KR100545109B1 - 자동차 에어백의 가스발생장치에 사용되는 필터의 제작방법 - Google Patents

자동차 에어백의 가스발생장치에 사용되는 필터의 제작방법 Download PDF

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정광철
이용희
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Abstract

본 발명은 자동차 에어백의 가스발생장치에 사용되는 필터에 관한 것으로, 자동차용 에어백에는 고온, 고압을 발생시키는 가스발생장치가 설치되어 있으며, 상기 가스발생장치는 점화장치의 점화에 의하여 화약이 폭발하고, 상기 화약의 폭발에 의하여 가스 발생제가 연소하게 된다.
가스 발생제의 연소에 의해 고온, 고압의 가스가 발생하며, 상기 가스는 에어백의 전개에 적합하도록 냉각되어야 하며 가스 중에 함유된 불순물이 제거되어야 한다. 이와 같은 조건에 적합하도록 타공망과 가공칩을 가공한 금속분말을 소결시켜 제작되는 필터에 관한 것이다.
본 발명은 금속판에 금형을 이용하여 균일하게 구멍을 형성한 후 원통 형태의 타공망을 제작하고, 20~50 메쉬의 금속 또는 가공칩을 이용하여 금속분말을 제작한다. 필터의 형틀에 타공망을 넣고 금속 분말을 진동 충전하여 50~1500㎏/㎠의 압력을 가압하고 1000~1350℃의 온도에서 15~120분 동안 소결하여 필터를 제작한다.
필터, 타공망, 금속 분말

Description

자동차 에어백의 가스발생장치에 사용되는 필터의 제작방법{METHOD FOR PRODUCING FILTER USED IN GAS GENERATING APPARATUS OF CAR AIRBAG}
도 1 은 본 발명의 필터가 사용되는 가스발생장치의 사시도
도 2 는 본 발명의 필터에 대한 단면도
도 3 은 본 발명의 필터에 사용되는 망에 대한 사시도
도 4 는 본 발명의 필터에 대한 사시도
도 5 는 본 발명의 필터가 설치된 가스발생장치의 단면도
도 6 은 본 발명의 다른 실시예를 보인 가스발생장치의 단면도
[도면의 주요부분에 대한 부호 설명]
1 : 가스발생장치 2 : 필터
3 : 타공망 4 : 금속분말
5, 6 : 몸체 7 : 점화장치
8 : 화약 9 : 가스발생제
10, 11 : 패킹 12 : 공간
20 : 형틀 21 : 진동대
본 발명은 자동차 에어백의 가스발생장치에 사용되는 필터에 관한 것으로, 자동차용 에어백에는 고온, 고압을 발생시키는 가스발생장치가 설치되어 있으며, 상기 가스발생장치는 점화장치의 점화에 의하여 화약이 폭발하고, 상기 화약의 폭발에 의하여 가스 발생제가 연소하게 된다.
가스 발생제의 연소에 의해 고온(1670℃), 고압(60MPa)의 가스가 발생하며, 상기 가스는 에어백의 전개에 적합하도록 냉각됨과 동시에 가스 중에 함유된 불순물이 제거되어야 하며, 이와 같은 조건에 적합하도록 타공망과 가공칩을 가공한 금속분말을 소결시켜 제작되는 필터에 관한 것이다.
종래에는 필터의 재료는 내열성과 적당한 열용량을 갖도록 철망이나 금속직물 및 금속 파이버가 사용되었으며, 이들을 원통형상으로 적층하여 사용하거나 이들의 압축성형체가 사용되었다. 그러나 상기의 재료들은 단독으로 사용하기에는 내압강도에 문제가 있어 원통체의 내면에 굵은 선의 다양한 금속선재를 사용한 금속망 원통(이하 강망이라 칭함)의 보강부재를 배치하거나 또는 이들을 일체로 소결하여 강도를 향상시켜 사용되고 있다.
