모션가이드(69)에 의하여 가이드된다. 리니어모션가이드(69)는 에어실린더(64)의 양측에 배치되도록 제1 및 제2 푸시플레이트(61, 62)를 관통하여 장착되어 있는 한쌍의 가이드바(69a)와, 제1 및 제2 푸시플레이트(61, 62)에 가이드바(69a)를 따라 슬라이딩운동하여 제1 및 제2 푸시플레이트(61, 62)의 직선운동을 안내할 수 있도록 장착되어 있는 한쌍의 볼부시(69a)로 구성되어 있다. 가이드바(69a)의 일단은 베이스프레임(21)의 상면에 장착되는 브래킷(69c)에 고정되어 있다.

도 1, 도 2, 도 9와 도 10을 참조하면, 본 발명의 소제시스템은 컨테이너(1) 의 내면에 공기를 분사하여 컨테이너(1)로부터 먼지 등의 이물을 탈락시키는 공기분사장치(70)를 구비한다. 공기분사장치(70)는 소제위치(P)의 컨테이너(1)에 대하여 승강운동할 수 있도록 시스템보디(10)의 통로(11)에 배치되어 있는 베이스플레이트(Base plate: 71)를 가지며, 베이스플레이트(71)의 하부 양측에는 다수의 노즐구멍(72a, 73a)들이 형성되어 있는 제1 메인노즐파이프(72) 및 제2 메인노즐파이프 (73)가 가로방향, 즉 컨테이너(1)의 이송방향을 따라 배치되어 있다. 본 실시예에 있어서 베이스플레이트(71)는 예를 들어 세로(mm)×가로(mm)의 크기가 730×920 정도인 소형의 컨테이너(1)에 출입할 수 있도록 세로(mm)×가로(mm)의 크기가 300×590 정도로 설계되어 있다. 제1 및 제2 메인노즐파이프(72, 73)의 양단에는 다수의 노즐구멍(74a, 75a)들이 형성되어 있는 "ㄷ"자형 제1 서브노즐파이프(74) 및 제2 서브노즐파이프(75)의 양단이 가로방향을 따라 신축운동이 가능하도록 끼워져 장착되어 있다. 제1 및 제2 메인노즐파이프(72, 73)의 노즐구멍(72a, 73a)들과 제1 및 제2 서브노즐파이프(74, 75)의 노즐구멍(74a, 75a)들 각각은 컨테이너(1)의 바닥면과 내벽면을 향하여 공기를 분사할 수 있도록 형성되어 있다.

도 9와 도 10에 자세히 도시되어 있는 바와 같이, 공기분사장치(70)의 제1 및 제2 서브노즐파이프(74, 75)는 작동장치(76)에 의하여 제1 및 제2 메인노즐파이프(72, 73)에 대하여 신축운동된다. 작동장치(76)는 베이스플레이트(71)의 상면에 가로방향을 따라 장착되어 제1 및 제2 메인노즐파이프(72, 73)에 대한 제1 및 제2 서브노즐파이프(74, 75)의 신축운동을 안내하는 리니어모션가이드(77)를 갖추고 있다. 리니어모션가이드(77)는 제1 조인트브래킷(78a) 및 제2 조인트브래킷(78b)에 의하여 제1 및 제2 서브노즐파이프(74, 75) 각각에 서로 나란하도록 고정되어 있는 한쌍의 제1 가이드레일(77a) 및 제2 가이드레일(77b)과, 제1 및 제2 가이드레일 (77a, 77b)의 직선운동을 안내할 수 있도록 베이스플레이트(71)의 상면에 고정되어 있는 복수의 제1 슬라이드블록(77c) 및 제2 슬라이드블록(77d)으로 구성되어 있다. 베이스플레이트(71)의 상면에 가로방향을 따라 장착되어 있는 에어실린더(79)의 실린더로드(79a)는 제1 및 제2 서브노즐파이프(74, 75) 중 어느 하나, 예를 들어 제1 서브노즐파이프(74)의 제1 조인트브래킷(78a)에 연결되어 있다.

