KR100547033B1 - 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명은 글래스판넬의 테두리에 합성수지 몰드를 일체로 성형하기 위한 글래스판넬 몰딩 시스템에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 글래스판넬의 테두리에 합성수지를 사출성형하기 전후에 실시되는 이형제 도포공정과 이형제 세척공정을 생략하여 공정을 단순화시키고, 글래스판넬의 공급 및 이송, 프라이머의 도포, 프라이머의 숙성 및 보호테이프 부착 등의 모든 공정을 자동화 한 것을 특징으로 하는 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템에 관한 것이다.

본 발명에 따른 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템은, 소정의 글래스판넬을 상하로 적재하여 하나씩 공급하는 글래스판넬 공급장치와; 상기 글래스판넬 공급장치로부터 글래스판넬을 하나씩 하역하여 소정 위치로 이송시키는 글래스판넬 이송장치와; 상기 글래스판넬 이송장치에 의해 이송된 글래스판넬을 소정 위치에 위치시키는 글래스판넬 위치설정장치와; 소정 위치로 설정된 글래스판넬의 저면에 바코드를 부착하는 바코드 부착장치와; 바코드가 부착된 글래스판넬의 테두리에 프라이머를 소정 폭으로 도포하는 프라이머 도포장치와; 도포된 프라이머를 일정 온도 및 습도에서 일정 시간동안 숙성시키는 프라이머 숙성장치와; 상기 숙성장치에서 숙성된 글래스판넬의 테두리에 합성수지 몰드를 사출성형하는 몰드 사출성형장치와; 사출성형된 몰드에 붙어 있는 버어를 절단하는 버어 컷팅장치와; 몰드가 일체로 성형된 글래스판넬의 품질을 검사하고 몰드의 표면에 보호테이프를 부착하는 보호테이프 부착장치를 포함하여 구성된다.

또한 본 발명은 상기 바코드가 인쇄된 글래스판넬을 프라이머 도포장치로 공급하여 글래스판넬의 테두리에 프라이머를 도포시킴과 아울러 프라이머가 도포된 글래스판넬을 상기 프라이머 숙성장치로 공급하는 제1로봇과; 상기 프라이머 숙성장치에서 숙성된 글래스판넬을 몰드 사출성형장치에 공급함과 아울러 몰드가 성형된 글래스판넬을 상기 몰드 사출성형장치에서 추출하여 상기 버어 컷팅장치로 공급하고, 버어가 컷팅된 글래스판넬을 이송컨베이어에 공급하는 제2로봇과; 상기 이송컨베이어를 통해 이송된 글래스판넬을 상기 보호테이프 부착장치에 공급함과 아울러 보호테이프가 부착된 글래스판넬을 출하대에 적재하는 제3로봇을 포함하여 구성된다.

글래스판넬, 몰드, 자동화, 폴리우레탄, 진공, 프라리머, 항온기

Description

글래스판넬 몰딩 자동화 시스템{Automatic moulding system for glass panel}

도1은 본 발명에 따른 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템의 구성을 보여주는 평면배치도.

도2 및 도3은 본 발명에 따른 글래스판넬 공급장치를 보여주는 사시도,

도4 내지 도6은 본 발명에 따른 글래스판넬 이송장치를 보여주는 사시도 및 측면도,

도7 내지 도9는 본 발명에 따른 글래스판넬 위치설정장치를 보여주는 측면도 및 사시도,

도10 및 도11은 본 발명에 따른 프라이머 도포장치를 보여주는 측면도,

도12는 본 발명에 따른 컨베이어 항온기를 보여주는 사시도,

도13 및 도14는 본 발명에 따른 사출성형장치의 금형의 일예를 보여주는 측면도와 평면도,

도15는 본 발명에 따른 로봇의 일예를 보여주는 측면도,

도16은 본 발명에 따른 버어 컷팅장치를 보여주는 사시도,

도17 내지 도19는 본 발명에 따른 보호테이프 부착장치를 보여주는 사시도 및 측면도이다.

**도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명****

100 : 글래스판넬 공급장치 200 : 글래스판넬 이송장치

300 : 글래스판넬 위치설정장치 400 : 바코드 부착장치

500 : 프라이머 도포장치 600 : 컨베이어 항온기

700 : 사출성형장치 800 : 버어 컷팅장치

850 : 이송컨베이어 900 : 보호테이프 부착장치

R1, R2, R3 : 로봇 G : 글래스판넬

본 발명은 글래스판넬의 테두리에 합성수지 몰드를 일체로 성형하기 위한 글래스판넬 몰딩 시스템에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 글래스판넬의 테두리에 합성수지를 사출성형하기 전후에 실시되는 이형제 도포공정과 이형제 세척공정을 생략하여 공정을 단순화시키고, 글래스판넬의 공급 및 이송, 프라이머의 도포, 프라이머의 숙성 및 보호테이프 부착 등의 모든 공정을 자동화 한 것을 특징으로 하는 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템에 관한 것이다.

일반적으로 차량 사이드용 고정 글래스판넬이나 선루프용 글래스판넬에는 유리판의 강도를 보강하고 소정의 패킹(웨더스트립)과의 결합을 좋게 할 수 있도록 소정 형상의 합성수지 몰드가 일체로 형성되어 있다. 이와 같이 글래스 판넬의 테두리에 합성수지 몰드를 일체로 성형하는 것을 글래스판넬 몰딩 또는 인캡슐레이션(Glass Encapsulation)이라 한다. 예를 들어 이러한 글래스판넬 몰딩에는 PVC, TPE, PU 등의 합성수지가 이용되고 있는데, PVC는 폐기처분시 유해물질이 발생되므로 점차 사용하지 않고 최근에는 주로 폴리우레탄(Poly Urethane;PU)이 사용되고 있다.

일 예로 폴리우레탄을 이용하는 종래의 몰딩은 사출금형의 캐비티 내에 폴리우레탄 반응 혼합액(A액+B액)을 주입하여 발포시키는데, 게이트를 통해 몰드 캐비티로 주입된 폴리우레탄 반응 혼합액은 일정한 시간이 경과된 후에야 발포가 완성되므로 몰드 캐비티 내의 공기가 미처 빠져나가지 못해서 미성형, 기포, 핀홀이 발생되는 문제가 있을 뿐만 아니라 캐비티 내의 공기를 배출시키기 위해서 금형과 글래스 판넬 사이에 틈을 형성하게 되므로 금형과 글래스판넬 사이의 틈으로 혼합물이 누출되어 다수의 버어(burr)가 형성되는 문제점이 있었다.

