KR100547201B1 - 내구성이 우수한 요철을 가진 실리카막 및 이를 이용한 발수유리 - Google Patents

Abstract

본 발명은 내구성이 우수한 요철을 가진 실리카막 및 이를 이용한 발수유리에 관한것으로, 유리기판의 표면에 형성된 실리카막의 표면거칠기를 나타내는 Rq와 Ra의 비인 Rq/Ra가 1 < Rq/Ra ≤ 1.5 이며(Rq:제곱평균제곱근거칠기, Ra:중심선평균거칠기), 표면요철의 산과 골의 비대칭도인 Rsk가 -1 ≤ Rsk < O 인, 내구성이 우수한 요철을 가진 실리카막 및 이를 이용한 발수유리를 제공한다.

색인어 누락

Description

내구성이 우수한 요철을 가진 실리카막 및 이를 이용한 발수유리{SILICA FILM PROVIDED WITH A ENDURING ROUGHNESS AND A WATER REPELLENT GLASS EMPLOYING THE SAME}

도 1은 본 발명에 따른 2단계 공정에 의해 형성된 실리카 용액을 코팅할 때의 표면요철 형성을 보여주는 도이고,

도 2는 본 발명에 따라 제조된 실리카 용액을 코팅한 후 열처리하기 전의 실리카막인 AFM(Atomic Force Microscopy)사진이고,

도 3는 실리카막의 단면도로서 본 발명과 같이 Rsk값이 0보다 작은 경우 이고,

도 4는 실리카막의 단면도로서 Rsk값이 0보다 큰 경우 이다.

본 발명은 내구성이 우수한 요철을 가진 실리카막 및 이를 이용한 발수유리에 관한 것이다.

발수유리(water repellent glass)는 유리표면에 표면에너지가 낮은 물질을 도포하여 발수성을 발현할 수 있도록 제조된 유리이다. 이러한 발수유리는 유리 표 면에 물이 퍼져서 생기는 시야 방해 문제를 해결한 유리로, 자동차 유리, 건축용 유리는 물론 항공기, 선박 등에 이용가능하며, 유리 기구들을 물에 의한 자연부식으로부터 보호하는데에도 이용이 가능하다. 유리 표면에 발수제만을 그대로 코팅하게 되면, 유리내의 알칼리 성분이 용출되어 시간이 경과함에 따라 유리와 발수제와의 결합이 끊어져 발수막이 손상되며 물방울과의 접촉각이 낮아지고 발수성이 현저히 감소되어 발수막이 발수 기능을 상실하게 된다.

따라서, 유리내부로부터 나오는 알칼리 성분을 효과적으로 차단하고 발수성이 감소된 부분으로 수분이 침투되지 않도록 하는 것이 발수유리의 내구성을 연장시키는데 필수적이라 할 수 있다. 이를 위해 발수막과 유리표면 사이에 알콕시실란 화합물을 사용하여 별도의 실리카막을 형성시킨 후 그 위에 발수막을 형성하는 방법이 보통 이용되고 있다.

최근에는 특히, 실리카막 표면에 요철을 형성하여 발수제와 결합하는 표면적을 증가시키는 방법이 제안되었는데, 그 예로, 일본 특허공개공보 평5-213633호, 평7-267684호에는 분자량이 서로 다른 실리카를 혼합한 용액을 이용함으로써 열처리과정에서 분자량의 차이로 응축되는 정도가 다른 점을 이용하여 미세한 요철을 형성하는 방법이 제시되어 있다. 그러나. 이 방법은 동일한 액성(산성) 하에서 분자량이 다른 실리카 용액의 제조가 어려우며, 각각의 용액을 제조하여야 하는 번거로움이 있고, 특히 이 방법에 의해 얻어지는 실리카 용액은 코팅후 막 경도를 높혀주기 위해서 400℃ 이상의 고온 열처리 과정을 거쳐야 하는 것으로, 이러한 높은 열처리온도는 자동차 유리인 접합유리의 경우 접합필름이 손상되며, 강화유리의 경 우에는 강화가 풀리는 등 고온 열처리를 적용할 수 없다는 문제점이 있다. 이외에, 일본 특개평 9-132433호에는, 일본 특개평5-213633 및 평7-267684에서의 문제점이었던 분자량이 다른 실리카 용액의 제조를 용이하게 하기 위해, 출발물질로 알킬기가 서로 상이한 알콕시실란을 사용하여 분자량이 다른 실리카 용액을 각각 제조한 후 이를 혼합하여 사용하는 방법이 제안되어 있는데, 이 방법 역시 고온 열처리를 해야만 충분한 경도의 실리카막을 얻을 수 있다는 문제점이 있다.