즉, 종래의 필터들은 철망이나 금속직물 및 금속 파이버를 구성한 금속 세선이 휘감긴 집합체는 슬래그 여과기능을 담당하고, 강망은 필터의 내압성을 향상시키는 보강기능을 담당하게 된다.
이러한 종래 제품의 슬래그 여과기능 재료로서의 금속세선 집합체는 기본적으로 단위길이에 대한 열용량이 작은 금속세선의 집합체이며, 또한 이들 금속세선 사이의 열전도는 접촉에 의한 열전도가 이루어지므로 열전도율이 낮아 고온가스가 국부적으로 편류(偏流)되는 경우에는 금속세선이 순간적으로 용융되며, 극단의 경우에는 필터에 용융으로 인한 관통구멍이 형성될 수 있다.
그러므로 금속세선 집합체의 치밀화의 정도 조정은 필터에 있어서 극히 중요한 요소이다.
그러나 긴 원통체의 가스발생장치에 있어서는 길이에 상응하는 필터가 필요하게 되며, 상기 필터를 금속세선 집합체로 제작시에는 치밀화를 위하여 압축을 하게 된다.
이때, 가압이 되는 상, 하부와 중간부에 밀도차이가 발생하게 되어 밀도가 균일한 필터를 제작하기에는 매우 어려운 문제점과 와이어와 와이어 사이가 결합됨 없이 단순히 눌려진 상태로 제작되므로 외부 가압에 의하여 치수가 일부 변하는 문제점이 발생하였다.
또한, 금속 파이버 없이 타공판을 주 소재로 하여 제작하는 경우도 있으나 단순한 타공판 만으로는 판을 말아서 원통의 형태로 제작할 때 기공이 겹치거나 혹은 일치되기 때문에 기공의 제어가 용이하지 않아 유체 흐름에 불 균일이 발생하게 되고, 안전을 위하여 화염이 빠져나오지 않도록 필요 이상의 두께로 말아 사용하게 되므로 무게가 증가되는 단점이 있었다.
한편, 최근에는 자동차에 장착되는 에어백의 숫자가 증가함에 따라 에어백에 장착되는 장치에 따른 구성품에의 무게가 중요시되고 있다.
본 발명이 이러한 종래의 문제점을 해결하기 위하여 필터의 내부를 강도가 우수한 타공망으로 하고 외부에 적당한 크기를 갖는 금속 분말을 소결함으로써 적절한 강도와 열전도 및 내열성을 갖도록 하였다.
또한, 성형시 진동 충전하여 충전한 상태로 소결하거나 낮은 압력을 가하여 소결함으로써 필터의 무게를 경량화하였으며, 필터의 길이가 긴 경우에도 전체적으로 금속분말의 밀도를 균일하게 제작할 수 있도록 하였다.
본 발명은 강도가 좋은 타공망이나 20메쉬 이상의 굵은 강망을 내부재로 하고 외부는 표면적이 넓은 금속 분말을 주 소재로 하여 원통형의 구조를 형성하고 이것을 소결하여 일체형으로 하여 가스발생장치의 용도에 맞는 적절한 강도와 열전달 특성을 보유하는 필터를 제조하는 것이다.
내부의 타공망이나 강망은 크기가 큰 슬래그의 1차 제거와 가스발생제의 연소에 의한 충격으로부터 견디는 역할을 하게 되며, 외부의 금속 분말층은 매우 가는 금속 파이버로 만들 경우와 달리 적절한 크기를 갖고 있으며 넓은 표면적으로 인하여 열전달을 용이하게 하여 연소시에 발생하는 연소열에 의하여 구멍이 형성되지 않고, 금속 분말의 적층 구조로 인하여 연소가스의 배기 유로를 복잡하게 하므로 열전달 효율을 높이고 미세한 슬래그의 제거를 용이하게 한다.
이하 첨부된 도면에 의하여 본 발명인 필터의 구성 및 작용을 상세하게 설명하면 다음과 같다.
도 2 내지 도 4 에서 보는 바와 같이 본 발명의 필터(2)의 구성은 내측에 금 속의 타공망(3)과 외측에 분말을 소결시킨 금속분말(4)의 형태로 이루어진다.
