KR100538373B1 - 인조석 조성물 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 디칼슘실리케이트(2CaO·SiO2), 트리칼슘실리케이트(3CaO·SiO2), 칼슘알루미나실리케이트(CaO·Al2O3·2SiO2) 및 석고(CaSO4)로 이루어진 포틀랜드 시멘트계 혼합물 약 85 ∼ 94 중량%에 입자크기가 약 0.1 ㎛ 이하의 흄드 실리카 약 1 ∼ 5 중량% 및 섬유상 광물질로서 장축과 단축의 비가 1/20이하이며 장축의 길이가 약 100 ㎛ 이상인 울라스토나이트(CaSiO3) 약 5 ∼ 10 중량%를 상온에서 혼합한 다음 이 혼합물 100 중량%에 음이온을 발생시키며 원적외선 방사특성을 가진 천연광석혼합물 약 1 ∼ 5 중량%를 첨가하여 고강도 및 속경성 인조석 조성물의 새롭고도 진보된 제조방법에 관한 것이다.
상기 인조석 조성물은 인조석의 종류 또는 용도에 따라 다양한 모양의 인조석을 제조할 수 있는바, 예컨대 인조석 타일, 논슬립형 인조석, 각종 건축물의 내외장재로서 방화문, 주두, 기둥, 좌대, 몰딩, 장식석, 브라켓, 난간동자, 평석 및 평판 등을 제조할 수 있다.

Description

인조석 조성물 및 이의 제조방법{ARTIFICIAL STONE COMPOSITION AND METHOD OF MAKING THE SAME}
본 발명은 다양한 모양의 구조물 제조와 대량생산이 불가능한 천연석과는 달리 자연환경을 파괴하지 않으면서 환경친화적인 다양한 모양으로 또는 대량으로 인조석을 제조할 수 있는 인조석 조성물의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명을 간단히 설명하면, 디칼슘실리케이트 (2CaO·SiO2), 트리칼슘실리케이트 (3CaO·SiO2), 칼슘알루미나실리케이트 (CaO·Al2O3·2SiO2) 및 석고 (CaSO4)로 이루어진 포트랜드계 시멘트혼합물 약 85∼94 중량%에 입자크기가 약 0.1㎛ 이하의 흄드 실리카 약 1∼5 중량% 및 석면 대체품의 섬유상 광물질로서 장축과 단축의 비가 1/20 이하이며 장축의 길이가 약 100㎛ 이상인 울라스토나이트(CaSiO3) 약 5∼10 중량%를 혼합한 다음, 이 혼합물 100 중량%에 음이온을 발생시키며 원적외선 방사특성을 가진 천연광석혼합물 약 1∼5 중량%를 첨가하여 고강도 및 속경성의 물리화학적 특성을 가진 인조석 조성물의 새롭고도 진보된 제조방법에 관한 것이다.
상기 인조석 조성물은 인조석의 종류 또는 용도에 따라 다양한 인조석을 제조할 수 있는바, 예컨대 인조석 타일, 논슬립형 인조석, 각종 건축물의 내외장재로서 방화문, 주두, 기둥, 좌대, 몰딩, 장식석, 브라켓, 난간동자, 평석 및 평판 등을 제조할 수 있다.
인조석 조성물에 대한 현재까지 알려진 공지기술을 살펴보면, 크게 3가지 방법으로 구분할 수 있는데, 첫 번째로 천연 또는 인공골재와 열경화성 수지 등의 유기바인더를 혼합하여 사용하는 방법과, 두 번째로 골재와 시멘트계 수경성 바인더를 혼합하고 경화시켜 제조하는 방법 그리고 세 번째로 암석 또는 슬래그를 고온에서 용융시켜 일정형태로 고화시켜 인조석을 제조하는 방법이다.