본 발명의 목적은 유리기재 표면에 형성된 실리카막의 코팅 불량이나 요철 형상의 불균일성을 개선한 내구성이 우수한 요철을 가진 실리카막 및 이를 이용한 발수유리를 제공하는 것이다. 특히, 상기 실리카막의 표면에 형성된 요철이 매우 균일하고 마모에 강한 형태이며 발수제 코팅시에 발수액을 효과적으로 함유할 수 있는 내구성이 우수한 요철을 가진 실리카막 및 이를 이용한 발수유리를 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에서는, 유리기판의 표면에 형성된 실리카막의 표면거칠기를 나타내는 Rq와 Ra의 비인 Rq/Ra가 1 < Rq/Ra ≤ 1.5 이며(Rq:제곱평균제곱근거칠기, Ra:중심선평균거칠기), 표면요철의 산과 골의 비대칭도인 Rsk(Skewness)가 -1 ≤ Rsk < O 인, 내구성이 우수한 요철을 가진 실리카막 및 이를 이용한 발수유리를 제공한다.

이하 본 발명의 발수유리를 제조하는 방법을 보다 상세히 설명한다.

(가)실리카 용액 제조

본 발명에 따르면 발수유리의 실리카막 형성을 위한 코팅용 실리카 용액은 알콕시드계 실란 화합물의 2단계 공정에 의해 수득한 것을 사용한다. 실리카 용액 제조를 위한 출발물질로 사용되는 알콕시드계 실란 화합물의 예로는 테트라에톡시실란, 테트라메톡시실란, 테트라이소프로폭시실란 등이 있다.

본 발명의 2단계 공정에서, 우선 제1단계는 알콕시드계 실란 화합물을 염기성 촉매하에서 가수분해 및 중축합하는 단계로서, 구체적으로는 실란 화합물을 에탄올 등과 같은 알콜성 유기 용매와 혼합한 후 상온에서 교반하면서 여기에 염기성 촉매와 가수분해를 위한 물을 가하여 혼합액의 pH를 9 내지 13 으로 조정하고, 이후 20내지 80℃ 범위의 온도에서 6 내지 48 시간 동안 가수분해 및 중축합시킴으로써 수행한다.

상기 염기성 촉매의 예로는 수산화나트륨, 수산화칼륨, 암모니아수 등이 있으며, 이중 암모니아수가 실리카막 형성 단계에서 건조 및 소성에 의해 모두 휘발되어 실리카막에 잔류하지 않는다는 장점 때문에 바람직하다.

제1단계에서 생성된 실리카 용액은 실란 화합물의 가수분해와 중축합 반응의 결과로 구형 중합체인 콜로이달 실리카를 형성하게 된다.

이어서, 제2단계는, 제1단계에 의해 제조된 실리카 용액에 산성 촉매를 가하여 pH를 1내지 4로 조정한 다음 2 내지 10℃ 범위의 저온에서 1 내지 24시간 동안 중축합시킴으로써 수행한다.

상기 산성 촉매의 예로는 염산, 질산, 황산 등이 있다.

제2단계에 의해서는, 구형으로 성장된 콜로이달 실리카 입자 이외에 불완전하게 성장되어 있던 실리카 입자가 산에 의해 선형(linear) 실리카인 폴리실록산으로 성장하게 된다.