상기 타공망(3)은 경우에 따라 금속분말(4)의 외부나 중앙부분에 위치할 수 있으며, 타공망(3)의 길이는 금속분말(4)의 길이와 보통 일치하는 경우가 많으나 경우에 따라서는 길이가 차이 날 수도 있는 것이다.
가스발생장치(1)의 구성은 도 5 에서 보는 바와 같이 원주방향으로 형성된 구멍(5')을 가지는 몸체(5)와 상기 몸체(5)가 삽입되어 일체형으로 되는 몸체(6)로 외형이 이루어지며, 상기 몸체(5, 6)의 내부에 패킹(10, 11)과 타공망(3)과 금속분말(4)로 형성된 필터(2)가 설치된다.
상기 필터(2)의 내부에는 가스발생제(9)와 화약(8) 및 점화장치(7)가 설치되어 있다.
상기 점화장치(7)의 점화에 의하여 화약(8)이 폭발을 하면, 화염이 구멍(5")를 통하여 가스발생제(9)를 연소시키게 된다.
상기 가스발생제(9)의 연소에 의하여 고온, 고압의 가스가 발생하며 고온, 고압의 가스는 필터(2)를 통하여 공간(12)으로 이동하고, 다시 구멍(5')을 통하여 가스발생장치(1)의 외부로 나오게 되며, 외부로 나온 가스는 에어백을 팽창시키게 된다.
가스발생제(9)의 연소에 의하여 발생한 고온, 고압의 가스는 에어백의 팽창에 알맞은 온도로 냉각되어야 하며 가스에 함유된 슬래그와 같은 불순물이 제거되어야만 한다.
이와 같은 조건을 충족시키기 위하여 사용하는 것이 필터(2)이며, 상기 필터 (2)는 균일한 열전달을 하여야 하며 적당한 강도를 가져야 한다.
본 발명에서는 상기와 같은 조건에 알맞은 필터(2)를 제작하는 것으로서, 적당한 강도를 유지시키기 위하여 금속 타공망(3)을 사용하며, 균일한 열전달 및 슬래그 제거를 할 수 있게 밀도가 균일하도록 금속분말(4)을 충전시켜 소결시킨다.
이하 본 발명의 필터의 제작방법을 설명하면 다음과 같다.
1. 타공망의 제작과정
금속 타공망(3)은 적당한 강도를 가지며 균일한 열전달을 하도록 금속판에 금형을 사용하여 지름이 약1~8㎜ 구멍을 균일하도록 타공하여 타공판을 만들며, 상기 타공판을 1회 내지 2회를 말아 용접하여 원통형으로 형성시켜 타공망(3)을 만든다.
상기 금속 타공망(3)은 타공판을 3회 이상 말아서 사용하는 것이 가능하나 무게가 증가하고 형성된 구멍이 중첩되어 가스의 흐름 및 열전달이 불균일해지는 단점이 있다.
2. 금속분말의 제작과정
본 발명에서 사용하는 금속분말(4)은 금속을 직접 가공한 신생분말과 가공칩을 가공한 재생분말을 사용할 수 있으며, 신생분말과 재생분말을 적당한 혼합비율로 혼합하여 사용할 수도 있다.
가공칩은 철강재, 스테인리스 강재, 주철재 및 분말야금제품 등의 가공시 발생하는 칩을 칭하며, 상기 가공칩을 사용하기 위해서는 가공칩에 포함되어 있는 이물질을 분리하고 표면에 있는 절삭액 성분을 제거하는 등의 가공처리를 하여야 한 다.
가공칩에 포함되어 있는 이물질 및 절삭액 성분을 제거하는 방법으로 가열 및 용매 침지 방식이 주로 사용된다.
이물질이 제거된 가공칩은 원하는 입도의 분말로 만들기 위하여 파쇄기를 이용하여 원하는 입자의 크기로 파쇄하여 금속분말(4)을 제작한다.