이에 따라 종래의 글래스판넬 몰딩에서는 폴리우레탄 발포성형 후에 유리면에 형성되는 버어를 쉽게 제거할 수 있도록 글래스판넬의 가장자리에 이형제를 미리 도포하고, 유리면에 형성된 버어를 컷팅한 후에는 유리면에 묻어 있는 이형제를 세척하는 공정이 반드시 포함되었다. 그런데 이러한 이형제 도포공정과 세척공정은 수작업이 불가피하고 용제 및 세척수를 다량 사용함에 따라 환경오염이 발생되고 작업자의 건강을 해치는 문제점이 있었다.

이에 따라 발명은 종래 기술에 따른 문제점을 해결하기 위해 이루어진 것으로서, 본 발명의 주된 목적은 몰드 성형 전에 글래스판넬에 이형제를 도포하는 공 정과 몰드 성형 후에 이형제를 세척하는 공정을 생략하여 생산성과 환경친화성을 높임과 아울러 글래스판넬의 공급 및 이송, 프라이머의 도포, 프라이머의 숙성, 버어의 컷팅 및 보호테이프부착 등의 모든 공정을 자동화 한 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템을 제공하는 것이다.

본 발명은 또한 몰드 사출성형 시 진공방식 글래스 인캡슐레이션용 사출금형을 사용하여 몰드에 버어가 형성되는 것을 최소화한 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템을 제공하는 것이다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 글래스판넬의 몰딩 자동화 시스템은, 소정의 글래스판넬을 상하로 적재하여 하나씩 공급하는 글래스판넬 공급장치와; 상기 글래스판넬 공급장치로부터 글래스판넬을 하나씩 하역하여 소정 위치로 이송시키는 글래스판넬 이송장치와; 상기 글래스판넬 이송장치에 의해 이송된 글래스판넬을 소정 위치에 위치시키는 글래스판넬 위치설정장치와; 소정 위치로 설정된 글래스판넬의 저면에 바코드를 부착하는 바코드 부착장치와; 바코드가 부착된 글래스판넬의 테두리에 프라이머를 소정 폭으로 도포하는 프라이머 도포장치와; 도포된 프라이머를 일정 온도 및 습도에서 일정 시간동안 숙성시키는 프라이머 숙성장치와; 상기 숙성장치에서 숙성된 글래스판넬의 테두리에 합성수지 몰드를 사출성형하는 몰드 사출성형장치와; 사출성형된 몰드에 붙어 있는 버어를 절단하는 버어 컷팅장치와; 몰드가 일체로 성형된 글래스판넬의 품질을 검사하고 몰드의 표면에 보호테이프를 부착하는 보호테이프 부착장치를 포함하여 구성된다.

또한 본 발명은 상기 바코드가 인쇄된 글래스판넬을 프라이머 도포장치로 공 급하여 글래스판넬의 테두리에 프라이머를 도포시킴과 아울러 프라이머가 도포된 글래스판넬을 상기 프라이머 숙성장치로 공급하는 제1로봇과; 상기 프라이머 숙성장치에서 숙성된 글래스판넬을 몰드 사출성형장치에 공급함과 아울러 몰드가 성형된 글래스판넬을 상기 몰드 사출성형장치에서 추출하여 상기 버어 컷팅장치로 공급하고, 버어가 컷팅된 글래스판넬을 이송컨베이어에 공급하는 제2로봇과; 상기 이송컨베이어를 통해 이송된 글래스판넬을 상기 보호테이프 부착장치에 공급함과 아울러 보호테이프가 부착된 글래스판넬을 출하대에 적재하는 제3로봇을 포함하여 구성된다.

이하 첨부도면을 참조하여 본 발명에 따른 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템를 상세히 설명한다.

먼저 도1은 본 발명에 따른 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템의 구성을 보여주는 평면배치도로서, 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템은, 사출금형의 캐비티 내에 소정의 합성수지 용융물이나 반응혼합물을 주입하여 글레스판넬의 테두리에 소정 형상의 몰드를 일체로 사출성형하는 몰드 사출성형장치(700)를 포함한다. 이때 상기 사출성형장치(700)는 후술하는 바와 같이, 진공방식 글래스 인캡슐레이션용 사출성형장치인 것이 바람직하나 반드시 이것으로 한정되지는 않는다.

그리고 본 발명에 따른 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템은, 상기 사출성형장치(700)의 전단에 설치되어 글래스판넬을 하나씩 공급하는 글래스판넬 공급장치(100)와, 상기 공급장치(100)로부터 글래스판넬을 하나씩 하역한 다음 소정 위치로 이송하는 글래스판넬 이송장치(200)와, 이송된 글래스판넬을 소정의 위치에 위치시키는 글래스판넬 위치설정장치(300)와, 위치 설정된 다음 타측으로 이송된 글래스판넬의 저면에 바코드를 부착하는 바코드 부착장치(400)와, 바코드가 인쇄된 글래스판넬의 테두리에 소정 폭으로 프라이머를 도포하는 프라이머 도포장치(500)와, 글래스판넬에 도포된 프라이머를 일정 온도 및 습도에서 일정 시간동안 숙성시키는 숙성장치(600)가 순차적으로 배치되어 있다.

이때 상기 글래스판넬 이송장치(200) 및 프라이머 도포장치(500)의 근처에는 바코드가 부착된 글래스판넬(G)를 진공흡착시켜 상기 프라이머 도포장치(500)에 공급함과 아울러 프라이머가 도포된 글래스판넬를 프라이머 숙성장치(600)에 공급하는 제1로봇(R1)이 설치되어 있다.

그리고 상기 몰드 사출성형장치(700)의 후단에는 몰드의 외부에 형성된 버어를 자동으로 컷팅하는 버어 컷팅장치(800)와, 몰드의 표면에 소정의 보호테이프를 부착하는 보호테이프 부착장치(900)가 순차적으로 설치되어 있다. 이때 상기 숙성장치(600)와 몰드 사출성형장치(700) 사이에는 프라이머가 숙성된 글래스판넬을 몰드 사출성형장치(700)에 공급하여 몰드를 사출성형하고 몰드가 성형된 글래스판넬을 추출하여 상기 버어 컷팅장치(800)에 공급하며, 버어가 컷팅된 글래스판넬을 이송컨베이어(950)로 공급하는 제2 로봇(R2)이 설치되어 있다. 또한 상기 이송컨베이어(950)의 타단에는 이송컨베이어를 따라 이송된 글래스판넬을 보호테이프 부착장치(900)에 공급하여 글래스판넬의 품질을 검사하거나 몰드의 표면에 보호테이프를 부착함과 아울러 보호테이프가 부착된 글래스판넬을 품질이나 종류별로 분류하여 소정의 출하대(190)에 적재하는 제3 로봇(R3)이 설치되어 있다.