상기 3가지 방법 중, 첫 번째 방법은 일본국 공개특허공보 제2000-128603호 "인조석의 제조방법", 동 제1999-322392호 "항균성 인조석과 그의 제조방법", 대한민국 공개특허공보 제2001-054388호 "인조석 기둥의 제조방법", 동 제2001-040345호 "논슬립 인조석", 동 제2000-075211호 "옥가루를 이용한 인조석 제조방법" 등의 여러 자료에 기술되어 있다. 이들 자료에서는 천연 또는 인조 골재와 분말을 열경화성 수지 바인더에 혼합하여 제조하는 방법으로서 수지 바인더의 취급상 어려움이 많아 사용 중 경화되거나 미경화되는 경향이 있어 제품을 일관되게 제조할 수 없으며 또한 생산단가가 높아 대형의 인조석 제조가 곤란하다.
두 번째 방법은 일본국 공개특허공보 제1998-167794호 "인조석용 시멘트 조성물 및 인조석의 제조방법", 동 제1995-010659호 "콘크리트 제품의 표면에 플라스틱 의석을 표출시킨 콘크리트", 대한민국 공개특허공보 제2001-109439호 "축광체가 배치된 인조석과 그 제조방법", 동 제1999-087761호 "고분자 물질로 변성된 고 내구성 건축외자용 인조석의 제조방법", 동 제2001-026447호 "인조석 및 그 제작방법, 숯가루, 시멘트 및 먹물 사용" 등의 자료에 기술되어 있다. 이들 자료에서는 천연 또는 인조 골재와 분말을 10 ∼ 20 중량%의 열경화성 수지 바인더에 혼합하여 제조하는 방법으로서 이는 상기 첫 번째 방법처럼 수지 바인더의 취급상 어려움이 많아 인조석 제조과정에서 미리 경화되거나 미경화되는 경향이 있어 제품을 일관되게 제조할 수 없으며 또한 생산단가가 높아 대형의 인조석 제조가 곤란하다.
세 번째로는 용융 인조석에 관하여는 일본국 공개특허공보 제2001-163643호 "인조석 및 그 제조방법" 에서와 같이 소각로 잔사를 용융로에서 용융하고 고화시켜 얻은 용융 성형물을 절단하여 표면 연마하며, 동 공개특허공보 제1996-151242호 "칼라인조석의 제조방법" 에서는 고로 슬래그를 주성분으로 하여 산화주석 등의 환원제를 첨가하여 칼라 인조석을 제조하는 방법, 동 공개특허공보 제1996- 151240호 "난색계 인조석의 제조방법" 에서는 고로 슬래그에 장석과 생석회 등을 첨가하여 용융시켜 제조하는 방법 등이 기술되어 있다. 이들 제조방법들은 공통적으로 용융로 등의 제조설비를 설치하여야 하므로 제조단가의 상승은 물론 에너지를 다량으로 소비하여야 하기 때문에 산업화에 기대하기가 어렵다.
본 발명은 상기 세 가지 방법 중 두 번째 방법에 속하는 것으로 디칼슘실리케이트(2CaO·SiO2), 트리칼슘실리케이트(3CaO·SiO2), 칼슘알루미나실리케이트(CaO·Al2O3·2SiO2) 및 석고(CaSO4)로 이루어진 포트랜드계 시멘트혼합물 약 85∼94 중량%에 입자크기가 약 0.1㎛ 이하의 흄드 실리카 약 1∼5 중량% 및 석면 대체품의 섬유상 광물질로서 장축과 단축의 비가 1/20 이하이며 장축의 길이가 약 100㎛ 이상인 울라스토나이트(CaSiO3) 약 5∼10 중량%를 혼합한 다음, 이 혼합물 100 중량%에 음이온을 발생시키며 원적외선 방사특성을 가진 천연광석혼합물 약 1∼5 중량%를 첨가하여 고강도 및 속경성의 물리화학적 특성을 가진 인조석 조성물을 제조하고자 한다.