상기 금속분말(4)이 너무 미세할 경우 금속 파이버와 같이 가스발생제의 연소시 연소열에 의하여 용해될 수 있으며, 분말이 미세할수록 충전시 분말의 흐름성이 떨어지며 이로 인하여 소결시 분말끼리 엉켜 일부분에서는 충전이 안 되는 가교(Bridge) 현상이 발생하기 쉽다.
따라서 금속분말(4)의 크기는 약 10~100메쉬(mesh)의 정도가 적합하며, 더욱 바람직한 것은 약 20~50메쉬로 가공하여 사용하는 것이 좋다.
일반강재나 스테인리스강재의 가공칩 경우에는 재료의 인성에 의하여 분말형태가 아닌 와선형의 경우가 많고 연성이 높아 분쇄하는데 세심한 관리가 필요하나, 주철이나 분말야금 제품의 가공에서 발생하는 가공칩의 경우 재료의 취성에 의해 가루(분말)형태로 나오기 때문에 분쇄공정이 비교적 간단하다.
상기의 가공칩으로 제작된 금속분말(4)은 분말야금에서 사용하는 신생분말인 분무분말(Atomizing powder), 환원분말(Reduced powder) 보다 표면적은 작으나 분말의 흐름성이 양호하여 틀에 충전하여 사용할 경우 유리하며, 적절한 열처리를 통하여 표면 특성을 개선하여 표면적을 증가시킬 수 있어 표면적을 조절해야 하는 경우에도 사용될 수 있다.
3. 소결과정
본 발명에서는 프레스로 압력을 가해 성형시키는 가압성형 방식 대신 충전성형 방식을 하는 것이다.
일반적으로 가압성형 방식보다 충전성형 방식은 밀도를 50%까지 낮출 수 있다.
진동이 가해지도록 제작된 작업대(진동대)에 금속재나 세라믹재로 제작된 형틀(주형)을 올려놓고, 상기 형틀에 타공망(3)을 넣고 금속분말(4)을 넣는다.
상기 형틀에 금속분말(4)을 넣을 때 밀도를 낮추기 위하여 증공제를 금속분말(4)의 0~20중량%를 금속분말(4)의 종류에 따라 첨가할 수도 있으며, 증공제의 첨가로 인한 금속분말(4)의 결합강도가 저하될 때에는 소결온도를 높이거나 소결 촉진제를 첨가한다.
상기 소결 촉진제는 금속과 인(P), 보론(B)의 화합물과 주석(Sn), 구리(Cu)와 같은 저융점 금속이 사용되며 금속분말(4)의 0.5~20중량%를 첨가한다.
상기 틀에 금속분말(4)을 넣을 때 충전이 균일하게 이루어지도록 작업대에 진동을 가하며 경우에 따라서는 50~1500㎏/㎠의 압력을 가할 수도 있다.
압력이 50㎏/㎠이하이면 압력을 가하는 효과가 없으며, 압력이 1500㎏/㎠이상이면 상부와 하부에 밀도차가 발생할 수 있다.
이때 압력을 가하는 것은 충전 시간을 단축할 수 있는 것이며, 상부의 표면 상태를 고르게 하는 효과가 있는 것이다.
금속분말(4)이 삽입된 형틀을 1000~1350℃에서 15~120분 동안 소결시킨다.
소결 후 필터(2)와 형틀에서 분리한 후 원하는 치수에 맞게 가공한다.
상기와 같은 방법으로 밀도가 균일하고 무게가 경량인 필터(2)를 제작할 수 있으며, 이하 실시예를 들어 설명한다.
[실시예 1]
금속분말(4)로 20~40메쉬의 스테인리스 강재 분말과 스테인리스 강재 가공칩을 아래표와 같이 혼합하여 스테인리스 강재 타공망(3)이 삽입된 세라믹으로 만들어진 형틀에 진동을 주어 고르게 충전하며 윗면을 고르게 만든다.