또한, 작동장치(75)의 연동기구(80)는 제1 서브노즐파이프(74)의 신축운동에 대하여 제2 서브노즐파이프(75)를 연동시킨다. 연동기구(80)는 베이스플레이트(71)의 상면 중앙에 자유롭게 회전할 수 있도록 장착되어 있는 피니언(Pinion: 81)과, 피니언(81)의 양측에 이맞물림되도록 서로 평행하게 장착되어 있으며 제1 및 제2 서브노즐파이프(74, 75) 각각의 제1 및 제2 조인트브래킷(78a, 78b)에 연결되어 있는 제1 랙(Rack: 82)과 제2 랙(83)으로 구성되어 있다.

도 10에 도시되어 있는 바와 같이, 공기분사장치(70)의 제1 및 제2 메인노즐파이프(72, 73)에는 공기공급장치(90)가 연결되어 있다. 공기공급장치(90)는 공기를 발생시키는 에어블로워(Air blower: 91)와, 에어블로워(91)로부터의 공기를 여과하여 먼지, 수분 등의 불순물을 제거하는 에어필터(Air filter: 92)와, 에어필터 (92)에 의하여 여과되는 공기를 제1 및 제2 메인노즐파이프(72, 73) 각각에 분배하여 공급하는 매니폴드(Manifold: 93)로 구성되어 있다. 공기공급장치(90)의 매니폴드(93)는 유연성을 갖는 에어호스(94)들에 의하여 제1 및 제2 메인노즐파이프(72, 73)에 연결되어 있다. 에어호스(94)들은 도 1과 도 2에 도시되어 있는 케이블레이어(Cable layer: 95)에 의하여 정리되어 있다. 본 실시예에 있어서 공기공급장치 (90)의 에어블로워(91)는 잘 알려진 에어컴프레서(Air compressor)로 대신할 수 있다.

도 1 내지 도 3을 다시 참조하면, 본 발명의 소제시스템은 공기분사장치(90)의 작동에 의하여 컨테이너(1)로부터 탈락하는 이물을 흡입하여 제거하는 진공흡입장치(100)를 구비한다. 진공흡입장치(100)는 공기의 흡입력을 발생하는 진공펌프 (101)와, 이 진공펌프(101)로부터 배출되는 공기 속의 이물을 집진하는 집진유닛 (102)으로 구성되어 있다. 진공흡입장치(100)는 시스템보디(10)의 오버헤드플레이트(14)에 신축할 수 있도록 장착되며 진공펌프(101)와 에어파이프라인(101a)에 의하여 연결되어 공기의 유로를 형성하는 텔레스코픽파이프(Telescopic pipe: 103)를 구비한다. 텔레스코픽파이프(103)는 오버헤드플레이트(14)의 상면에 수직하게 장착되어 있으며 진공펌프(101)에 연결되어 있는 중공형 가이드파이프(104)와, 가이드파이프(104)의 내측에 아래를 향하여 연장시킬 수 있도록 끼워져 장착되어 있는 중공형 셕션파이프(Suction pipe: 105)로 구성되어 있다. 셕션파이프(105)의 상부에는 가이드파이프(104)의 내면을 따라 슬라이딩운동하는 슬라이딩베어링(106)이 장착되어 있으며, 셕션파이프(105)의 하단은 공기분사장치(70) 보다 높은 위치에 위치되어 공기분사장치(70)의 상방에서 공기를 흡입할 수 있도록 설계되어 있다. 도 1과 도 3에는 2개의 텔레스코픽파이프(103)가 구성되어 있는 것이 도시되어 있으나 텔레스코픽파이프(103)의 숫자는 적절하게 변경할 수 있다.

한편, 본 발명의 소제시스템은 소제위치(P)의 컨테이너(1)에 대하여 공기분사장치(70)의 베이스플레이트(71)와 진공흡입장치(100)의 셕션파이프(105)를 승강운동시키는 승강장치(110)를 구비한다. 승강장치(110)는 소제위치(P)의 컨테이너 (1)에 대하여 공기분사장치(70)의 베이스플레이트(71)와 병행하여 승강운동할 수 있도록 설치되는 리프팅플레이트(Lifting plate: 111)를 가지며, 리프팅플레이트 (111)와 베이스플레이트(71)는 조인트브래킷(112)에 의하여 일체로 조립되어 있다.