상기 인조석 조성물은 인조석의 종류 또는 용도에 따라 다양한 인조석을 제조할 수 있는바, 예컨대 인조석 타일, 논슬립형 인조석, 각종 건축물의 내외장재로서 방화문, 주두, 기둥, 좌대, 몰딩, 장식석, 브라켓, 난간동자, 평석 및 평판 등을 제조할 수 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 인조석 조성물의 제조방법은 상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 인조석 조성물은 디칼슘실리케이트(2CaO·SiO2), 트리칼슘실리케이트(3CaO·SiO2), 칼슘알루미나실리케이트(CaO·Al2O3·2SiO2) 및 석고(CaSO4)로 이루어진 포트랜드계 시멘트 혼합물 약 85∼94 중량%에 입자크기가 약 0.1㎛ 이하의 흄드 실리카 약 1∼5 중량% 및 석면 대체품의 섬유상 광물질로서 장축과 단축의 비가 1/20 이하이며 장축의 길이가 약 100㎛ 이상인 울라스토나이트(CaSiO3) 약 5∼10 중량%를 0∼40℃의 온도에서 혼합한 다음, 이 혼합물 100 중량%에 음이온을 발생시키며 원적외선 방사특성을 가진 천연광석으로 존재하는 일종인 천연광석혼합물 약 1∼5 중량%를 0∼40℃의 온도에서 첨가하여 고강도 및 속경성의 물리화학적 특성을 가진 인조석 제조에 사용되는 인조석 조성물로 사용하고자 한다.
본 발명의 디칼슘실리케이트(2CaO·SiO2), 트리칼슘실리케이트(3CaO·SiO2), 칼슘알루미나실리케이트(CaO·Al2O3·2SiO2) 및 석고(CaSO4)로 이루어진 포트랜드계 시멘트 혼합물은 시멘트의 일종으로서 용이하게 구입할 수 있으며 이의 혼합범위는 전체 인조석 조성물에 대하여 약 85∼94 중량% 범위로 한정하였는데 그 이유는 85 중량% 이하이면 시멘트 본연의 특성, 예컨대 일정한 물리적 강도를 발휘할 수 없으며, 인장성 향상을 위한 흄드 실리카를 첨가하기 위해 94 중량%로 제한하였다. 흄드 실리카의 혼합범위를 약 1∼5 중량%로 한정하였는데 그 이유는 인장성을 향상시키기 위한 것으로 1 중량% 이하이면 바람직한 인장강도, 압축강도 등을 나타내지 못하며 5 중량% 이상이면 상기의 물성은 향상되나 비경제적이기 때문이다. 종래에는 섬유상 석면을 사용하였으나 암의 발생을 유발하므로 이의 대체품으로 섬유상 광물질로서 장축과 단축의 비가 1/20 이하이며 장축의 길이가 약 100㎛ 이상인 울라스토나이트(CaSiO3)를 사용하였다. 이의 혼합범위를 약 5∼10 중량%로 한정하였는데 그 이유는 5 중량% 이하이면 기대되는 휨 강도를 나타내지 못하며 10 중량% 이상에서는 상기의 휨 강도 등은 향상되나 인장강도, 압축강도 등이 저하되기 때문이다. 한편, 음이온을 발생시키며 원적외선 방사특성을 가진 천연광석혼합물은 반드시 첨가하지 않아도 되나 상기의 특성을 요구하는 곳에 적용할 수 있다. 이의 첨가범위를 약 1∼5 중량%로 한정한 이유는 1 중량% 이하의 경우에는 음이온과 원적외선이 미약하게 발산되기 때문이며 5 중량% 이상인 경우에는 불필요하게 음이온과 원적외선이 과도하게 발생되기 때문이다. 이들 혼합물의 혼합온도는 0∼40℃가 바람직한데 이는 0℃ 이하에서 결빙되기 때문이며 열대지방처럼 40℃ 이상의 온도에서 혼합작업을 할수 있으나 일반적으로 40℃ 이하에서 작업하기 때문이다.
표 1은 본 발명의 인조석 조성물과 일반 포트랜드 시멘트와의 비교 분석치를 나타낸 것이며, 표 2는 음이온을 발생시키며 원적외선 방사특성을 가진 천연광석혼합물의 화학분석치를 나타낸 것이다.