타공판(3)과 금속분말(4)이 충전된 형틀을 분해 암모니아 분위기가 유지된 푸셔형의 고온 소결로에서 1350℃에서 60분 동안 소결시킨다.
아래표는 스테인리스 강재 분말과 스테인리스 강재 가공칩을 중량비율에 따라 혼합하여 금속분말(4)을 만들어 필터(2)를 제작한 후 그 특성을 측정한 것이다.
Figure 712005503085028-pat00007
[실시예 2]
금속분말(4)로 20~40메쉬의 분말야금 절삭분말(가공칩)과 주철 절삭분말(가공칩)을 아래표와 같이 혼합하여 탄소강재 타공망(3)이 삽입되고 이형제가 도포된 내열강으로 만들어진 형틀에 진동을 주어 고르게 충전하며 윗면을 고르게 만든다.
타공망(3)과 금속분말(4)이 충전된 형틀을 분해 암모니아 분위기가 유지된 푸셔형의 고온 소결로에서 1140~1170℃에서 60분 동안 소결시킨다.
아래표는 분말야금 절삭분말(가공칩)과 주철 절삭분말(가공칩)을 중량비율에 따라 혼합하여 금속분말(4)을 만들어 필터(2)를 제작한 후 그 특성을 측정한 것이다.
Figure 712005503085028-pat00008
[실시예 3]
금속분말(4)로 20~40메쉬의 분말야금 절삭분말(가공칩)과 분말야금용 일반 철분말을 아래표와 같이 혼합하여 스테인리스 강재 타공망(3)이 삽입되고 이형제가 도포된 내열강으로 만들어진 형틀에 진동을 주어 고르게 충전하며 50~1500㎏/㎠의 압력을 가하고 윗면을 고르게 만든다.
타공망(3)과 금속분말(4)이 충전된 형틀을 분해 암모니아 분위기가 유지된 푸셔형의 고온 소결로에서 1200℃에서 60분 동안 소결시킨다.
아래표는 분말야금 절삭분말(가공칩)과 분말야금용 일반 철분말을 중량비율에 따라 혼합하여 금속분말(4)을 만들어 필터(2)를 제작한 후 그 특성을 측정한 것 이다.
Figure 712005503085028-pat00009
[실시예 4]
금속분말(4)로 20~40메쉬의 주철 절삭분말(가공칩)과 분말야금용 일반 철분말을 아래표와 같이 혼합하여 탄소 강재 타공망(3)이 삽입되고 이형제가 도포된 내열강으로 만들어진 형틀에 진동을 주어 고르게 충전하며 윗면을 고르게 만든다.
타공판(3)과 금속분말(4)이 충전된 형틀을 분해 암모니아 분위기가 유지된 메쉬벨트형의 일반 소결로에서 1140℃에서 60분 동안 소결시킨다.
아래표는 주철 절삭분말(가공칩)과 분말야금용 일반 철분말을 중량비율에 따라 혼합하여 금속분말(4)을 만들어 필터(2)를 제작한 후 그 특성을 측정한 것이다.
Figure 712005503085028-pat00010
[실시예 5]
금속분말(4)로 20~40메쉬의 강재 절삭분말(가공칩)과 분말야금용 일반 철분말을 아래표와 같이 혼합하여 탄소 강재 타공망(3)이 삽입되고 이형제가 도포된 내열강으로 만들어진 형틀에 진동을 주어 고르게 충전하며 윗면을 고르게 만든다.
타공망(3)과 금속분말(4)이 충전된 틀을 분해 암모니아 분위기가 유지된 메쉬벨트형의 일반 소결로에서 1140℃에서 60분 동안 소결시킨다.
아래표는 강재 절삭분말(가공칩)과 분말야금용 일반 철분말을 중량비율에 따라 혼합하여 금속분말(4)을 만들어 필터(2)를 제작한 후 그 특성을 측정한 것이다.