따라서 소정의 글래스판넬(G)은 상기 글래스판넬 공급장치(100)의 선반에 상하로 다수 개 적재된 상태에서, 상기 글래스판넬 이송장치(200)에 설치된 이송대(250)에 의해 하나씩 하역된 다음, 상기 이송대(250)를 좌우로 이송시키는 이동프레임(230)에 의해서 일측으로 이송된다. 그리고 상기 이동프레임(230)에 의해 일측으로 이송된 글래스판넬은 글래스판넬 위치설정장치(300)에 의해서 소정 위치로 설정된 후, 다시 상기 이동프레임(230)에 의해 이송장치(200)의 타측으로 이송된다.

그리고 상기 이송장치(200)의 타측 저면에 설치된 바코드부착장치(400)믐 이송장치(200)의 타측에 놓여진 글래스판넬(G)의 저면에 소정의 바코드를 부착하게 된다. 그리고 바코드가 부착된 글래스판넬은 상기 이송장치(200)의 타측에 근접하게 설치된 제1로봇(R1)에 의해 진공흡착되어 프라이머 도포장치(500)로 공급된다. 이때 상기 프라이머 도포장치(500)의 도포블럭(540)에는 소정의 프라이머가 공급되어 있으며, 상기 제1로봇(R1)은 글래스판넬을 수평방향으로 회전되어 그 테두리에 소정 폭으로 프라이머를 도포시킨다. 이어 프라이머가 도포된 글래스판넬(G)은 상기 제1로봇(R1)에 의해서 일측에 설치된 숙성장치(600)의 컨베이어(650)에 공급되어 수직으로 적재된다.

이어, 상기 컨베이어(650)가 간헐적으로 소정 구간 이송되는 동안에, 프라리머가 도포된 글래스판넬이 컨베이어(650)의 가운데 부분에 설치된 항온기(670)에 투입되어 일정 시간동안 숙성되게 된다. 이때 상기 항온기()의 투입구 및 배출구의 도어는 동시에 개폐되어 글래스판넬의 투입 및 배출공정이 동시에 수행되게 된다. 또한 상기 컨베어어(650)가 일정구간 이송됨으로써 숙성된 글래스판넬은 상기 항온기(670)의 타측으로 배출된다.

이와 같이 본 발명에 따른 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템은 글래스판넬의 테두리에 프라이머를 자동으로 도포하고 숙성시킴으로써 작업효율을 향상시킬 뿐만 아니라 도포의 폭과 숙성을 정밀하게 제어함으로써 몰드 접착력을 향상시킬 수 있게 된다.

이어서, 상기 컨베이어 항온기(600)에 근접하게 설치된 제2 로봇(R2)은 프라이머가 숙성된 글래스판넬을 몰드 사출성형장치(700)의 사출금형에 장착한다. 이때 필요할 경우 상기 제2 로봇(R2)은 다양한 종류의 인서트(insert)도 상기 사출금형에 함께 장착된다. 그리고 상기 사출금형을 닫은 다음 몰드 캐비티에 소정의 합성수지 용융물이나 반응혼합물을 주입하여 글래스판넬의 테두리에 소정 형상의 몰드를 일체로 사출성형하게 된다. 이어서 사출금형을 열은 다음 몰드가 성형된 글래스판넬을 추출하여 몰드 사출성형장치(700)에 인접하게 설치된 상기 버어 컷팅장치(800)에 공급한다. 그러면 상기 버어 커팅장치(800)는 몰드의 외부로 돌출된 버어, 예를 들어 스프루 등을 컷팅하게 된다.

한편, 본 발명의 바람직한 실시예에 따라 진공방식 글래스 인캡슐레이션용 사출성형장치를 사용한 경우에는 유리판에 버어가 거의 형성되지 않기 때문에 버어제거를 용이하게 하기 위한 이형제를 도포하거나 세척할 필요가 없게 되며 몰드의 외부에 형성된 소수의 버어를 컷팅하는 것으로 족하게 된다.

이어서 버어가 컷팅된 글래스판넬은 다시 제2로봇(R2)에 의해서 소정의 이송컨베이어(950)을 통해 타측으로 이송된다. 그러면 상기 이송컨베이어(950)의 타측에 설치된 제3 로봇(R3)이 글래스판넬을 상기 보호테이프 부착장치(900)에 공급한다. 상기 보호테이프 부착장치(900)는 글래스판넬의 품질이나 종류를 검사한 후 몰드의 표면에 띠 형상의 보호테이프를 자동으로 부착한다. 그리고 보호테이프가 부착된 글래스판넬(G)은 다시 제3 로봇(R3)에 의해서 종류별로 분류되어 소정의 출하대(190)에 적재되게 된다.

이하에서는 첨부도면을 참조하여 본 발명에 따른 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템의 각 부분을 상세히 설명한다. 먼저, 상기 글래스판넬 공급장치(100)는 도2 및 도3에서 보는 바와 같이, 상부로 개방된 소정 크기의 수납공간부가 형성된 본체(130)와, 상기 본체(130)의 수납공간부에 상하로 수납될 수 있는 크기를 가지면 다수의 선반(151)이 설치된 적재함(150)으로 구성되어 있다. 상기 적재함(150)은 좌우 양측으로 소정거리 이격되게 사각의 고정틀(152)이 설치되어 있고 그 사이에는 동일한 형상을 갖는 가변틀(153)이 좌우로 이동가능하게 설치되어 있다. 그리고 일측 고정틀(152)과 상기 가변틀(153)에는 다수의 글래스판넬(G)을 상하로 적재할 수 있도록 선반(151)이 상하로 소정간격 이격되게 설치되어 있다.