따라서, 본 발명에 따라 2단계로 제조된 실리카 용액은 구형의 실리카 입자와 선형의 실리카가 함께 공존하는 형태가 되며, 이러한 용액의 특성으로 인해 유리기재 코팅시 코팅막 표면에 요철이 형성된다.

(나) 초산-알콜과의 혼합

상기와 같이하여 제조된 실리카 용액을 실리카막의 형성에 사용하기 위해 초산과 알콜의 혼합용액과 혼합하는 과정을 거친다.

실리카 용액 중에 포함된 초산은 실리카 용액의 젖음(wetting)성을 높이고 용액 중의 알콜의 급속한 휘발을 지연시켜 실리카 용액이 유리 기재 표면에 충분히 균일하게 코팅될 수 있도록 하는 레벨링 효과(leveling effect)를 증진시킨다. 따라서, 본 발명에 따른 실리카 용액을 사용하여 유리기재 표면에 실리카막을 형성시키면 발수유리로서 내구성을 나타낼 수 있는 일정치 이상의 두께로 코팅하여도 막이 균질하게 형성되어 종래의 헤이즈 또는 레인보우 현상과 같은 문제점이 일어나지 않게 되며 광투과성이 우수한 실리카 코팅막을 얻을 수 있다.

상기 실리카 용액과 상기 초산-알콜 혼합용액과의 혼합비율은 1:9 내지 9:1 중량비 범위이며, 실리카 용액이 상기 범위 보다 적게 사용되면 코팅 용액이 너무 묽어져 지나치게 얇은 막이 형성되고, 상기 범위보다 많이 사용되면 혼합용액이 제 역할을 충분히 하지 못하여 코팅 결함이 생길 수 있다.

또한 , 상기 초산-알콜 혼합용액에서 초산과 알콜의 혼합비율은 1:9 내지 9:1 중량비 범위이다. 초산이 상기 비율보다 적게 사용되면 알콜의 급속한 휘발 속도 때문에 코팅 결함이 생길 수 있으며, 상기 비율보다 많이 사용되면 알콜의 휘발속도가 지나치게 느려 막의 건조과정에서 대기 중의 이물질이 혼입되거나 코팅막에 기공이 형성되는 결함이 생길 수 있다.

상기 초산-알콜 혼합용액과 실리카 용액의 혼합은 실리카 용액의 제조가 완결된 후에 혼합되어야 한다. 만일 혼합될 알콜이 실리카 용액 제조 초기에 사용되면 반응물의 농도가 낮아져 콜로이달 실리카의 중합도가 저하되고 실리카 코팅막의 요철 형성이 불량해져 발수막의 내구성이 저하될 수 있으며, 또한 초산이 실리카 용액 제조시 산촉매로서 사용되면 초산의 촉매로서의 반응이 미약하여 선형 폴리실록산의 성장이 잘 일어나지 않고 구형의 콜로이달 실리카 입자만 남아 결국 불균일 하고 치밀하지 않은 실리카막이 형성된다.

(다) 실리카막의 형성

상기와 같이하여 제조된 본 발명의 실리카 코팅 용액은 통상의 방법에 의해 유리 기재에 코팅함으로써 실리카막을 형성할 수 있다. 코팅법의 예로는 침적법, 스핀법, 흘림법, 스프레이법 등이 있다. 특히 스프레이법의 경우, 통상의 실리카 코팅 용액은 분사시 분사노즐의 막힘, 생성된 실리카막의 불균일 등과 같은 여러 가지 문제점을 일으키는데 반해, 본 발명에 따라 제조된 실리카막 코팅 용액은 분사에 의해 코팅하여도 그러한 문제 없이 균질한 코팅막을 생성시킬 수 있다.