Figure 712005503085028-pat00011
[실시예 6]
금속분말(4)로 20~40메쉬의 주철 절삭분말(가공칩)과 증공제를 아래표와 같이 혼합하여 탄소 강재 타공망(3)이 삽입되고 이형제가 도포된 내열강으로 만들어진 형틀에 진동을 주어 고르게 충전하며 50~1500㎏/㎠의 압력을 가하고 윗면을 고르게 만든다.
상기 증공제로는 보통 왁스를 사용한다.
타공판(3)과 금속분말(4)이 충전된 형틀을 분해 암모니아 분위기가 유지된 메쉬벨트형의 일반 소결로에서 1140℃에서 60분 동안 소결시킨다.
아래표는 주철 절삭분말(가공칩)과 증공제를 중량비율에 따라 혼합하여 금속분말(4)을 만들어 필터(2)를 제작한 후 그 특성을 측정한 것이다.
Figure 712005503085028-pat00012
[실시예 7]
금속분말(4)로 20~40메쉬의 스테인리스강 분말과 소결 촉진제를 아래표와 같이 혼합하여 스테인리스 강재 타공망(3)이 삽입되고 세라믹으로 만들어진 형틀에 진동을 주어 고르게 충전하며 50~1500㎏/㎠의 압력을 가하고 윗면을 고르게 만든다.
상기 소결 촉진제로는 Cu3P를 사용하였다.
타공망(3)과 금속분말(4)이 충전된 틀을 분해 암모니아 분위기가 유지된 푸셔형의 고온 소결로에서 1230℃에서 60분 동안 소결시킨다.
아래표는 스테인리스강 분말과 소결 촉진제를 중량비율에 따라 혼합하여 금속분말(4)을 만들어 필터(2)를 제작한 후 그 특성을 측정한 것이다.
Figure 712005503085028-pat00013
[실시예 8]
금속분말(4)로 20~40메쉬의 스테인리스강 분말과 그 가공분말을 중량비율로 50 대 50으로 한 제작된 혼합분말과 소결 촉진제를 아래표와 같이 혼합하며 스테인리스 강재 타공망(3)이 삽입되고 세라믹으로 만들어진 형틀에 진동을 주어 고르게 충전하며 윗면을 고르게 만든다.
상기 소결 촉진제로는 Cu3P를 사용하였다.
타공망(3)과 혼합분말이 충전된 형틀을 분해 암모니아 분위기가 유지된 푸셔형의 고온 소결로에서 1230℃에서 60분 동안 소결시킨다.
아래표는 스테인리스강 분말과 가공분말을 중량비율로 50 대 50으로 한 제작된 혼합분말과 소결 촉진제를 중량비율에 따라 혼합하여 금속분말(4)을 만들어 필터(2)를 제작한 후 그 특성을 측정한 것이다.
Figure 712005503085028-pat00014
[실시예 9]
금속분말(4)로 20~40메쉬의 스테인리스강 분말과 그 가공분말을 중량비율로 50 대 50으로 한 제작된 혼합분말과,
상기 혼합분말 92 중량%와 소결 촉진제 8 중량%를 혼합한 혼합물과 유기계 증공제(고체왁스)를 아래표와 같이 혼합하여 스테인리스 강재 타공망(3)이 삽입된 세라믹으로 만들어진 틀에 진동을 주어 고르게 충전하여 50~1500㎏/㎠의 압력을 가하고 윗면을 고르게 만든다.
타공망(3)과 혼합분말이 충전된 틀을 분해 암모니아 분위기가 유지된 푸셔형의 고온 소결로에서 1230℃에서 60분 동안 소결시킨다.
아래표는 금속분말(4)로 20~40메쉬의 스테인리스강 분말과 가공분말을 중량비율로 50 대 50으로 한 제작된 혼합분말과,
상기 혼합분말 92 중량%와 소결 촉진제 8 중량%를 혼합한 혼합물과 유기계 증공제(고체왁스)를 중량비율에 따라 혼합하여 금속분말(4)을 만들어 필터(2)를 제 작한 후 그 특성을 측정한 것이다.