그리고 상기 본체(130)의 양측에는 상기 적재함(150)을 상하로 승강시킬 수 있도록 두 개의 수직가이드봉(133)이 설치되어 있고, 두 개의 수직가이드봉(133) 사이에는 하나의 볼스크류축(135)이 수직하게 설치되어 있다. 이때 상기 수직볼스 크류축(135)의 상단과 하단에는 각각 타이밍 벨트가 설치될 수 있도록 소정의 기어가 설치되어 있고, 상기 본체(130)의 상부 일측에는 상기 수직볼스크류축(135)을 회전시키기 위한 구동모터(140)가 설치되어 있다. 또한 상기 적재함(150)의 상하에는 상기 가변틀(153)을 좌우로 이동시킬 수 있도록 두 개의 수평가이드봉(163)이 설치되어 있고, 두 개의 수평가이드봉(163) 사이에는 하나의 수평볼스크류축(165)이 설치되어 있다. 이때 상기 수평볼스크류축(165)의 일단에는 타이밍 벨트가 설치될 수 있도록 소정의 기어가 설치되어 있고, 상기 적재함(150)의 일측 고정틀(152)에는 상기 수평볼스크류축(165)을 회전시키기 위한 구동수단(164)가 설치되어 있다.

따라서 상기 글래스 공급장치(100)에 글래스판넬을 적재할 때는 상기 적재함(150)을 상부로 한 칸씩 올리면서 글래스판넬를 적재하고, 적재된 글래스판넬을 적재함(150)으로부터 하역할 때는 상기 적재함(150)을 한 칸씩 내리면서 후술하는 이송장치(200)의 이송대를 이용하여 하나씩 하역하게 된다. 그리고 적재되는 글래스판넬의 크기가 다른 경우에는 상기 가변틀(153)을 좌우로 이동시켜 적재함의 폭을 적절히 조절한다.

이어 상기 글래스판넬 이송장치(200)는 도4 내지 도6에서 보는 바와 같이, 소정 크기를 갖는 사각틀 형상의 본체프레임(210)과, 상기 본체프레임(210)을 따라 좌우로 이동하는 이동프레임(230)과, 상기 이동프레임(230)의 상면에 설치되어 전후 및 상하로 이동하는 이송대(250)로 구성되어 있다. 먼저 상기 이송대(250)는 상기 이동프레임(230)의 상면에 설치되어 전후 및 상하로 이동하면서 상기한 글래스 판넬 공급장치(100)로부터 글래스판넬을 하역하는 것으로서, 다수의 관통홈이 형성된 플라스틱 이송판(251)과, 상기 이송판(251)을 전후 및 상하로 이동시킬 수 있도록 상기 이동프레임(230)의 상면에 설치된 구동수단(250)으로 구성되어 있다.

이때 상기 이송판(251)은 적재된 글래스판넬 사이로 삽입될 수 있도록 비교적 얇은 두께를 갖으며, 상기 구동수단(255)은 이송판(251)을 상하로 이동시킬 수 있도록 설치된 두 개의 수직공압실린더(256)와, 상기 두 개의 수직공압실린더(256)의 상면에 설치되어 상기 이송판(251)을 전후로 이동시킬 수 있도록 다수의 수평가이드봉과 수평볼스크류축이 설치된 두 개의 지지블럭(257) 및 상기 수평볼스크류축을 회전시키기 위한 구동모터(258)를 포함하여 구성되어 있다. 따라서 상기 구동모터(278)를 작동시키면 상기 이송판(251)가 전후로 이동하게 되고, 상기 수직공압실린더(256)을 작동시키면 상기 이송판(251)이 상하로 이동하게 되어 상기한 글래스판넬 공급장치(100)로부터 글래스판넬을 하나씩 하역할 수 있게 된다.

또한 상기 이동프레임(230)은 상기 본체프레임(210)의 저부에 설치된 두 개의 가이드봉(213)과 상기 가이드봉(213) 사이에 설치된 볼스크류축(215) 그리고 상기 볼스크류축(215)을 구동시킬 수 있도록 설치된 구동모터(216)에 의해서 좌우로 이동가능하게 설치되어 있다. 따라서 상기 이송대(250)에 의해 하역된 글래스판넬을 좌우로 이동시킬 수 있다.

한편, 도6에서 보는 바와 같이, 상기 본체프레임(210)의 일측에는 글래스판넬의 위치를 설정하기 위한 글래스판넬 위치설정장치(300)가 설치되어 있고, 타측 하부에는 글래스판넬의 저면에 바코드를 부착하기 위한 바코드 부착장치(400)가 설 치되어 있다. 따라서 상기 이동프레임(230)을 따라 좌우로 이동되는 글래스판넬은 일측으로 이동되어 소정 위치로 설정된 다음 다시 타측으로 이동되어 그 저면에 바코드가 부착된다.

즉, 상기 글래스판넬 위치설정장치(300)는 도7 내지 도9에서 보는 바와 같이, 상기 이동프레임(230)이 드나들 수 있는 크기의 공간부가 형성된 본체(310)와, 상기 본체(310) 내에 수평하게 고정된 수평고정판(315)과, 상기 수평고정판(315)의 하부에 설치된 센터링부재(340)와, 상기 수평고정판(315)의 상부에 설치되어 센터링부재(340)를 승하강시키는 승강부재(330)로 구성되어 있다.

먼저, 상기 승강부재(330)는 수평고정판(315)의 하부에 설치되어 있는 센터링부재(340)를 지지함과 아울러 상하로 이동시키기 위한 것으로서, 소정 간격으로 이격된 네 개의 가이드봉(331)이 상기 수평고정판(315)의 관통구멍을 통해 슬라이드 가능하게 설치되어 있고, 상기 가이드봉(331)의 상단에는 상부지지판(333)이, 그리고 하단에는 하부지지판(335)이 수평하게 고정되어 있다. 그리고 수평고정판(315)의 상면에는 수직공압실린더(336)가 설치되고 상기 수직공압실린더(336)의 로드는 상부지지판(333)의 저면에 고정되어 있다. 따라서 수직공압실린더(336)의 로드를 상하로 신축시키면 가이드봉(331)을 통해 연결된 상기 상부지지판(333)과 하부지지판(335)이 함께 상하로 이동하게 된다.

그리고 상기 센터링부재(340)는 승강부재(330)의 하부지지판(335)에 설치되어 글래스판넬의 위치를 설정하는 것으로서, 상기 하부지지판(335)의 하부에 소정간격 이격되게 설치되어 상기 하부지지판(335)의 저면에 수평하게 설치된 가이드봉(343)를 따라 수평방향으로 이동하는 두 개의 이동판(341)과, 상기 이동판(341)의 저면에 수직하게 설치된 다수의 접촉봉(345)과, 상기 하부지지판(335)의 상면에 설치되어 상기 이동판(341)을 수평 이동시키는 평행크랭크수단(370)과, 상기 이동판(341)를 좌우로 이동시킬 수 있도록 상기 수평고정판(315)의 저면에 설치된 수평공압실린더(356)로 구성되어 있다.