본 발명의 실리카 코팅용액은, 구형의 실리카 입자들이 입자간 정전기력에 의해 거대한 응집체를 이룸으로써 기재에 코팅시 코팅막 표면에 요철을 형성하고 선형 실리카들이 구형 실리카 입자의 입자간, 또는 응집체간에서 가교 결합을 하여 실리카막의 치밀도를 향상시킨다. 본 발명에 따른 실리카 용액을 코팅할 때의 표면 요철 형성 모습을 도 1에 나타내었으며, 도 2는 실리카 용액의 코팅 후 열처리 전의 실리카막의 AFM(Atomic Force Microscopy)사진이다. 도 2에서 알 수 있듯이, 본 발명에 따라 숙성된 실리카 용액으로 코팅된 실리카막은 열처리를 거치기 이전에 이미 코팅막의 표면에 요철이 형성된다.

한편, 본 발명에서와 달리 염기성 조건하에서만 가수분해 및 중축합하여 제조된 실리카 용액은 구형의 실리카 입자만 존재하므로 코팅시 코팅막의 경도와 치밀도가 낮아 유리 기재로부터 쉽게 떨어지며, 또 산성 촉매하에서만 가수분해 및 중축합하여 제조된 실리카 용액의 경우는 코팅시 표면 요철이 형성되지 않는다. 이에 반해, 염기성 조건과 산성 조건에서 2단계로 제조된 본 발명의 실리카 용액은 코팅시에 요철이 잘 형성될 뿐 아니라 막의 치밀도가 향상된다.

(라) 실리카막의 열처리

상술한 바와 같이, 본 발명의 실리카 코팅 용액으로 코팅된 실리카막은 열처리 과정을 거치기 이전에 이미 코팅막의 표면에 요철이 형성되는데, 실리카 코팅막의 치밀도 및 경도를 증진시키기 위해 강화 유리나 안전 유리와 같은 기능성 유리의 기능을 상실시키지 않는 온도 범위내에서 실리카막의 열처리를 수행한다.

즉, 코팅된 실리카막은 통상의 방법에 의해 건조 및 열처리된다. 건조는 상온에서 대략 10분 정도 수행하며, 열처리는 100 내지 300 ℃ 범위, 바람직하게는 100 내지 120 ℃ 범위의 온도에서 10내지 60분간 수행한다. 상기 열처리 온도가 100℃ 이하이면 용액 중의 용매의 휘발이 완전히 이루어지지 않아 치밀도와 경도가 낮은 막이 생성되며, 300 ℃ 이상의 높은 열처리 온도는 자동차 옆유리와 같은 강화유리의 경우 강화 기능을 상실하게 할 수 있으며, 특히 자동차 앞유리와 같은 안전유리 제작시에는 유리간에 삽입된 접합 필름이 손상되게 할 수 있으므로 120℃ 이하로 열처리하는 것이 바람직하다. 또한, 100 내지 300℃ 범위의 열처리로도 실리카막이 충분한 경도를 갖게 하므로 그 이상의 온도로 열처리하는 것은 경제적인 면에서도 부적절하다.

(마) 실리카막의 두께 및 물성

본 발명에 따르면, 상기와 같은 과정으로 형성된 실리카막의 막 두께는 400 내지 900 Å범위가 바람직하다. 두께가 상기 범위보다 얇으면 충분한 내구성 증진이 어렵고 또 너무 두꺼우면 막의 불균질 및 제막상태 불량이 일어날 수 있으므로 바람직하지 않다.

한편, 실리카막 위에 코팅하는 발수막의 내구성을 향상시키기 위하여 실리카막의 표면에 거칠기(요철)을 형성시키는데, 이러한 표면거칠기를 나타내는 일반적인 값으로는 Ra(중심선평균거칠기)가 있다. 그러나, Ra는 요철의 높낮이의 절대값을 산술평균한 값으로서, 이것 만으로는 코팅불량이나 요철의 균일성, 형태 등에 대해서는 알 수 없다.

이에 본 발명자들은 이러한 점을 고려하여, Rq(제곱평균제곱근거칠기)를 도입하여 Rq/Ra를 통해 요철의 높낮이의 균일성을 나타내었으며, 표면요철의 산과 골 의 비대칭도인 Rsk(Skewness)를 통하여 요철의 산과 골의 치우침을 나타내었다.