Figure 712005503085028-pat00015
본 발명에서는 필터에 사용되는 금속분말을 가공 칩으로 사용함으로써 제조 원가를 줄일 수 있으며, 또한 고압이 아닌 낮은 압력에서 충전하여 소결시킴으로써 금속분말의 밀도를 줄이고 통기성을 좋게 하였으며, 무게를 경량화하였다.
특히 주철 가공칩을 사용함으로써 소결온도를 1170℃ 이하의 온도에서 소결이 이루어지도록 하여 메쉬벨트형 일반 소결로를 사용함으로써 대량 생산이 가능하도록 하였다.

Claims (9)

  1. 자동차 에어백의 가스발생장치(1)에 사용되는 타공망에 금속분말을 소결 성형시킨 필터(2)의 제작방법에 있어서,
    금속판에 금형을 이용하여 균일하도록 1~8mm의 구멍을 형성한 후 1~2회로 말아 원통형태의 타공망(3)을 제작하는 단계와,
    가공칩을 가공하여 20~50메쉬의 금속분말(4)을 제작하는 단계와,
    필터(2)의 형틀에 타공망(3)을 넣고 금속분말(4)이 균일하게 분포되도록 진동 충전하는 단계와,
    1000~1350℃의 온도에서 15~120분 동안 소결하는 단계로 제작되는 것을 특징으로 하는 자동차 에어백의 가스발생장치에 사용되는 필터의 제작방법.
  2. 자동차 에어백의 가스발생장치(1)에 사용되는 타공망에 금속분말을 소결 성형시킨 필터(2)의 제작방법에 있어서,
    금속판에 금형을 이용하여 균일하도록 1~8mm의 구멍을 형성한 후 1~2회로 말아 원통형태의 타공망(3)을 제작하는 단계와,
    가공칩을 가공하여 20~50메쉬의 금속분말(4)을 제작하는 단계와,
    필터(2)의 형틀에 타공망(3)을 넣고 금속분말(4)이 균일하게 분포되도록 진동 충전하는 단계와,
    상기 금속분말(4)을 50~1500㎏/㎠의 압력을 가압하는 단계와,
    1000~1350℃의 온도에서 15~120분 동안 소결하는 단계로 제작되는 것을 특징으로 하는 자동차 에어백의 가스발생장치에 사용되는 필터의 제작방법.
  3. 삭제
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 금속분말(4)은 20~50메쉬의 스테인리스 강재 분말의 50~70 중량%와 스테인리스강재의 가공칩을 가공한 재생분말의 30~50 중량%로 혼합하는 것을 특징으로 하는 자동차 에어백의 가스발생장치에 사용되는 필터의 제작방법.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 금속분말(4)은 20~50메쉬의 분말야금용 철분말의 10~90 중량%과 강재 절삭분말(가공칩)을 가공한 재생분말의 10~90 중량%로 혼합하는 것을 특징으로 하는 자동차 에어백의 가스발생장치에 사용되는 필터의 제작방법.
  6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 금속분말(4)은 20~50메쉬의 분말야금용 철분말의 0~99 중량%와 주철 절삭분말(가공칩)을 가공한 재생분말의 1~100 중량%로 혼합하는 것을 특징으로 하는 자동차 에어백의 가스발생장치에 사용되는 필터의 제작방법.
  7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 금속분말(4)은 분말야금 제품 가공시 발생되는 가공칩을 20~50메쉬로 가공한 분말을 사용하는 것을 특징으로 하는 자동차 에어백의 가스발생장치에 사용되는 필터의 제작방법.
  8. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 금속분말(4)에 증공제를 총중량의 1~20 중량%를 첨가하여 소결하는 것을 특징으로 하는 자동차 에어백의 가스발생장치에 사용되는 필터의 제작방법.
  9. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 금속분말(4)에 소결촉진제인 Cu3P를 금속분말의 1~30 중량%를 첨가하여 소결하는 것을 특징으로 하는 자동차 에어백의 가스발생장치에 사용되는 필터의 제작방법.
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