이때 상기 수평공압실린더(356)의 로드에는 가이드판(358)이 수직하게 설치되고 상기 가이드판(358)의 상단부는 수평고정판(315)에 형성된 가이드홈을 따라 슬라이드 가능하게 설치되고, 상기 가이드판(358)의 중단부는 하부지지판(335)에 형성된 가이드홈을 따라 슬라이드 가능하게 설치되며, 상기 가이드판(358)의 하단은 일측 이동판(341)에 일체로 고정되어 있다. 따라서 상기 수평공압실린더(356)의 로드가 신축되면, 상기 가이드판(358)에 고정되어 있는 일측 이동판(341)이 동일 방향으로 이동함과 아울러, 타측 이동판(341)은 상기 평행크랭크수단(370)의 작용으로 일측 이동판(341)와 동일 거리만큼 반대방향으로 이동하게 된다.

그리고 상기 평행크랭크수단(370)은 도9에서 보는 바와 같이, 상기 수평지지판(335)의 중앙 상면에 수직하게 돌설된 중심고정축(371)과, 상기 중심고정축(371)에 상하로 이격되어 회전가능하게 설치된 두 개의 회전플레이트(373)와, 상기 회전플레이트(373)의 양단에 형성된 힌지축과 상기 이동판(341)의 양단에 형성된 힌지축에 각각 회전가능하게 설치된 네 개의 로드(375)로 구성되어 있다.

따라서 상기 수평공압실린더(356)의 로드가 수축하여 일측 이동판(341)을 안쪽으로 이동되면, 일측 로드(375)가 가압되어 상기 중심고정축(371)에 설치된 두 개의 회전플레이트(373)를 회전시키게 된다. 그리고 상기 회전플레이트(373)가 회전하게되면 타측에 설치된 로드(375)를 반대 회전방향으로 가압하여 타측 이동판(341)을 타측방향(내측방향)으로 동일 거리만큼 이동시키게 된다. 따라서 상기 이동판(341) 사이에 놓여진 글래스판넬 안쪽으로 모아서 그 중심에 위치시키게 된다.

한편, 도8에서 보는 바와 같이, 상기 이동프레임(230)의 전방에는 다수의 지지롤러(280)가 수직하게 설치되어 있다. 그러므로 상기 이동판(341)의 접촉봉(345)에 의해 가압되는 글래스판넬이 전방으로 이동될 때 상기 글래스판넬의 전방을 지지하여 소정 위치에 고정시키게 된다. 이와 같이 상기 센터링부재(340)와 지지롤러(280)에 의해 위치가 설정된 글래스판넬은 다시 상기 이동프레임(230)에 의해 상기 본체프레임(210)의 타측으로 이동된다. 그리고 상기 본체프레임(210)의 저부에 설치된 바코드 부착장치(400)에 의해서 소정의 바코드가 부착되게 된다.

이때 상기 바코드 부착장치(400)는 도6에서 보는 바와 같이, 상기 이송장치(200)의 본체프레임(210)의 하부에 설치된 바코드 인쇄기(430)과, 상기 이동프레임(230)의 저면에 설치된 바코드라벨 부착기(450)로 구성되어 있다. 바코드 인쇄기(430)는 롤 형상의 라벨에 소정의 바코드를 인쇄하는 것이고, 상기 바코드 부착기(450)는 상기 바코드 인쇄기(430)가 인쇄한 바코드 라벨을 글래스판넬의 저면에 부착하는 것이다. 이때 상기 바코드라벨 부착기(450)는 상기 바코드 인쇄기(430)에서 인쇄된 바코드라벨을 진공흡착시켜 글래스판넬의 저면에 부착할 수 있도록 소정의 모터에 의해 회전되는 회전바(431)를 구비하고 있다.

한편, 상기 이송장치(200)에 근접하게 설치된 프라이머 도포장치(500)는 도10 및 도11에서 보는 바와 같이, 크게 글래스판넬의 테두리에 도포되는 프라이머를 공급하는 프라이머 공급장치(510)와, 상기 프라이머 공급장치(510)와 소정 거리 이격되게 설치되어 프라이머가 도포될 글래스판넬(G)를 이송함과 아울러 글래스판넬을 승하강시키거나 회전시켜 그 테두리에 프라이머를 도포하는 제1 로봇(R1)으로 구성되어 있다.

먼저 상기 제1로봇(R1)은 수평방향으로 회전하는 제1회전암(553)과, 상기 제1회전암(553)의 선단에 설치되어 수평방향으로 회전하는 제2회전암(554), 상기 제2회전암(554)의 선단에 설치되어 상하로 승하강하는 수직축(555)과 상기 수직축(555)의 하단에 설치되어 글래스판넬(G)을 진공흡착하는 진공흡착기(556)로 구성되어 있다. 따라서 상기 제1로봇(R1)은 제1회전축(553) 및 제2회전축(554)을 이용하여 글래스판넬(G)를 이송하거나 수평방향으로 회전시키고, 상기 수직축(555)을 이용하여 글래스판넬(G)를 상하로 승강시켜 글래스판넬(G) 테두리에 소정 폭으로 프라이머를 도포할 수 있다.

그리고 상기 프라이머 공급장치(510)는 상기 제1 로봇(R1)에 의해서 회전되는 글래스판넬(G)의 테두리에 프라이머를 도포시킬 수 있도록 상기 제1 로봇(R1)의 회전반경 내에 설치되어 있다. 상기 프라이머 공급장치(510)는 소정 간격으로 이격되게 설치된 수직판으로 이루어진 본체부(520)와, 글래스판넬과의 접촉이 용이하도록 상기 본체부(520)의 전방으로 돌출되게 설치되고 소정의 도포천이 이송가능하게 감싸여져 있는 프라이머 도포블럭(540)과, 상기 도포블럭(540)를 감싸는 소정 폭의 도포천(C)을 공급할 수 있도록 상기 본체부(520)에 설치된 도포천 공급수단(530)과, 상기 도포천(C)에 소정의 프라이머를 공급할 수 있도록 상기 본체부(520)의 일측면에 설치된 프라이머 주입수단(560)으로 구성되어 있다. 그리고 상기 본체부(520)와 도포블럭(540) 사이에는 상기 도포블럭(540)을 상하로 유동가능하게 지지하는 도포블럭 고정부재(570)가 설치되어 있다.