또한, 승강장치(110)는 시스템보디(10)의 오버헤드플레이트(14)를 관통하여 리프팅플레이트(111)에 자유롭게 회전할 수 있도록 수직하게 연결되어 있는 리드스크루(113)와, 오버헤드플레이트(14)의 상면에 리드스크루(113)를 회전운동에 의하여 나사운동시킬 수 있도록 장착되어 있는 볼부시(114)와, 볼부시(114)를 회전시킬 수 있는 구동력을 제공하는 서보모터(115)와, 오버헤드플레이트(14)에 대하여 리프팅플레이트(111)의 승강운동을 직선운동으로 안내하는 리니어모션가이드(116)로 구성되어 있다. 리니어모션가이드(116)는 오버헤드플레이트(14)를 관통하여 리프팅플레이트(111)의 상면에 고정되어 있는 한쌍의 가이드바(116a)와, 오버헤드플레이트 (14)의 상면에 가이드바(116a)의 직선운동을 안내할 수 있도록 장착되어 있는 한쌍의 가이드부시(116b)로 구성되어 있다. 도 1과 도 3에는 2개의 리니어모션가이드 (116)가 리드스크루(113)를 기준으로 대각선방향의 대칭위치에 구성되어 있는 것이 도시되어 있으나 리니어모션가이드(116)의 위치 및 숫자는 적절하게 변경할 수 있다.

도 3에 자세히 도시되어 있는 바와 같이, 승강장치(110)는 서보모터(115)의 구동력을 볼부시(114)에 전달하는 벨트전동장치(117)를 구비한다. 벨트전동장치 (117)는 서보모터(115)의 구동에 의하여 회전할 수 있도록 장착되어 있는 원동타이밍기어(117a)와, 볼부시(114)에 장착되어 있는 종동타이밍기어(117b)와, 원동타이밍기어(117a)와 종동타이밍기어(117b)에 감아걸리는 타이밍기어(117c)로 구성되어 있다. 본 실시예에 있어서 승강장치(110)는 리드스크루(113), 볼부시(114), 서보모터(115)와 벨트전동장치(117) 대신에 리프팅플레이트(110)를 승강운동시키는 업다운에어실린더로 구성할 수 있다. 도 1에 도시되어 있는 바와 같이, 승강장치(110)의 리드스크루(113)는 오버헤드프레임(14)의 상면에 수직하게 장착되어 있는 중공형 가이드포스트(118)에 수용되어 있으며, 리드스크루(113)의 상단에는 가이드포스트(118)를 따라 슬라이딩운동하는 슬라이딩베어링(119)이 장착되어 리드스크루 (113)의 나사운동을 안내한다.

지금부터는 이와 같은 구성을 갖는 본 발명에 따른 유리기판용 컨테이너 소제시스템에 대한 작용을 설명한다.

도 1과 도 4를 참조하면, 본 발명에 따른 소제시스템의 초기상태에서는 컨베이어(20)의 작동에 의하여 로딩되는 컨테이너(1)와 공기분사장치(70)가 간섭되지 않도록 승강장치(110)의 리프팅플레이트(111)가 시스템보디(10)의 오버헤드플레이트(14)에 근접하는 위치에 상승되어 있게 된다. 초기상태에서 빈 컨테이너(1)의 입구(2)가 상방을 향하고 가로방향이 이송방향이 되도록 컨베이어(20)의 장롤러(24)들에 올려놓은 후, 구동장치(30)의 서보모터(31)를 구동시키면, 서보모터(31)의 구동력은 제1 기어장치(34)의 원동기어(34a)와 종동기어(34b)에 의하여 원동샤프트 (32)에 전달된다. 원동샤프트(32)의 회전력은 제2 기어장치(35)들의 원동기어(35a)와 종동기어(34b)에 의하여 장롤러(24)들 각각에 전달된다. 하류의 장롤러(24-1)의 회전력은 제4 기어장치(37)의 원동기어(37a)와 종동기어(37b)에 의하여 종동샤프트 (33)에 전달되고, 종동샤프트(33)의 회전력은 제3 기어장치(36)들의 원동기어(36a)와 종동기어(36b)에 의하여 제1 및 제2 단롤러(25, 26)에 전달된다. 따라서, 컨베이어(20)의 장롤러(24)들, 제1 및 제2 단롤러(25, 26)들은 구름운동에 의하여 컨테이너(1)를 안정적이고 원활하게 로딩시킨다.