Rq값은, 요철의 중심선으로 부터의 각 요철의 높낮이를 제곱한 값을 평균하여 제곱근한 값으로서 주변의 산보다 높은 산은 더욱 높게, 깊은 골은 더욱 깊은 것으로 계산된다. 따라서, 요철의 높낮이가 균일할 수록 Rq값은 Ra값에 근접하게 되고, 불균일한 크기의 요철이 있는 표면이거나 코팅중의 이물질 혼입에 의한 코팅 결함 혹은 세정 불량 등으로 인한 미코팅 결함 등 불균일하게 코팅되었을 경우 Rq값은 Ra값에 비하여 커지게 된다. 본 발명에 따라 형성된 실리카막의 표면을 분석하여 Rq/Ra를 계산한 결과 1＜ Rq/Ra ≤1.5이며, 바람직하게는 1 < Rq/Ra ≤ 1.3 이다.

Rks값은, 요철의 중심선을 기준으로 산과 골이 위아래로 치우친 정도를 (+), (-)값으로 측정하여 이들 값을 각각 세제곱하여 더한 값의 평균으로서, 중심선으로부터 대칭이면 0, 중심선을 중심으로 산이 골보다 더 많이 돌출되면 (+)값을, 그 반대라면 (-)값을 가지게 된다. 본 발명에 따라 형성된 실리카막의 표면에 형성된 요철은, Rsk값이 -1 ≤ Rsk < 0 의 범위를 나타낸다. 이는 요철의 돌출된 산의 모양이 둥글어 마모에 강하며, 중심선을 기준으로 골의 깊이가 산의 돌출 부분보다 크기 때문에 실리카막 위에 발수액을 도포할 경우 골 사이에 발수액이 효과적으로 함유되어 우수한 내구성을 나타낼 수 있는 바람직한 구조이다.(도 3 참조) Rsk값이 0 보다 클 경우에는 산의 모양이 뾰족하여 외부로부터 마모작용이 있을 경우 요철이 손상되기 쉽다.(도 4 참조)

결과적으로 본 발명에 따라 제조 된 실리카막의 표면에 형성된 요철은, 높낮 이가 매우 균일하고, 외부로 돌출된 산의 모양이 마모에 강한 둥근 형태이며, 골안에 발수제를 보다 효과적으로 함유할 수 있는 구조이므로 내구성이 우수한 발수 유리를 제조하는데 있어서 특히 바람직한 형태이다.

(바) 발수막의 형성

이와 같이 형성된 실리카막위에 발수막을 코팅하여 발수유리를 제조하게 되는데, 발수막 형성에는 통상의 발수제를 사용할 수 있으며, 그의 구체적인 예로는 하기 화학식 1로 표시되는 플루오로실란 화합물을 가수분해한 것을 사용할 수 있다.

CF₃(CF₂)_m(CH₂)_nSi(OC_xH_2x+1)_3-p(C_yH_2y+1)_p

단, 0 ＜ m ≤ 13, 0 ＜ n ≤ 4, 0 ＜ x ≤4, 0 ＜ y ≤ 4, 0 ≤ p ＜ 3

상기 화학식 1로 표시되는 화합물을 가수분해하여 스프레이법, 스핀법, 침적법, 흘림법등과 같은 통상의 방법에 의해 실리카 코팅막 위에 적용할 수 있으며, 100내지 170℃ 범위에서 약 30분 동안 건조함으로써 발수막을 형성시킬 수 있다.

이하 실시예에 의하여 본 발명을 더욱 상세히 설명한다. 그러나 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

(1) 실리카 코팅 용액의 제조

에탄올 90 중량%에 테트라에톡시실란(TEOS) 10 중량%를 가한 후 30분간 교반하였다. 충분한 혼합이 이루어진 후 이 용액에 암모니아수 0.5 중량%를 교반하면서 서서히 적하한 후, 실온에서 1시간 교반하여 충분히 반응하도록 하였다. 이어서 증류수 3.2 중량%를 가하여 2시간 동안 교반한 다음 완전 밀봉하여 30℃로 유지된 항온조에 넣고 24시간 동안 가수분해 및 중축합시켜 콜로이달 실리카 용액을 제조하였다.