이때 도포천 공급수단(530)는 본체부(520) 하단에 회전가능하게 설치된 도포천 공급롤(533)과, 본체부(520)의 상단에 회전가능하게 설치된 도포천 권취릴(531)과, 도포천 권취릴(531)를 구동시킬 수 있도록 본체부(520)의 일측에 설치된 도시되지 않은 구동모터와, 상기 구동모터의 회전력을 상기 도포천 권취릴(531)에 전달하기 위한 풀리와 벨트로 구성된 동력전달수단으로 구성되어 있다. 따라서 구동모터과 동력전달수단을 이용하여 도포천 권취릴(531)를 회전시키면 도포천 공급롤(533)로부터 공급되는 도포천(C)은 도포블럭(540)을 감싸면서 이송된다.

그리고 상기 도포블럭(540)은 글래스판넬의 테두리가 접촉될 수 있도록 소정의 두께와 폭으로 이루어져 있다. 이때 상기 도포블럭(540)은 본체부(520)의 전방으로 돌출되게 설치되어 있으며 고정되어 도포블럭(541)을 상하로 이동가능하게 지지하는 도포블럭 고정부재(570)로 구성되어 있다. 그리고 상기 도포블럭 고정부재(570)는 도11에서 보는 바와 같이, 상기 도포블럭(540)을 상하로 이동가능하게 지지하는 네 개의 지지봉(591)과, 상기 지지봉(591)에 설치되어 도포블럭(540)을 상하로 지지하는 코일스프링(592)으로 이루어져 있다.

한편, 상기 도포블럭(540)은 전방에는 프라이머가 주입되는 주입실(541)이 형성되어 있고 이 주입실(541)의 상부와 전방에는 다수의 배출구멍이 형성되어 있다. 그리고 상기한 본체부(520)의 일측과 하부에는 상기 주입실(541)에 프라이머를 주입하는 프라이머 주입수단(560)이 설치되어 있다. 상기 프라이머 주입수단(560)은 상기 본체부(520)의 일측면에 설치된 두 개의 프라이머 주입실린더(561)와, 상기 프라이머 주입실린더(561)와 연통되어 있으며 소정의 에어콤프레셔(563)에서 공급되는 공기에 의해서 소정 압력으로 가압된 프라이머 공급통(562)과 상기 프라이머 주입실린더(561)로 주입되는 공기량을 제어하는 제어밸브(564)로 구성되어 있다. 따라서 상기 제어밸브(564)의 제어에 따라 상기 프라이머 공급통(562)의 프라이머가 주입실린더(561)를 통해서 상기 주빙실(541)에 주입되면, 주입된 프라이머는 배출구멍을 통해 외부로 배출되어 도포블럭(540)을 감싸고 있는 도포천(C)를 적시게 된다. 이러한 상태에서 상기 제1 로봇(R1)은 글래스판넬을 도포천(C)에 밀착시킨 상태에서 회전시킴으로써 글래스판넬의 테두리에 프라이머를 소정 폭으로 도포하게 된다.

이와 같이 프라이머가 도포된 글래스판넬은 상기 제1 로봇(R1)에 의해서 컨베이어 항온기(600)로 공급된다. 상기 컨베이어 항온기(600)는 도12에서 보는 바와 같이 프라이머가 도포된 다수의 글래스판넬(G)을 수직으로 꽂아서 적재하는 다수의 적재수단(640)이 설치된 컨베이어(650)와, 상기 컨베이어(650)의 중간부분에 설치된 박스형의 항온기(670)로 구성되어 있다.

상기 컨베이어(650)는 소정 높이의 지지대에 회전가능하게 설치된 두 개의 체인(651)과, 소정의 구동모터(652)을 이용하여 상기 체인을 회전시키기 위한 소정 의 스프로켓 등으로 이루어져 있다. 그리고 상기 적재수단(640)은 체인에 일체로 결합되고 소정의 글래스판넬을 수직으로 꽂을 수 있도록 다수의 슬릿이 형성된 두 개의 원통형 캐리어를 소정 간격으로 이격되게 설치하여 이루어진다. 따라서 상기 원통형 캐리어의 슬릿에 다수의 글래스판넬을 수직으로 적재한 다음 상기 구동모터(652)를 구동시키면 체인(651)과 함께 다수의 글래스판넬(G)을 이송시킬 수 있게 된다.

그리고 상기 항온기(670)는 컨베이어(650)의 중간부분에 설치되는 것으로서, 적재수단(640)에 장착된 다수의 글래스판넬(G)이 안치될 수 있는 크기를 갖는 챔버와, 상기 챔버의 양측면에 각각 설치되어 체인(651)을 따라 이송되는 다수의 글래스판넬이 투입되는 투입구 및 다수의 글래스판넬이 배출되는 배출구와, 상기 투입구와 배출구에 설치되어 상하로 개폐시키는 입구도어(671) 및 출구도어(672)와, 상기 챔버의 내부 상면에 설치된 히터 등으로 이루어진다. 그리고 상기 항온기(670)의 일측에는 챔버의 상부와 하부를 연통시키는 소정 직경의 연통관(677)이 설치되어 있고 타측에는 상기 입구도어(671)와 출구도어(672)을 동시에 상하로 개폐시키기 위한 연결프레임(679) 및 수직공압실린더(678)가 설치되어 있다. 따라서 상기 적재수단(640)에 수직하게 적재된 다수의 글래스판넬은 상기 컨베이어(650)를 따라 항온기(670) 내로 투입되어 일정시간 동안 숙성된 후 항온기의 배출구를 통해 타측으로 배출되게 된다.

이어서, 상기 컨베이어 항온기(600)에서 일정시간 동안 숙성된 글래스판넬은 일측에 근접하게 설치된 제2로봇(R2)에 의해 사출성형장치(700)의 금형내로 공급된 다. 이때 상기 사출성형장치(700)는 진공방식 글래스 인캡슐레이션용 사출장치인 것이 바람직하다. 그러나 상기 진공방식 글래스 인캡슐레이션용 사출장치는 공지의 사출성형장치와 유사한 것이고 단지 몰드를 성형하기 위한 금형이 상이할 뿐이므로 본 발명의 사출성형장치(700)가 진공방식 글래스 인캡슐레이션용 사출장치로 한정되는 것은 아니다.

