KR100466176B1 - 응력제거소둔 후 철손이 낮은 무방향성 전기강판의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 열간압연판을 냉각압연하고 소둔시 냉연판의 가열속도를 조절하고 소둔온도를 낮춤으로서 열간압연판소둔을 하지 않아도 수요가가 가공후의 응력제거 소둔시 철손이 낮은 무방향성 전기강판을 제조하는 방법에 관한 것으로, 0.005wt% 이하의 C, 1.5wt% 이하의 Mn, 0.15wt% 이하의 P, 0.005wt% 이하의 S, 0.005wt% 이하의 N, 0.1∼3.5wt%의 Ni, 0.0005∼0.0050wt%의 B, 2.5wt%＜Si+산가용성 Al≤4.0wt%를 만족하는 Si 및 산가용성 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브강을 열간압연한 후 냉간압연한 다음, 600∼800℃온도에서 5℃/sec 이상의 속도로 30∼300초동안 소둔하여 수요가 가공후 700∼850℃온도에서 응력제거소둔하는 것을 특징으로 한다.
Description
본 발명은 응력제거소둔 후 철손이 낮은 무방향성 전기강판의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 열간압연판 소둔과 경압연(Skin-Pass) 과정을 거치지 않고서도 응력제거소둔 후 철손이 낮은 무방향성 전기강판을 제조하는 방법에 관한 것이다.
무방향성 전기강판은 뛰어난 자기특성을 가지고 있으므로 각종 모터, 소형변압기, 안정기 등의 전기기기의 철심재료로 널리 사용되고 있다. 이는 크게 2종류로 구분되는데, 수요가가 가공후에 응력제거소둔을 반드시 실시해야만 하는 세미프로세스(Semi-Process) 제품과 수요가가 응력제거소둔을 할 필요가 없는 풀리프로세스(Fully-process) 제품이 그것이다. 상기 세미프로세스 제품은 제강 →연속주조 → 열간압연 → 열연판소둔 → 냉간압연 → 소둔 → 경(Skin-Pass)압연 → 절연코팅의 제조공정으로 변형을 받은 상태로 출하되므로 수요가는 제품을 구입하여 원하는 형상으로 제품을 가공한 후에는 그 제품에 맞는 자기특성을 얻기 위하여 응력제거소둔을 실시해야한다. 한편, 풀리프로세스 제품은 제강 →연속주조 →열간압연 → 열연판소둔 → 냉간압연 → 최종소둔 → 절연코팅의 제조공정을 통하여 변형이 해소된 상태로 출하되므로 수요가가 응력제거소둔을 하지않고 사용할 수 있는 장점을 갖는다.
최근 에너지절약의 차원에서 전기기기의 효율을 높이고 소형화하려는 추세에 따라 철심재료인 전기강판에 있어서도 철손이 낮고 자속밀도가 높은 제품에 대한 욕구가 점차 증가되고 있는 실정이다.
일반적으로 철손은 철심의 무게(㎏)당 전기적 손실(Watt), 즉, 특정 자속밀도 및 주파수에서 발열 등으로 나타나는 전기에너지 손실로서 W/㎏으로 표시한다. 따라서, 철손이 낮은 철심 소재일수록 고효율 전기기기를 제작하는 데 바람직하다.
이에 고자속밀도와 저철손을 갖는 무방향성 전기강판을 제공하고자 다양한 방법이 제시되어오고 있는데, 이중 한국특허공개 제97-704056호에는 Si, Al, Mn 등을 함유한 고자속밀도와 저철손을 갖는 무방향성 전기강판의 제조방법이 제공되어 있다. 그러나, 이는 Si+2Al의 함량을 2.50%이하로 제한하여 열간압연 중 페라이트 및 오스테나이드의 2상을 생성시키는 것을 필수로 하며, 경압연공정을 기본으로 하는 방법으로서 절차가 번거로웠다.