상기 반응이 완료된 콜로이달 실리카 용액을 공기중에서 실온으로 냉각한 다음, 여기에 염산 1 중량%를 교반하면서 서서히 적하하였다. 이때, NH4CL의 흰 연기가 용액 내에 잔존하지 않도록 교반은 개봉된 상태로 수행하며, 흰 연기가 모두 사라지면 1시간 더 교반한 후 냉장 온도 (5℃)에서 1시간 중축합시켰다.

이와 같이하여 얻은 실리카 용액 150g을 미리 준비해 둔 초산 200g과 에탄올 650g의 혼합 용액과 합하여 실리카막 형성용 코팅 용액을 수득하였다.

(2) 실리카막의 형성

30cm × 30cm 크기의 소다라임 유리판을 표면의 오염물을 제거한 후 증류수로 수회 세척하여 상온하에 건조시켜 두었다. 유리판의 표면이 완전히 건조된 후 이소프로필알콜로 세척한 다음, 그 위에 상기 (1)에서 제조한 실리카막 코팅 조성물을 0.5kg/㎠의 압력, 노즐 이동 속도를 700mm/sec로 하여 스프레이 코팅하였다. 코팅된 유리판을 7℃/분의 속도로 승온시킨 후 100℃에서 30분간 열처리하여 유리기판위에 실리카막을 형성시켰다.

실시예 2

실시예 1에서와 동일한 방법으로 실시하되, 실리카막의 열처리를 100℃ 대신에 300℃에서 수행하여 실리카막을 형성시켰다.

실시예 3

실시예 2에서와 동일한 방법으로 실시하되, 실리카 용액 500g을 초산 100g과 에탄올 400g의 혼합액과 합한 실리카 코팅 용액을 사용하여 실리카막을 형성시켰다.

실시예 4

실시예 2에서와 동일한 방법으로 실시하되, 실리카 용액 400g 을 초산 100g과 에탄올 500g의 혼합액과 합한 실리카 코팅 용액을 사용하여 실리카막을 형성시켰다.

실시예 5

실시예 2에서와 동일한 방법으로 실시하되, 실리카 용액 100g을 초산 450g과 에탄올 450g의 혼합액과 합한 실리가 코팅 용액을 사용하여 실리카막을 형성시켰다.

비교예 1

실시예 2에서와 동일한 방법으로 실시하되, 실리카 용액 100g을 초산 없이 에탄올 900g과 합한 실리카 코팅 용액을 사용하여 실리카막을 형성시켰다.

비교예 2

실시예 2에서와 동일한 방법으로 실시하되, 실리카 용액을 초산-에탄올 용액과 혼합하지 않고 바로 유리기판에 코팅하여 실리카막을 형성시켰다.

실리카막의 물성 시험

상기 실시예 및 비교예에서 형성된 실리카 코팅막의 제반 물성을 다음과 같 이 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.

- 헤이즈 및 레인보우 현상: 실리카막을 육안 관찰하여 헤이즈와 레인보우 현상 발생 여부를 검사하였다.

-광투과율: UV분광계를 사용하여 실리카막의 광투과율(%)을 측정하였다.

-막두께 및 굴절율: 엘립소메타(ellipsometer; 플라스모스(Plasmos)사, 독일, SD2100)를 이용하여 실리카막의 두께 및 굴절율을 측정하였다.

- Rq(제곱평균제곱근거칠기), Ra(중심선 평균거칠기) 및 Rsk(Skewness,표면요철의 산과 골의 비대칭도): AFM(Atomic Force Microscopy; 디지탈 인스트루먼트(Digital Instrument)사의 DI3000)을 이용하여 측정하였다.