도 2, 도 4와 도 6을 참조하면, 스토핑장치(40)의 에어실린더(43)가 작동되어 실린더로드(43a)가 전진되면, 스토퍼(42)는 도 6의 화살표 "A"로 나타낸 바와 같이 피봇(41)을 중심으로 회전되어 구속위치에 있게 된다. 컨테이너(1)의 작동에 의하여 로딩되던 컨테이너(1)의 이송방향선단은 스토퍼(42)에 구속되어 소제위치 (P)에 정지되고, 구동장치(30)의 서보모터(31)는 정지된다.

도 7 내지 도 9를 참조하면, 정렬장치(60)의 에어실린더(64)의 작동에 의하여 전진되어 있던 실린더로드(64a)가 후퇴되면, 도 9의 화살표 "B"로 나타낸 바와 같이 제1 및 제2 푸시플레이트(61, 62)가 서로에 대하여 접근된다. 이때, 제1 및 제2 푸시플레이트(61, 62)와 제1 피봇(65a)에 의하여 연결되어 있는 제1 및 제2 커넥팅레버(66, 67)와, 이 제1 및 제2 커넥팅레버(66, 67)와 제2 피봇(65b)에 의하여 연결되어 제3 피봇(65c)을 중심으로 회전되는 로테이팅레버(68)가 연동되면서 제1 및 제2 푸시플레이트(61, 62)를 병진운동시킨다. 그리고 리니어모션가이드(69)의 가이드바(69a)를 따라 볼부시(69a)가 슬라이딩운동되면서 제1 및 제2 푸시플레이트 (61, 62)의 병진운동을 안내하며, 병진운동하는 제1 및 제2 푸시플레이트(61, 62)는 소제위치(P)에 위치되어 있는 컨테이너(1)의 양측면을 중앙으로 밀어 정렬시킴과 동시에 컨테이너(1)를 고정시킨다.

도 3과 도 11을 참조하면, 컨테이너(1)가 소제위치(P)에 정렬되면, 공기공급장치(90)의 에어블로워(91)가 구동되어 공기를 발생시키고, 에어블로워(91)에 의하여 발생되는 공기는 에어필터(92), 매니폴드(93), 에어호스(94)를 통하여 공기분사장치(70)의 제1 및 제2 메인노즐파이프(72, 73)에 공급된다. 공급되는 공기 중 일부는 제1 및 제2 메인노즐파이프(72, 73)의 노즐구멍(72a, 73a)들을 통하여 분사되고, 나머지 공기는 제1 및 제2 서브노즐파이프(74, 75)의 노즐구멍(74a, 75a)들을 통하여 분사된다. 진공흡입장치(100)의 진공펌프(101)가 구동되어 공기의 흡입력을 발생시키면, 셕션파이프(105)의 선단을 통하여 먼지 등의 이물을 포함하는 공기가 흡입된다.

도 1 내지 도 3을 참조하면, 공기분사장치(70)의 제1 및 제2 메인노즐파이프 (72, 73)와 제1 및 제2 서브노즐파이프(74, 75)를 통하여 공기를 분사하고, 진공흡입장치(100)의 셕션파이프(105)를 통하여 공기를 흡입하는 것과 병행하여 승강장치 (110)의 서보모터(115)가 정방향으로 구동된다. 서보모터(115)의 구동력은 벨트전동장치(117)의 원동타이밍기어(117a), 종동타이밍기어(117b)와 타이밍벨트(117c)에 의하여 볼부시(114)에 전달되며, 볼부시(114)의 회전에 의하여 리드스크루(113)가 나사운동하면서 하강되고, 리드스크루(113)의 하강에 의하여 도 2의 화살표 "C"로 나타낸 바와 같이 공기분사장치(70)의 베이스플레이트(71)와 승강장치(110)의 리프 팅플레이트(111)도 하강된다. 리프팅플레이트(111)의 하강에 의하여 텔레스코픽파이프(103)의 셕션파이프(105)는 가이드파이프(104)로부터 빠지면서 신장된다. 이러한 텔레스코픽파이프(103)의 신축운동에 의하여 공기의 흡입을 원활하게 유지할 수 있다.