이에, 본 발명자는 상기 문제점을 해결하기 위하여 연구한 결과, 열간압연판을 냉간압연한 후 최종소둔시 냉연판의 가열속도를 조절하고 소둔온도를 낮춤으로써 열간압연 후 열간압연판소둔을 하지 않아도, 세미프로세스재의 경우 소둔 후 경(Skin-Pass)압연을 하지 않아도 수요가가 가공후의 응력제거 소둔시 결정립 성장이 용이하게 되며, 자성에 유리한 집한조직이 발달하게 되어 철손이 낮은 무방향성전기강판을 제조할 수 있음을 알고 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
본 발명은 앞서 설명한 바와 같은 응력제거소둔 후 철손이 낮은 무방향성 전기강판을 더욱 간소화된 방법에 따라 제조하고자 제공된 것으로서, 풀리프로세스재 무방향성 전기강판의 경우 열간압연판 소둔과정을 생략하고, 세미프로세스재 무방향성 전기강판의 경우 경압연 과정을 생략하고도 타발 및 체결작업을 마친 후 응력제거소둔을 함으로써 철손이 낮은 무방향성 전기강판을 제조하는 방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 철손이 낮은 무방향성 전기강판의 제조방법은 0.005wt% 이하의 C, 1.5wt% 이하의 Mn, 0.15wt% 이하의 P, 0.005wt% 이하의 S, 0.005wt% 이하의 N, 0.1∼3.5wt%의 Ni, 0.0005∼0.0050wt%의 B, 2.5wt%＜Si+산가용성 Al≤4.0wt%를 만족하는 Si 및 산가용성 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브강을 열간압연한 후 냉간압연한 다음, 600∼800℃온도에서 5℃/sec 이상의 속도로 30∼300초동안 소둔하여 타발 및 체결작업 등의 수요가 가공후 700∼850℃온도에서 응력제거소둔하는 것을 특징으로 한다.
이하 본 발명에 대하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 크게 슬라브강의 성분조성단계, 열간압연단계, 냉간압연단계, 소둔단계 및 응력제거소둔단계로 분류된다.
슬라브강 제조를 위한 성분조성단계 전에는 통상적으로 제강, 용강 및 연속주조공정이 선행된다. 먼저 제강단계에서 강내에 C, N, S의 함유량을 낮게 제어하고 Si, Al, Ni 등을 적정량 부가한다. 이어 용강으로 제조한 후 연속주조공정을 행함으로써 C, Mn, P, S, N, Ni, B, Si, Al, 잔부의 Fe와 기타 불순물을 적정량 함유하는 슬라브강을 제조한다. 성분조성단계에서 슬라브강은 0.005wt% 이하의 C, 1.5wt% 이하의 Mn, 0.15wt% 이하의 P, 0.005wt% 이하의 S, 0.005wt% 이하의 N, 0.1∼3.5wt%의 Ni, 0.0005∼0.0050wt%의 B, 2.5wt%＜Si+산가용성 Al≤4.0wt%를 만족하는 Si 및 산가용성 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물을 함유하도록 조성한다.
강의 성분조성단계에서 조성된 슬라브강을 가열로에 장입하여 1100∼1300℃ 온도로 재가열한 후 열간압연단계를 행한다. 열간압연 단계는 통상의 방법에 따라 행해지며, 이때 800∼950℃ 온도에서 마무리압연을 한 후, 800℃ 이하의 온도에서 열간압연판을 권취한 다음, 공기중에서 코일상태로 냉각하거나 로냉한다.
이어 행하게되는 냉간압연단계에서는 상기 열간압연단계를 거친 슬라브강을 산세 후 적어도 70%이상의 압하율을 얻을 수 있도록 1회 압연하여 최종두께의 냉연판을 얻는다.
상기 단계들에 이어 행하게되는 소둔단계에서는 상기 냉간압연단계를 거친 슬라브강을 600∼800℃온도에서 5℃/sec 이상의 속도로 30∼300초동안 연속소둔한다.
이어 상기 소둔단계를 거친 강판을 수요가 가공 후 최종적으로 행하게 되는 응력제거소둔단계는 700∼850℃ 온도에서 응력제거 소둔한다.
이러한 방법에 의하여 무방향성 전기강판을 제조하는 경우 열간압연판을 냉간압연하고 최종소둔시 냉연판의 가열속도를 조절하고 소둔온도를 낮춤으로써 수요가 가공후의 응력제거소둔시 철손특성에 유리한 집합조직이 발달하므로 열간압연판소둔 및 경압연을 생략하고서도 응력제거소둔 후 저철손을 갖는 무방향성 전기강판을 얻을 수 있다.
이하에는 이러한 구성에 따른 본 발명의 응력제거소둔 후 철손이 낮은 무방향성 전기강판의 제조방법의 작용 효과를 상세히 설명한다.
제강, 용강, 연속주조공정 단계를 거쳐 제조된 본 발명의 슬라브강에는 C, Mn, P, S, N, Ni, B, Si, Al, 잔부의 Fe와 기타 불순물이 함유되어 있는데, 상기 구성성분 중 C, N, S는 결정립 성장을 방해하는 원소이므로 이미 제강단계에서 그 함유량을 낮게 제어하는 것이 필요하며, Si 및 산가용성 Al은 이후에 행해질 열간압연중의 상변형을 억제하기 위한 용도로 강내에 첨가하고, Ni는 응력제거소둔 후의 자속밀도 저하를 방지하기 위한 용도로 첨가한다.