상기한 바와 같이, 본 발명에 의해 제조된 실리카막 및 이를 이용한 발수유리는 실란 화합물의 2단계 공정을 통해 얻은 구형 및 선형의 실리카가 공존하는 실리카 용액을 사용하여 실리카막을 형성함으로써 별도의 공정을 거치지 않아도 실리카막 표면에 요철을 형성하며, 상기 요철의 높낮이가 균일하고 외부로 돌출된 산 의 모양이 마모에 강한 둥근 형태 이므로 우수한 내구성을 나타낼 수 있으며, 중심선을 기준으로 골의 깊이가 산의 돌출 부위 보다 커 발수제를 도포시에 골안에 발수제를 효과적으로 함유할 수 있는 형태로서 내구성이 우수한 발수유리를 제공할 수 있다. 또한, 원자력간 현미경을 사용하여 표면거칠기 값인 Ra, Rq를 측정한 후 이들의 비를 특정함으로서 이를 통하여 균일한 표면 형상 관리가 가능하게 되어 결과적으로 내구성이 증진된 요철을 가진 실리카막과 이를 이용한 발수유리를 제공할 수 있다.

Claims (11)

1. 유리기재 표면에 형성되어 있는 실리카막에 있어서, 상기 실리카막의 표면거칠기를 나타내는 Rq와 Ra의 비인 Rq/Ra가 1＜ Rq/Ra ≤ 1.5 임을 특징으로 하는 실리카막. (Rq:제곱평균제곱근거칠기, Ra:중심선평균거칠기)
2. 제 1항에 있어서, 상기 실리카막의 Ra(중심선평균거칠기)는 25 ~ 100Å 임을 특징으로 하는 실리카막.
3. 제 1항에 있어서, 상기 실리카막의 Rq(제곱평균제곱근거칠기)는 30 ~ 150Å 임을 특징으로 하는 실리카막.
4. 제 1항에 있어서, 상기 실리카막의 표면요철의 산과 골의 비대칭도인 Rsk(Skewness)가 -1 ≤ Rsk ＜ 0 임을 특징으로 하는 실리카막.
5. 제 1항에 있어서, 상기 실리카막은 알콕시드계 실란 화합물을 염기성 촉매하에서 가수분해 및 중축합 한 후 산성 촉매하에서 중축합시켜 실리카 용액을 얻고 이용액을 초산과 알콜의 혼합용매와 혼합하여 생성된 실리카 코팅 용액을 유리기재에 코팅한 다음 열처리하여 형성함으로써 얻어짐을 특징으로 하는 실리카막.
6. 제 5항에 있어서, 상기 실리카 용액은, 상기 알콕시드계 실란 화합물을 pH 9 내지 13 범위의 염기성 조건하에서 가수분해 및 중축합시킨 후 이어서 pH 1 내지 4의 산성 조건하에서 중축합시킴으로서 제조한 것을 특징으로 하는 실리카막.
7. 제 5항에 있어서, 상기 실리카 코팅 용액을 스프레이 코팅법에 의해 코팅한 것을 특징으로 하는 실리카막.
8. 제 5항에 있어서, 상기 열처리를 100내지 300℃ 범위의 온도에서 수행한 것을 특징으로 하는 실리카막.
9. 제 8항에 있어서, 상기 열처리를 100 내지 120℃ 범위의 온도에서 수행한 것을 특징으로 하는 실리카막.
10. 유리기재 표면에 실리카막과 발수막을 순차적으로 코팅하여 구성되며, 상기 실리카막의 표면거칠기값을 나타내는 Rq와 Ra의 비인 Rq/Ra가 1 ＜ Rq/Ra ≤ 1.5임을 특징으로 하는 발수유리. (Rq:제곱평균제곱근거칠기, Ra:중심선평균거칠기)
11. 제 10항에 있어서, 상기 실리카막의 표면요철의 산과 골의 비대칭도인 Rsk(Shewness)가 -1 ≤ Rsk ＜ 0 임을 특징으로 하는 발수유리.

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