도 3과 도 11을 다시 참조하면, 승강장치(110)의 작동에 의하여 하강되는 공기분사장치(70)의 제1 및 제2 메인노즐파이프(72, 73), 제1 및 제2 서브노즐파이프 (74, 75), 승강장치(100)의 리프팅플레이트(111)는 컨테이너(1)의 입구(2)를 통하여 진입된다. 제1 및 제2 메인노즐파이프(72, 73)와 제1 및 제2 서브노즐파이프 (74, 75)의 노즐구멍(72a, 73a, 74a, 75a)들을 통하여 도 11의 화살표 "D"와 "E"로 나타낸 바와 같이 분사되는 공기는 컨테이너(1)의 내면에 오염되어 있는 먼지 등의 이물을 탈락시킨 후, 진공펌프(101)의 흡입력에 의하여 도 11의 화살표 "F"로 나타낸 바와 같이 상승기류를 형성한다. 컨테이너(1) 안의 공기와 탈락되는 이물은 셕션파이프(105)를 통하여 흡입된 후, 가이드파이프(104), 진공펌프(101)를 통하여 집진유닛(102)으로 보내진다. 집진유닛(102)은 잘 알려진 에어필터에 의하여 공기 중의 이물을 여과하여 집진하고 깨끗한 공기는 외부로 배출한다. 이와 같은 공기분사장치(70)와 진공흡입장치(100)의 협동에 의한 컨테이너(1)의 소제동작 중에 승강장치(110)의 서보모터(115)는 앞에서 설명한 정방향 구동을 역방향 구동으로 전환하여 리프팅플레이트(111)의 하강동작과 승강동작을 반복시킴으로써, 이물의 탈락과 집진효율을 향상시킨다.

계속해서, 공기분사장치(70)와 집공흡입장치(100)의 협동에 의한 컨테이너 (1)의 바닥면에 대한 소제가 완료되면, 승강장치(110)의 서보모터(115)는 역방향 구동에 의하여 리프팅플레이트(111)를 상승시켜 초기위치로 복귀시킨다. 정렬장치 (60)의 에어실린더(64)가 작동되어 후퇴되어 있던 실린더로드(64a)를 전진시키면, 제1 및 제2 푸시플레이트(61, 62)가 앞에서 설명한 반대의 동작으로 서로에 대하여 이격되는 초기위치로 복귀된다. 스토핑장치(40)의 에어실린더(43)가 작동되어 전진되어 있던 실린더로드(43a)를 후퇴시키면, 스토퍼(42)는 피봇(41)을 중심으로 구속위치에서 해제위치로 회전되어 컨테이너(1)의 구속을 해제한다. 마지막으로, 구동장치(30)의 서보모터(31)가 구동되어 장롤러(24)들, 제1 및 제2 단롤러(25, 26)들을 회전시키면, 장롤러(24), 제1 및 제2 단롤러(25, 26)들은 구름운동에 의하여 컨테이너(1)를 소제위치(1)로부터 언로딩한다. 작업자는 소제가 완료된 컨테이너(1)를 비닐의 포장하여 유리기판의 포장스테이션으로 투입한다.

한편, 작업자는 소제하고자 하는 컨테이너(1)의 크기가 변경될 경우, 컨테이너(1)를 소제위치(P)에 정렬할 수 있도록 스토핑장치(40)의 위치를 위치결정장치 (50)에 의하여 조절하는 잡체인지를 실시한다. 도 4와 도 6을 참조하면, 위치결정장치(50)의 서보모터(51)가 구동되면, 서보모터(51)의 구동력은 벨트전동장치(57)의 구동풀리(57a), 종동풀리(57b)와 벨트(57c)에 의하여 리드스크루(52)에 전달된다. 서보모터(51)의 구동에 의하여 회전되는 리드스크루(52)를 따라 볼부시(53)가 나사운동되며, 캐리지(54)는 도 6의 화살표 "G"로 나타낸 바와 같이 컨테이너(54)의 이송방향을 따라 이동되면서 스토핑장치(40)의 위치를 조절한다. 이때, 리니어모션가이드(55)의 볼부시(55b)는 가이드바(55a)를 따라 슬라이딩운동하면서 캐리지 (54)의 직선운동을 가이드한다. 이와 같이 컨테이너(1)의 크기가 변경될 경우에는 스토핑장치(40)의 위치를 위치결정장치(50)에 의하여 이동시킴으로써, 시스템보디 (10)의 소제위치(P)에 컨테이너(1)를 정확하게 정렬시킬 수 있다.