한편, 진공방식 글래스 인캡슐레이션용 사출장치의 금형(710)은 도13 및 도14에서 보는 바와 같이, 글래스판넬(G)의 테두리로부터 안쪽으로 소정 거리 이격되게 소정의 실링부재(722)를 설치함으로써 금형을 닫을 때 글래스판넬(G)의 상면에 밀접하게 접촉되어 버어가 생기는 것을 방지하는 것을 특징으로 한다. 또한 상기 사출금형(710)은 도14에서 보는 바와 같이, 폴리우레탄 반응 혼합액이 주입되는 런너 게이트(735)의 반대편에 소정 크기의 통기구멍(753)을 형성하고, 상기 통기구멍(753)을 통해서 몰드 캐비티(750)를 진공상태로 조성하기 위한 진공수단이 구비된 것을 특징으로 한다. 즉, 상부금형(740) 및 하부금형(760)에 소정의 진공라인을 형성하고 상기 진공라인의 외부홀에는 진공호스가 연결되어 있으며, 상기 진공호스에는 진공펌프(767)가 설치되어 있다.

따라서, 실링부재(722)로 밀폐된 몰드 캐비티(750)를 진공상태로 조성한 후, 상기 몰드 캐비티(750)에 폴리우레탄 반응 혼합물을 주입하여 발포시킴으로써 몰드 캐비티(750) 내의 공기가 미처 빠져나가지 못해서 발생되는 미성형, 기포, 핀홀 등의 성형불량을 방지할 뿐만 아니라 실링부재(722)에 의해서 글래스판넬과 글형 사이에 틈이 생기는 것을 방지하여 버어가 생성되지 않게 된다.

그리고 상기 제2로봇(R2)은 도15에 예시된 바와 같은 다관절 로봇으로서, 글래스판넬을 사출성형장치(700)의 금형에 장착하거나 추출하며 다양한 종류의 인서트를 취급할 수 있는 것이다. 도시된 바와 같이, 상기 제2로봇(R2)은 회전테이블(702)위에 고정베이스(703)가 설치되어 있고, 상기 고정베이스(703)에는 고정베이스(730)의 힌지축(705)를 중심으로 요동하는 유압실린더(706)와 유압실린더(704)의 힌지축(708)을 중심으로 요동하는 제2아암(707)이 설치되어 있다. 그리고 상기 제2아암(707)의 후단에는 구동모터(711)가 설치되어 제2아암(707)의 선단에 부착된 손목부(712)를 동작시킨다. 그리고 상기 손목부(712)의 선단에는 글래스판넬과 인서트를 잡기 위한 클립부(713)가 설치되어 있다.

그리고 상기 버어 컷팅장치(800)는 도16에서 보는 바와 같이, 글래스판넬을 클램핑하는 테이블(802)과, 좌우방향으로 이동제어되는 X축 어셈블리(803)와, 전후방향으로 이동제어되는 Y축 어셈블리(804)와, 상하방향으로 이동제어되는 Z축 어셈블리(805)로 구성되어 있다. 그리고 Z축 어셈블리(805)의 선단에는 버어컷팅칼날(810)이 결합되어 있다. 따라서 상기 버어컷팅칼날(810)은 X,Y,Z축 방향으로 자유롭게 이동하면서 글래스판넬의 몰드에 형성된 버어를 제거하게 된다. 이와 같이 버어가 컷팅된 글래스판넬은 상기 제2로봇(R2)에 의해서 소정의 이송컨베이어(950)에 놓여진다.

그리고 상기 이송컨베이어(950)의 타측에 설치된 제3로봇(R3)은 컨베이어를 따라 이송된 글래스판넬을 보호테이프 부착장치(900)에 공급한다. 상기 보호테이프 부착장치(900)는 도17 내지 도19에서 보는 바와 같이, 크게 글래스판넬이 고정되는 개구부가 형성된 테이블(920)과, 상기 테이블(920)의 상부에 X, Y, Z축으로 이동가능하게 설치된 X, Y, Z축가이드(931)(932)(933)와, 상기 Z축가이드(933)에 설치된 수직회전봉(934) 하단에 결합되어 있는 보호테이프 부착툴(950)로 구성되어 있다. 따라서 상기 보호테이프 부착툴(950)은 X Y Z축방향으로 이동하면서 몰드의 표면에 띠 형상의 보호테이프를 부착한다.

이때 상기 보호테이프 부착툴(950)은 도18에서 보는 바와 같이, 크게 상기 수직회전봉(934)의 하단에 일체로 결합된 두 개의 수직판으로 이루어진 본체부(951)와, 상기 본체부(951)의 수직판 사이의 공간에 설치된 보호테이프 공급수단(953)과, 상기 보호테이프 공급수단(953)으로부터 공급되는 띠 형상의 보호테이프를 글래스판넬의 몰드 표면에 부착하는 보호테이프 부착수단(955)과, 상기 보호테이프 부착수단(955)에 의해 부착된 보호테이프를 절단하는 보호테이프 절단수단(957)과, 상기 보호테이프 절단수단(957)에 의해 절단된 보호테이프를 진공흡착하여 본체부의 저면에 고정시키기 위한 보호테이프 흡착수단(958)과, 몰드의 표면에 부착된 보호테이프를 가압하여 밀착시키기 위한 보호테이프 압착수단(959)으로 구성되어 있다.

상기 보호테이프 공급수단(953)은 본체부(951)의 수직판사이의 공간부에 회전가능하게 설치되고 보호테이프가 권취되는 보호테이프 공급롤로 이루어져 있고, 상기 보호테이프 부착수단(955)은 상기 본체부(951)의 수직판사이에 설치된 제1공압실린더(914)에 의해서 상하로 승강가능하게 설치되어 상기 보호테이프 공급롤에서 공급되는 보호테이프를 안내하여 합성수지 몰드의 표면에 부착시키는 가이드롤 러(952)와, 상기 가이드롤러(952)의 전방에 설치된 제2공압실린더(915)에 의해서 전후로 이동가능하게 설치되어 상기 가이드롤러(952)로부터 보호테이프가 이탈되는 것을 방지하는 가이드판(954)으로 구성되어 있다.

그리고 상기 보호테이프 절단수단(957)은 상기 본체부(951)의 후방에 직교방향으로 설치된 제3공압실린더(916)와, 상기 제3공압실린더(916)의 작동에 의해서 보호테이프를 절단하는 칼날(975)로 이루어져 있다. 그리고 상기 본체부(951)의 후방에 수직하게 설치된 제5공압실린더(918)은 상기 칼날(975)을 상하로 이동시키기 위한 것이다. 또한 상기 보호테이프 흡착수단(958)은 상기 칼날(575)과 가이드롤러(952) 사이에 설치된 진공흡착수단으로서 보호테이프를 고정시키는 것이다. 그리고 상기 보호테이프 압착수단(959)는 제4공압실린더(917)에 의해서 상하로 이동가능하게 설치된 압착롤러이다.

