KR100506296B1 - 그래픽 처리가 된 모든 제품을 베이스로 하는 재귀반사처리방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 별도의 재귀반사 그래픽이 형성된 스티커 또는 시트 등을 제작하지 않고 이미 완성된 제품의 그래픽 표면에 재귀반사 기능을 부여시킴으로서 상품성과 경제성이 탁월하여 고부가가치를 창출할 수 있는 방법을 제공하기 위한 것이다.

Description

그래픽 처리가 된 모든 제품을 베이스로 하는 재귀반사 처리방법{method of treatment self colored reflective}

본 발명은 그래픽 처리가 된 모든 제품을 베이스로 하는 재귀반사 처리방법에 관한 것으로 스크린 나염, 승화나염, 문염, 날염, 실사출력이 된 원단 등 어떠한 형태로든지 그래픽 처리가 되어 있는 제품 또는 원단에 재귀반사 기능을 부여함으로서 상품가치를 크게 상승시킬 수 있는 특징이 있다.

다시 말해서, 위와 같이 스크린 나염, 승화 나염, 문염, 날염, 실사출력이 된 원단 등 어떠한 형태로든지 그래픽 처리가 되어 있는 제품 또는 원단에 형성된 그래픽은 다양한 도안과 색상으로 이루어져 있지만, 그 자체적으로 재귀반사 기능을 가지고 있지는 못하다. 이에 상기 그래픽이 재귀반사 가능을 가지도록 하기 위해서는 상기 그래픽과 동일한 도안과 색상을 가지는 인쇄층을 글래스 비드(40) 층의 아래에 형성시키고 위 인쇄층의 아래에는 반사기능을 가지는 화이트 잉크 또는 알루미늄증착막을 형성시켜서 결국 재귀반사 기능을 띠는 스티커 형태 또는 열전사 스티커를 만든 다음, 이것을 다양한 상품의 표면에 부착 내지는 고정시켜서 사용하고 있다.

그런데, 상술한 기술은 인쇄층을 형성시킬 때 투광성이 불량한 잉크 또는 안료를 사용할 경우 재귀반사 기능을 부여시키기가 매우 어렵고, 반면 투광성이 우수한 잉크 또는 안료를 사용하더라도 도안이 선명하게 표출되면서 동시에 재귀반사 기능이 우수하도록 하는 것 역시 용이한 것이 아니다. 그리고 선명한 도안과 우수한 재귀반사 기능 모두를 만족시킬 수 있는 제품을 제작하기가 쉽지가 않고 아울러 많은 연구 및 개발비용이 투자되어야 하며, 실로 수많은 제품의 표면에 형성된 도안이나 로고 등을 미리 재귀반사 기술을 적용시켜 제작한 다음 이것을 제품에 다시 고정시켜야 한다는 것은 거의 불가능하기 때문에 재귀반사의 탁월한 기능과 상품가치는 인정받고 있지만 널리 사용되지 못하고 있는 이유가 되고 있다. 또한, 이와 같이 제작된 재귀반사물을 제품에 일일이 고정시켜야 하는 문제가 있어 제품의 내구성이나 항변성 등이 그다지 양호하지 못한 문제가 노출되었고 이를 해결하기 위한 연구가 계속되고 있는 실정인 바, 본 발명인은 상술한 바와 같이 재귀반사 기능이 배제된 채 어떠한 형태로든지의 그래픽이 인쇄되어 있는 완성된 제품의 그래픽 표면에 간단히 재귀반사 기능을 부여시킴으로서 원래의 도안과 색상이 온전하게 그리고 양호하게 표출되면서 동시에 재귀반사 기능을 갖도록 하여 종합적인 측면에서 상품성과 경제성이 매우 뛰어난 재귀반사 완제품을 만들기 위함이 목적인 것이다.

따라서 본 발명은, 별도의 재귀반사 그래픽이 형성된 스티커 또는 시트 등을 제작하지 않고 이미 완성된 제품의 그래픽 표면에 재귀반사 기능을 부여시킴으로서 상품성과 경제성이 탁월하여 고부가가치를 창출할 수 있는 방법을 제공하는 것이다.