또한, 도 10과 도 11을 참조하면, 공기분사장치(70)의 제1 및 제2 서브노즐파이프(74, 75)들은 작동장치(76)의 작동에 의하여 컨테이너(1)의 가로 크기에 맞도록 신축운동시킨다. 도 10과 도 11에는 공기분사장치(70)에 의하여 예를 들어 세로(mm)×가로(mm)의 크기가 1,600×1,800 정도인 대형 컨테이너(1)의 소제에 적합하도록 제1 및 제2 서브노즐파이프(74, 75)가 제1 및 제2 메인파이프(72, 73)로부터 빠져 최대로 신장되어 있는 상태가 도시되어 있다. 작동장치(76)의 에어실린더 (79)가 작동되어 전진되어 있던 실린더로드(79a)를 후퇴시키면, 제1 서브노즐파이프(74)가 제1 및 제2 메인노즐파이프(72, 73)의 일단에 끼워져 수축된다.

다음으로, 제1 서브노즐파이프(74)의 수축과 병행하여 제1 서브노즐파이프 (74)와 연결되어 있는 연동기구(80)의 제1 랙(82)이 직선운동되면서 피니언(81)을 회전시키고, 회전되는 피니언(81)은 제2 랙(83)을 직선운동시킨다. 제2 랙(83)의 직선운동에 의하여 제2 서브노즐파이프(75)는 제1 및 제2 메인노즐파이프(72, 73)의 타단에 끼워져 수축되며, 리니어모션가이드(77)의 제1 및 제2 가이드레일(77a, 77b)은 제1 및 제2 슬라이드블록(77c, 77d)을 따라 슬라이딩운동되면서 제1 및 제2 서브노즐파이프(74, 75)의 직선운동을 안내한다. 이와 같이 제1 및 제2 메인노즐파이프(72, 73)에 대하여 제1 및 제2 서브노즐파이프(74, 75)를 신축운동시키는 것에 의하여 컨테이너(1)의 크기에 구애받지 않고 최적의 조건으로 소제작업을 실시할 수 있다. 한편, 컨테이너(1)의 세로 크기는 차이가 거의 없으므로, 제1 및 제2 메인노즐파이프(72, 73)와 제1 및 제2 서브노즐파이프(74, 75)의 길이를 가변시키지 않더라도 공기의 분사에 의하여 소형 및 대형 컨테이너(1)의 표면에 오염되어 있는 이물을 충분히 탈락시킬 수 있다.

이상의 실시예는 본 발명의 바람직한 실시예를 설명한 것에 불과하고, 본 발명의 권리범위는 설명된 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상과 특허청구범위 내에서 이 분야의 당업자에 의하여 다양한 변경, 변형 또는 치환이 가능할 것이며, 그와 같은 실시예들은 본 발명의 범위에 속하는 것으로 이해되어야 한다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명에 따른 유리기판용 컨테이너 소제시스템에 의하면, 컨테이너의 로딩, 소제 및 언로딩 등 일련의 소제동작을 자동화하여 작업성을 크게 향상시키고, 컨테이너의 재사용에 투입되는 인력과 시간을 크게 줄일 수 있는 저비용 고효율 구조로 경제성을 향상시킬 수 있다. 또한, 컨테이너의 이물을 정확하게 제거하여 소제불량을 효과적으로 방지할 수 있으며, 간편한 잡체인지에 의하여 다양한 크기의 컨테이너를 소제할 수 있는 유연성생산시스템으로의 전환을 매우 간편하고 효율적으로 실시할 수 있다.