한편, 도17에서 보는 바와 같이, 상기 테이블(920)의 개구부 안쪽에는 글래스판넬의 종류나 품질 등을 검사할 수 있는 다수의 감지센서(971)가 설치되어 있다. 그리고 상기 보호테이프 부착툴(950)의 제3유압실린더(916)의 저면에는 상기 감지센서(971)에서 투사된 광을 반사시키기 위한 반사경(974)이 수평으로 설치되어 있다.

끝으로 상기 보호테이프 부착장치(900)에서 몰드의 표면에 보호테이프가 부착됨과 아울러 다수의 감지센서(971)와 바코드, 라벨 및 글래스판넬의 컬러 등을 근거로 분류된 글래스판넬은 상기 제3로봇(R3)에 의해서 종류별로 분류되어 별도의 출하대(990)에 적재되게 된다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템은 이형제를 도포하는 공정 및 이형제를 세척하는 공정 등과 같이 수작업이 불가피했던 공정들을 생략함으로써 전 공정을 자동화할 수 있는 효과가 있다.

본 발명은 또한 글래스판넬의 공급 및 이송, 프라이머의 도포, 프라이머의 숙성, 버어의 컷팅 및 보호테이프 부착 등의 모든 공정을 자동화 함으로써 생산성을 향상시키고 몰드의 접착성을 향상시켜 품질를 높이는 효과가 있다.

Claims (8)

1. 글래스판넬의 테두리에 소정 형태의 합성수지 몰드를 자동으로 사출성형하는 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템에 있어서,

   다수의 글래스판넬을 상하로 적재하여 하나씩 공급하는 글래스판넬 공급장치와;

   상기 글래스판넬 공급장치로부터 글래스판넬을 하나씩 하역하여 소정 위치로 이송시키는 글래스판넬 이송장치와;

   상기 글래스판넬 이송장치에 의해 이송된 글래스판넬을 소정 위치에 위치시키는 글래스판넬 위치설정장치와;

   소정 위치로 설정된 글래스판넬의 저면에 바코드를 부착하는 바코드 부착장치와;

   바코드가 부착된 글래스판넬의 테두리에 프라이머를 소정 폭으로 도포하는 프라이머 도포장치와;

   도포된 프라이머를 일정 온도 및 습도에서 일정 시간동안 숙성시키는 프라이머 숙성장치와;

   상기 숙성장치에서 숙성된 글래스판넬의 테두리에 합성수지 몰드를 사출성형하는 몰드 사출성형장치와;

   사출성형된 몰드에 붙어 있는 버어를 절단하는 버어 컷팅장치와;

   몰드가 일체로 성형된 글래스판넬의 품질을 검사하고 몰드의 표면에 보호테 이프를 부착하는 보호테이프 부착장치를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템.
2. 제1항에 있어서,

   상기 바코드가 인쇄된 글래스판넬을 프라이머 도포장치로 공급하여 글래스판넬의 테두리에 프라이머를 도포시킴과 아울러 프라이머가 도포된 글래스판넬을 상기 프라이머 숙성장치로 공급하는 제1로봇과;

   상기 프라이머 숙성장치에서 숙성된 글래스판넬을 몰드 사출성형장치에 공급함과 아울러 몰드가 성형된 글래스판넬을 상기 몰드 사출성형장치에서 추출하여 상기 버어 컷팅장치로 공급하고, 버어가 컷팅된 글래스판넬을 이송컨베이어에 공급하는 제2로봇과;

   상기 이송컨베이어를 통해 이송된 글래스판넬을 상기 보호테이프 부착장치에 공급함과 아울러 보호테이프가 부착된 글래스판넬을 출하대에 적재하는 제3로봇을 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템.
3. 제1항에 있어서,

   상기 글래스판넬 이송장치의 일측에는 글래스판넬을 소정 위치에 위치시키기 위한 글래스판넬 위치설정장치가 설치되고, 타측에는 위치가 설정된 글래스판넬의 저면에 바코드를 부착하기 위한 바코드 부착장치가 설치된 것을 특징으로 하는 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템.
4. 제1항에 있어서,

   상기 글래스판넬 이송장치는 소정 크기를 갖는 사각틀 형상의 본체프레임과, 상기 본체프레임을 따라 좌우로 이동하는 이동프레임과, 상기 이동프레임의 상면에 설치되어 전후 및 상하로 이동하는 이송대를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템.
5. 제4항에 있어서,

   상기 이송대는 다수의 관통홈이 길이방향으로 형성된 플라스틱 이송판과, 상기 이송판을 상하로 승강시킬 수 있도록 상기 이동프레임의 상면에 설치된 두 개의 수직공압실린더와, 상기 두 개의 수직공압실린더의 상면에 설치되어 상기 이송판을 전후로 이동시킬 수 있도록 다수의 수평가이드봉과 수평볼스크류축이 설치된 두 개의 지지블럭과, 상기 수평볼스크류축을 회전시키기 위한 구동모터를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템.
6. 제4항에 있어서,

   상기 이동프레임의 상면 일측에는 글래스판넬의 일측면을 지지하기 위한 다수의 지지롤러가 수직하게 설치된 것을 특징으로 하는 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템.
7. 제1항에 있어서,

   상기 바코드 부착장치는 상기 글래스판넬 이송장치의 본체프레임 타측 하부에 설치되어 소정의 라벨에 바코드를 인쇄하는 바코드 인쇄기와, 상기 이동프레임의 저면에 설치되어 상기 바코드 인쇄기에서 인쇄된 바코드 라벨을 글래스판넬의 저면에 부착할 수 있도록 소정의 모터에 의해 회전하는 회전바를 구비하는 바코드라벨 부착기를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템.
8. 제1항에 있어서,

   상기 몰드 사출성형장치는 글래스판넬의 테두리로부터 소정 거리 안쪽으로 이격되게 설치되어 소정 형상의 몰드 캐비티를 형성하는 실링부재와, 런너 게이트의 반대편쪽의 실링부재에 형성된 통기구멍을 통해 몰드 캐비티 내부를 진공상태로 조성하기 위한 진공수단이 구비된 금형을 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 글래스판넬 몰딩 자동화 시스템.

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