표 1. 본 발명의 인조석 조성물 및 일반 포트랜드 시멘트와의 비교
(단위 : 중량%)
비고) 1 : 본 발명의 인조석 조성물, 2 : 일반 포트랜드 시멘트
표 2. 본 발명의 음이온 발생 및 원적외선 방사 천연광석혼합물의 성상
상기와 같은 화학성분과 물리적 특성을 가진 본 발명의 시멘트계 인조석 조성물의 수경성 특성을 조사하기 위하여 대한민국 산업표준규격인 KS L 5105 (수경성 시멘트몰탈의 압축강도시험), KS L 5103 (길모드 침에 의한 시멘트의 응결시간 시험)에 의한 여러 가지 물성을 조사한 결과를 표 3과 표 4에 각각 나타내었다.
표 3. 인조석 조성물의 물성
시험번호 1∼4 : 본 발명의 인조석 조성물의 물비(물과 시멘트 조성물의 비율)를 0.55(1), 0.50(2), 0.45(3), 0.40(4)로 변화시킨 것임. 시험번호 5 : 일반 포트랜드 시멘트
상기한 본 발명의 인조석 조성물을 이용하여 고강도와 속경화성을 나타내는 각종 인조석을 제조할 수 있는데, 이의 방법은 인조석의 종류나 용도에 따라 그 방법을 달리하여 천연석의 골재 혹은 색소를 혼합하거나 혹은 표면에 여러 가지 천연 광석을 살포하여 천연 질감이 나도록 제조할 수 있다.
본 발명의 인조석 조성물을 기본으로 하여 각종 인조석을 제조하는 방법은 인조석의 종류나 용도 등에 따라 다양하게 제조할 수 있는바, 예를 들면 인조석 타일, 논슬립 인조석 및 각종 건축물의 내외장재(방화문, 주두, 기둥, 좌대, 몰딩, 장식석, 브라켓, 난간동자, 평판 등) 등이다.
이하 본 발명의 각종 인조석의 제조방법에 관한 실시 예를 구체적으로 설명하고자 한다. 그러나 본 발명의 범위가 이에 국한되는 것은 아니다. 참고 예는 본 발명의 인조석 조성물을 이용한 인조석의 예들이다.
실시 예 1
본 발명의 디칼슘실리케이트(2CaO·SiO2), 트리칼슘실리케이트(3CaO·SiO2), 칼슘알루미나실리케이트(CaO·Al2O3·2SiO2) 및 석고(CaSO4)로 이루어진 포트랜드계 시멘트 혼합물85 중량%, 흄드 실리카 5 중량%, 울라스토나이트(CaSiO3) 5 중량% 및 천연광석혼합물 5 중량%의 혼합물을 20℃에서 혼합하고 이 혼합물 100 중량부에 세골재 200 중량부를 첨가하여 20℃에서 물/시멘트의 혼합비를 0.40에서 0.55까지 변화시키면서 혼련기에서 혼련하고 몰드에 주입하여 자연 양생하였다.
표 3은 몰드의 응결시간과 양생기간별로 건조시켜 압축강도를 측정한 값들이다. 본 발명의 물/시멘트 비가 0.4에서 재령기간 28의 압축강도는 550 kg/㎠이었는데 이는 일반 포트랜드 시멘트를 사용한 압축강도(390 kg/㎠) 보다 월등히 높은 강도를 나타냄을 알 수 있다.
실시 예 2
본 발명의 디칼슘실리케이트(2CaO·SiO2), 트리칼슘실리케이트(3CaO·SiO2), 칼슘알루미나실리케이트(CaO·Al2O3·2SiO2) 및 석고(CaSO4)로 이루어진 포트랜드계 시멘트 혼합물 88 중량%, 흄드 실리카 2 중량%, 울라스토나이트(CaSiO3) 7 중량% 및 천연광석혼합물 3 중량%의 혼합물을 20℃에서 혼합하고 이 혼합물 100 중량부에 세골재 100 중량부를 첨가하여 20℃에서 물/시멘트의 혼합비를 0.35로 조절하여 혼련기에서 혼련하고 몰드에 주입하고 1∼3㎜ 입자크기의 세골재를 표면에 살포하였다.
28일간 양생하고 건조시킨 본 발명의 인조석 제품의 시험결과를 표 4에 나타내었으며 이의 인장강도가 182 kg/㎠이었고 압축강도가 738 kg/㎠이었다.