Claims

유리기판의 수납을 위한 입구를 갖는 컨테이너의 소제위치를 제공하는 시스템보디와;

상기 시스템보디의 소제위치에 놓여지는 상기 컨테이너의 내측에 공기를 분사하여 이물을 탈락시키는 공기분사수단과;

상기 컨테이너로부터 탈락하는 이물을 흡입하여 제거하는 진공흡입수단과;

상기 컨테이너의 입구를 통하여 상기 공기분사수단과 상기 진공흡입수단을 승강운동시키는 승강수단을 포함하는 유리기판용 컨테이너 소제시스템.
제 1 항에 있어서, 상기 시스템보디의 소제위치에 상기 컨테이너를 로딩할 수 있도록 설치되는 컨베이어를 더 포함하는 유리기판용 컨테이너 소제시스템.
제 2 항에 있어서, 상기 컨베이어는,

상기 시스템보디에 상기 컨테이너의 이송방향을 따라 서로 평행하도록 설치되는 제1 및 제2 사이드프레임과;

상기 제1 및 제2 사이드프레임에 상기 컨테이너을 지지할 수 있도록 상류에서 하류를 향하여 장착되는 다수의 장롤러들과;

상기 제1 및 제2 사이드프레임에 상기 장롤러들과 연속하도록 장착되며, 상기 컨테이너의 하면 양측을 지지하는 다수의 단롤러들과;

상기 장롤러들, 제1 및 제2 단롤러들 각각을 회전시키는 구동수단으로 구성되는 유리기판용 컨테이너 소제시스템.
제 3 항에 있어서, 상기 구동수단은,

구동력을 제공하는 서보모터와;

상기 컨테이너의 이송방향을 따라 회전할 수 있도록 상기 장롤러들과 제1 단롤러들에 근접하여 장착되는 원동샤프트와;

상기 컨테이너의 이송방향을 따라 회전할 수 있도록 상기 장롤러들과 제2 단롤러들에 근접하여 장착되는 종동샤프트와;

상기 서보모터의 구동력을 상기 원동샤프트에 전달하는 제1 기어장치와;

상기 원동샤프트의 회전력을 상기 장롤러들과 제1 단롤러들 각각에 전달하는 다수의 제2 기어장치들과;

상기 종동샤프트의 회전력을 상기 제2 단롤러들 각각에 전달하는 다수의 제3 기어장치들과;

상기 장롤러들 중 어느 하나의 회전력을 상기 종동샤프트에 전달하는 제4 기어장치로 구성되는 유리기판용 컨테이너 소제시스템.
제 2 항 또는 제 3 항에 있어서, 상기 컨베이어에 의하여 로딩되는 상기 컨테이너을 상기 소제위치에 구속하는 스토핑수단을 더 포함하며, 상기 스토핑수단은 상기 컨베이어의 하류에 피봇을 중심으로 회전하여 상기 컨테이너의 이송방향선단 을 구속할 수 있도록 장착되는 스토퍼와, 상기 컨터이너의 로딩을 구속하는 구속위치와 로딩을 허용하는 해제위치 사이에서 상기 스토퍼를 회전운동시키는 에어실린더로 구성되는 유리기판용 컨테이너 소제시스템.
제 5 항에 있어서, 상기 컨테이너의 이송방향을 따라 상기 스토핑수단을 이동시켜 상기 스토핑수단의 구속위치를 결정하는 위치결정수단을 더 포함하며, 상기 위치결정수단은 구동력을 제공하는 서보모터와, 상기 서보모터의 구동에 의하여 회전할 수 있도록 상기 컨테이너의 이송방향을 따라 장착되는 리드스크루와, 상기 리드스크루를 따라 나사운동할 수 있도록 장착되는 볼부시와, 상기 볼부시에 고정되며 상기 스토핑수단이 탑재되는 캐리지와, 상기 캐리지의 직선운동을 안내하는 리니어모션가이드로 구성되는 유리기판용 컨테이너 소제시스템.
제 1 항에 있어서, 상기 컨베이어에 의하여 상기 소제위치에 놓여지는 상기 컨테이너를 중앙으로 정렬시키는 정렬수단을 더 포함하는 유리기판용 컨테이너 소제시스템.
제 7 항에 있어서, 상기 정렬수단은,