이를 위하여 본 발명은, PET 필름의 일측 표면에 PE 수지를 100미크론 이하의 두께로 코팅시켜 베이스 필름(10)을 만드는 제1공정; 상기 베이스 필름(10)을 150℃ 이하의 온도가 발생되는 히팅 챔버(20) 내부로 통과시켜 PE 수지를 용융 시키는 제2공정; 상기 히팅 챔버(20)를 통과한 베이스 필름(10) 상의 용융된 PE 수지층 위로 글래스 비드 투하장치(30)를 통해 직경 100미크론 이하의 글래스 비드(40)를 투하시켜 코팅시키는 제3공정; 상기 글래스 비드(40) 코팅층의 표면에 100미크론 이하의 두께로 투명수지층(50)을 형성시키는 제4공정; 상기 투명수지층(50)의 표면에 200미크론 이하의 두께로 투명점착제층(60)을 형성시키고 그 위에 이형지를 부착하는 제5공정; 표면에 그래픽이 처리된 제품(70)의 그래픽의 윤곽과 거의 동일하거나 약간 크도록 상기 제5공정을 통해 만들어진 시트를 수동 또는 자동기계를 통해 재단하는 제6공정; 표면에 그래픽이 처리된 제품(60)의 그래픽 윤곽에 맞추어 상기 제6공정을 통해 재단된 시트(k)의 투명점착제층(60)을 접촉시킨 후 압력을 가함으로서 위 제품(70)의 그래픽층에 투명점착제층(60)이 강하게 접착되도록 하여 상기 제6공정을 통해 만들어진 시트(k)가 상기 그래픽층을 커버링하도록 하는 제7공정; 상기 제7공정이 종료된 후 베이스 필름(10)을 제거시켜서 글래스 비드(40) 층이 노출되도록 하여 상기 그래픽층에 재귀반사 기능이 부여되도록 하는 제8공정으로 이루어진 것을 특징으로 한다.

이하 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

PET 필름의 일측 표면에 PE 수지를 100미크론 이하의 두께로 코팅시켜 베이스 필름(10)을 만드는 제1공정을 행하는 바, PET 필름의 표면에 PE 수지를 코팅시키는 것은 롤 코팅장치 또는 스프레이 코팅장치 등을 통해 실시할 수 있으며 이러한 장치는 이미 다양한 분야에서 사용되고 있으므로 상세한 설명은 생략한다.

다음, 상기 베이스 필름(10)을 150℃ 이하의 온도가 발생되는 히팅 챔버(20) 내부로 통과시켜 PE 수지를 용융 시키는 제2공정을 행하는데, 상기 히팅 챔버의 내부 온도는 PE 수지가 양호하게 용융될 수 있는 130℃ ∼ 150℃ 사이의 범위이면 적당하다. 그리고 상기 히팅 챔버는 복사열 가열방식이나 전기히터 방식 등을 사용할 수 있으며 이러한 히팅 챔버의 제작 기술 역시 공지의 것이므로 상세한 설명은 생략한다.

다음, 상기 히팅 챔버(20)를 통과한 베이스 필름(10) 상의 용융된 PE 수지층 위로 글래스 비드 투하장치(30)를 통해 직경 100미크론 이하의 글래스 비드(40)를 투하시켜 코팅시키는 제3공정을 행할 때, 상기 글래스 비드 투하장치(30)는 다양한 기종이 있는데 재귀반사 원단을 제작하는 회사에서 현재 사용되고 있다. 위와 같이 용융된 PE 수지층 위로 글래스 비드(40)가 추락하면 도면과 같이 수평상에서 글래스 비드들 끼리 거의 초미세한 간격을 유지한 채 수평 1열로 배열이 되고 PE 수지가 경화가 되면 이들은 견고하게 고정이 된다. 물론 수평 1열로 배열 및 고정이 된 글래스 비드층 위에 누적된 글래스 비드들은 진공식 회수장치를 통해 회수되고 상기 글래스 비드 투하장치(30)로 재투입되어 사용된다. 한편, 본 발명에 사용되는 글래스 비드(40)의 직경은 위와 같은 범위 이내의 것이 좋으나 반드시 본 발명에 기재된 바에 국한되는 것은 아니다.

이어서 상기 글래스 비드(40) 코팅층의 표면에 100미크론 이하의 두께로 투명수지층(50)을 형성시키는 제4공정을 행하는데, 글래스 비드(40)층을 상기 PE 수지와 함께 강하게 고정시켜서 후술하는 투명점착제를 글래스 비드층 위로 형성시킬 때 용이하도록 하기 위함이다. 그리고 상기 투명수지는 우레탄계 수지를 사용하는 것이 좋으나 경우에 따라서는 유사한 물성을 가지는 다른 수지류를 사용할 수 있음은 당연한 이치이다.

다음, 상기 투명수지층(50)의 표면에 20미크론 이하의 두께로 우레탄계 수지의 투명점착제층(60)을 형성시키고 그 위에 이형지를 부착하는 제5공정을 행하는데, 상기 투명점착제층(60)은 후술하는 바와 같이 표면에 그래픽이 처리된 제품(70)의 그래픽과 고정되도록 하기 위해서 형성되는 것이다.

다음, 표면에 그래픽이 처리된 제품(70)의 그래픽의 윤곽과 거의 동일하거나 약간 크도록 상기 제5공정을 통해 만들어진 시트를 수동 또는 자동기계(컴퓨터 재단)를 통해 재단하는 제6공정을 행하는데 이러한 작업은 어려움이나 기술적인 문제는 없다.