참고 예 1
본 발명의 인조석 조성물을 이용하여 방화문, 주두, 기둥, 좌대, 몰딩, 브라켓, 장식석, 난간동자 및 평판 등을 제조하고자 할 경우, 본 인조석 조성물 100 중량%에 인조석의 용도와 모양에 따라 세골재를 50∼100 중량 부를 첨가하고 무기질 섬유 1∼3 중량 부를 첨가하여 물비가 33∼35 중량 부로 현장사정에 맞게 조절하였다. 물비가 낮으면 초결과 종결시간이 빨라지고 강도는 증강하나 유동성이 떨어졌으며, 이와 반대로 물비가 높으면 초결과 종결이 지연되고 유동성이 올라가 작업성은 향상되나 강도는 떨어졌다. 사용하는 물은 음용수 기준으로 하고 온도가 높으면 초결 종결이 빨라지고 온도가 낮으면 늦어졌다. 소량 배합시에는 본 발명의 인조석 조성물 분말에 물을 넣고 프로펠라가 달린 핸드드릴로 30초 이상 혼합하고 대용량 일 때에는 고속회전 믹서기(감속비 10 : 1)를 사용하면 효과적이며, 미리 제작된 각종 형틀에 몰탈을 주입하여 자연 또는 강제 양생시켰다. 필요에 따라서는 몰탈 반죽시에 진공믹서기에 넣어 혼입 공기를 충분히 탈기시켰다.
본 발명의 고강도이며 속경화성의 인조석 조성물을 이용하여 인조석의 종류 또는 용도에 따라 다양한 인조석을 제조할 수 있다. 예컨대 인조석 타일, 논슬립형 인조석, 각종 건축물의 내외장재로서 방화문, 주두, 기둥, 좌대, 몰딩, 장식석, 브라켓, 난간동자, 평석 및 평판 등의 제조에 활용될 것이다.

Claims (9)

  1. 삭제
  2. 삭제
  3. 디칼슘실리케이트(2CaO·SiO2), 트리칼슘실리케이트(3CaO·SiO2), 칼슘알루미나실리케이트(CaO·Al2O3·2SiO2) 및 석고로 이루어진 포트랜드계 시멘트 혼합물 85∼94중량%와 입자크기가 약 0.1㎛ 이하의 흄드 실리카 1∼5 중량% 및 장축과 단축의 비가 1/20 이하이며 장축의 길이가 약 100㎛ 이상인 울라스토나이트(CaSiO3) 5∼10 중량%를 혼합한 인조석 조성물 100중량부에 음이온 발생과 원적외선 방사 특성의 천연광석혼합물 1∼5중량부를 첨가하여 혼합하는 것을 특징으로 하는 인조석 조성물의 제조방법.
  4. 삭제
  5. 제 3항에 있어서,
    상기 혼합은 0∼40℃의 온도에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 인조석 조성물의 제조방법.
  6. 디칼슘실리케이트(2CaO·SiO2), 트리칼슘실리케이트(3CaO·SiO2), 칼슘알루미나실리케이트(CaO·Al2O3·2SiO2) 및 석고로 이루어진 포트랜드계 시멘트 혼합물 85∼94 중량%와 입자크기가 약 0.1㎛ 이하의 흄드 실리카 1∼5 중량% 및 장축과 단축의 비가 1/20 이하이며 장축의 길이가 약 100㎛ 이상인 울라스토나이트(CaSiO3) 5∼10 중량%로 이루어진 것을 특징으로 하는 인조석 조성물.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 조성물 100중량부에 대하여 세골재 100∼200중량부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인조석 조성물.
  8. 제 7항에 있어서,
    상기 조성물에 물/시멘트의 비가 0.3∼0.6이 되도록 하여 혼련한 후, 몰드에 주입하고 그 표면에 입자크기가 1∼3㎜인 세골재를 표면에 살포한 것을 특징으로 하는 인조석 조성물.
  9. 제 8항에 있어서,
    상기 혼련은 고속회전 믹서기 또는 진공 믹서기에 의해 이루어진 것을 특징으로 하는 인조석 조성물.
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