상기 컨테이너의 양측면을 중앙으로 밀어줄 수 있도록 설치되는 제1 및 제2 푸시플레이트와;

상기 제1 푸시플레이트에 장착되고, 상기 제2 푸시플레이트에 연결되는 실린 더로드를 갖는 에어실린더와;

상기 제1 및 제2 푸시플레이트의 하부에 일단이 제1 피봇에 의하여 연결되는 제1 및 제2 제1 커넥팅레버와;

상기 제1 및 제2 커넥팅레버의 타단에 양단이 제2 피봇에 의하여 연결되며, 중앙이 상기 컨베이어에 제3 피봇을 중심으로 회전할 수 있도록 장착되는 로테이팅레버와;

상기 제1 및 제2 푸시플레이트의 폭방향 병진운동을 안내하는 리니어모션가이드로 구성되는 유리기판용 컨테이너 소제시스템.
제 1 항에 있어서, 상기 공기분사수단은,

상기 승강수단에 상기 컨테이너의 입구를 통하여 승강운동할 수 있도록 연결되는 베이스플레이트와;

상기 베이스플레이트의 하부 양측에 배치되며, 다수의 노즐구멍들을 갖는 제1 및 제2 메인노즐파이프와;

상기 제1 및 제2 메인노즐파이프의 양단에 신축이 가능하도록 끼워져 장착되고, 다수의 노즐구멍들을 갖는 제1 및 제2 서브노즐파이프로 구성되는 유리기판용 컨테이너 소제시스템.
제 9 항에 있어서, 상기 공기분사수단은 상기 제1 및 제2 메인노즐파이프에 대하여 상기 제1 및 제2 서브노즐파이프를 신축운동시키는 작동수단을 더 포함하는 유리기판용 컨테이너 소제시스템.
제 10 항에 있어서, 상기 작동수단은,

상기 베이스플레이트의 상면에 장착되어 상기 제1 및 제2 메인노즐파이프에 대한 상기 제1 및 제2 서브노즐파이프의 신축운동을 안내하는 리니어모션가이드와;

상기 베이스플레이트의 상면에 장착되며, 상기 제1 및 제2 서브노즐파이프 중 어느 하나에 연결되는 실린더로드를 갖는 에어실린더와;

상기 에어실린더의 실린더로드에 연결되어 신축운동하는 상기 제1 및 제2 서브노즐파이프 중 하나에 대하여 다른 하나를 연동시키는 것으로 상기 베이스플레이트의 상면에 회전할 수 있도록 장착되는 피니언과, 상기 피니언의 양측에 이맞물림되도록 서로 평행하게 장착되며 상기 제1 및 제2 서브노즐파이프에 연결되는 제1 랙 및 제2 랙을 갖는 연동수단으로 구성되는 유리기판용 컨테이너 소제시스템.
제 1 항에 있어서, 상기 진공흡입수단은,

공기의 흡입력을 발생하는 진공펌프와;

상기 시스템보디의 상부에 수직하게 장착되며, 상기 진공펌프에 연결되는 가이드파이프와;

상기 가이드파이프에 끼워져 공기의 통로를 형성하고, 상기 가이드파이프에 대하여 신축운동할 수 있도록 상기 승강수단에 하단이 연결되는 셕션파이프로 구성되는 유리기판용 컨테이너 소제시스템.
제 1 항 또는 제 9 항 또는 제 12 항에 있어서, 상기 승강수단은,

상기 컨테이너의 입구를 통하여 승강운동할 수 있도록 설치되며, 상기 공기분사수단을 구성하는 베이스플레이트가 하부에 고정되고, 상기 진공흡입수단을 구성하는 셕션파이프가 연결되는 리프팅플레이트와;

상기 리프팅플레이트에 회전할 수 있도록 수직하게 연결되는 리드스크루와,

상기 리드스크루를 나사운동시킬 수 있도록 장착되는 볼부시와;

상기 볼부시를 회전시킬 수 있는 구동력을 제공하는 서보모터와;

상기 시스템보디에 대한 상기 리프팅플레이트의 승강운동을 안내하는 리니어모션가이드로 구성되는 유리기판용 컨테이너 소제시스템.