이어서, 제6공정을 거쳐 만들어진 재단된 시트(k)를 사용하여 본 발명의 목적을 달성하는데, 이형지를 제거시킨 후 표면에 그래픽이 처리된 제품(70)의 그래픽 표면에 상기 재단된 시트(k)의 투명점착제층(60)을 접촉시킨 다음 압력을 가하여 누르거나 문질러 줌으로서 위 제품(70)의 그래픽층에 재단된 시트(k)의 투명점착제층(60)이 강하게 접착되도록 하는 제7공정을 행한다. 즉, 예를 들어서 티-셔츠에 인쇄된 칼라 도안(혹은 단색 도안, 로고 등) 위에 제7공정과 같이 본 발명을 실시하는데, 제6공정을 통해 만들어진 재단된 시트를 상기 칼라 도안의 전체 윤곽과 거의 동일하거나 약간 큰 사이즈로 수동 또는 자동기계를 통해 재단을 한다. 이어서 상기 재단된 시트(k)의 투명점착제층이 상기 칼라 도안(그래픽)에 접촉되도록 함과 동시에 재단된 시트와 칼라 도안의 윤곽이 맞도록 한 다음 압력을 가하여 투명점착제층이 칼라 도안(그래픽)과 강하게 결합되도록 한다. 이에 따라 상기 재단된 시트는 상기 칼라 도안을 커버링 하듯 제품상에서 고정이 되는 것이다.

마지막으로, 제7공정이 종료된 상태에서 베이스 필름(10)만을 제거시켜서 글래스 비드(40) 층이 노출되도록 하는 제8공정을 행하면 본 발명은 완성이 되는데, 기존의 제품에 형성된 그래픽은 전혀 손상시키거나 변형시키지 않고 또한 별도의 전처리 공정 등을 가하지 않은 채 어떠한 도안의 표면에도 본 발명을 실시할 수 있음으로서 어떠한 형태의 도안도 재귀반사 기능이 부여되는 것이다.

이상과 같은 본 발명은, 어떠한 제품의 표면에 어떠한 형태의 그래픽이 형성되어 있더라도 그래픽은 그대로 둔 채 상기 그래픽의 표면에 본 발명의 기술을 실시함으로서 어떠한 그래픽이라도 재귀반사 기능을 갖도록 함으로서 종래의 재귀반사물 사용에 비하여 작업성과 생산성, 내구성, 부가가치성, 경제성 등이 비교될 수 없을 정도로 탁월하게 향상되는 효과가 있다.

도1은 본 발명의 실시를 나타낸 공정도.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

10: 베이스 필름 20: 히팅 챔버

30: 글래스 비드 투하장치 40: 글래스 비드

50: 투명수지층 60: 투명점착제층

70: 표면에 그래픽이 처리된 제품

Claims (3)

1. PET 필름의 일측 표면에 PE 수지를 100미크론 이하의 두께로 코팅시켜 베이스 필름(10)을 만드는 제1공정;

   상기 베이스 필름(10)을 150℃ 이하의 온도가 발생되는 히팅 챔버(20) 내부로 통과시켜 PE 수지를 용융 시키는 제2공정;

   상기 히팅 챔버(20)를 통과한 베이스 필름(10) 상의 용융된 PE 수지층 위로 글래스 비드 투하장치(30)를 통해 직경 100미크론 이하의 글래스 비드(40)를 투하시켜 코팅시키는 제3공정;

   상기 글래스 비드(40) 코팅층의 표면에 100미크론 이하의 두께로 투명수지층(50)을 형성시키는 제4공정;

   상기 투명수지층(50)의 표면에 20미크론 이하의 두께로 투명점착제층(60)을 형성시키고 그 위에 이형지를 부착하는 제5공정;

   표면에 그래픽이 처리된 제품(70)의 그래픽의 윤곽과 거의 동일하거나 약간 크도록 상기 제5공정을 통해 만들어진 시트를 수동 또는 자동기계를 통해 재단하는 제6공정;

   표면에 그래픽이 처리된 제품(60)의 그래픽 윤곽에 맞추어 상기 제6공정을 통해 재단된 시트(k)의 투명점착제층(60)을 접촉시킨 후 압력을 가함으로서 위 제품(70)의 그래픽층에 투명점착제층(60)이 강하게 접착되도록 하여 상기 제6공정을 통해 만들어진 시트(k)가 상기 그래픽층을 커버링하도록 하는 제7공정;

   상기 제7공정이 종료된 후 베이스 필름(10)을 제거시켜서 글래스 비드(40) 층이 노출되도록 하여 상기 그래픽층에 재귀반사 기능이 부여되도록 하는 제8공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 그래픽 처리가 된 모든 제품을 베이스로 하는 재귀반사 처리방법.
2. 제1항에 있어서, 투명 핫 멜트층(50)와 투명점착제(60)는 우레탄계 수지인 것을 특징으로 하는 그래픽 처리가 된 모든 제품을 베이스로 하는 재귀반사 처리방법.
3. 제1항에 있어서, 투명점착제(60)는 아크릴계 수지인 것을 특징으로 하는 그래픽 처리가 된 모든 제품을 베이스로 하는 재귀반사 처리방법.