더욱 상세히 말하면, 상기 성분들 중 C는 과량 함유될 경우 본 발명의 전기강판 제조과정중에 탄화물(Carbide)을 형성하여 결정립 성장을 방해하며, 또한 전기기기의 철심으로 사용하는 중 자기시효를 일으켜서 자기적 특성을 저하시키는 경향이 있으므로 슬라브강내에 0.005W% 이하의 조성을 갖도록 함유하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 성분들 중 N은 본 발명의 강판 제조과정중에 Al과 반응하여 AlN 석출물을 형성하여 입자성장을 억제시키는 경향이 있어 가능한한 최소량을 갖도록 하는 것이 바람직하므로 본 발명의 경우 0.005% 이하의 조성을 갖도록 함유하는 것이 바람직하다.
상기 C 및 N과 더불어, S는 Mn과 반응하여 미세한 석출물인 MnS를 형성하여 결정립 성장을 억제시키는 경향이 있어 가능한한 최소량을 갖도록 하는 것이 중요하므로 본 발명의 경우 0.005% 이하의 조성을 갖도록 함유하는 것이 바람직하다.
한편, 제강 중 강내에 첨가되는 Si와 산가용성 Al은 비저항을 증가시켜 철손 중 와전류의 손실을 감소시키는데 매우 효과적이며 페라이트(Ferrite) 안정화 원소로서도 탁월한 효능을 갖는다. 본 발명강의 경우, Si와 산가용성 Al의 총함량이 2.5wt% 미만인 경우에는 열간압연 중 오스테나이트(Austenite)의 생성을 억제시키기 어려워 미세한 결정립이 생성되므로 철손특성이 열화되어 바람직하지 않으며, 4.0wt% 초과인 경우에는 냉간압연성을 해치게 되어 나쁘다. 따라서, 본 발명의 경우 Si와 산가용성 Al의 총함량은 2.5∼4.0wt%인 것이 바람직하다.
한편, 제강 중 강내에 첨가되는 Ni는 집합조직을 향상시키는 원소로서, 첨가량이 0.1wt% 미만인 경우 응력제거소둔 후의 철손개선 효과가 미미하며, 3.5wt% 초과인 경우에는 상승되는 효과가 없어 원재료비의 상승만을 초래하므로, 본 발명의 경우 Ni는 0.1∼3.5wt%의 양으로 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 성분들 중 Mn은 철손개선에 유효한 원소이나 과도하게 첨가되는 경우 냉간압연이 곤란하므로, 1.5wt% 이하의 양으로 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 성분들 중 P는 비저항을 증가시키지만 냉간압연성을 고려하여 0.15wt% 이하의 양으로 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 성분들 중 B는 Al보다 먼저 강중의 N과 쉽게 결합하여 조대한 석출물인BN을 형성시킴으로써 N과 Al의 결합으로 형성될 수 있는 AlN 석출물의 형성량을 감소시킨다. 따라서, AlN 석출물의 형성시 발생할 수 있는 입자성장 억제의 폐해를 방지할 수 있다. 본 발명의 경우 그 함량이 0.0005wt% 미만인 경우에는 상기 효과가 미미하며, 0.0050wt%를 초과하는 경우에는 용접성을 해칠 우려가 있으므로, 본 발명의 경우 B는 0.0005∼0.0050wt%의 양으로 첨가하는 것이 바람직하다.
이외, 강내에는 Fe 및 기타 불가피한 불순물들이 함유되어 있다.
상기 성분조성단계 이후 행하여지는 열간압연단계의 전처리과정으로서 상기 슬라브강을 가열로에 장입하여 가열하는데, 이때 열간압연이 용이하기 위해서는 슬라브강의 재가열온도를 1100℃ 이상으로 하여야 하지만, 1300℃를 넘으면 AlN, MnS 등과 같은 철손특성에 해로운 석출물이 재용해되어 열간압연 후 미세한 석출물이 과도하게 발생하는 경향이 있다. 따라서, 본 발명의 경우 1100∼1300℃ 온도로 가열하는 것이 바람직하다.
열간압연 단계는 통상의 방법에 따라 행해지며, 이때 열간압연판의 산화층이 과다하게 발생하지 않도록 하기 위해서는 마무리압연온도는 800∼950℃로 조절하는 것이 바람직하다. 이어, 열간압연판에 산화층이 과도하게 발생되지 않도록 800℃ 이하의 온도에서 열간압연판을 권취하여 안정된 페라이트상을 얻는다. 이를 공기중에서 코일상태로 냉각하거나, 보다 바람직하게는 로냉한다.
이어, 상기 열간압연판은 열간압연판소둔을 행하지 않고 산세 후 바로 냉간압연 단계를 행한다. 이때 70% 미만의 압하율로 압연하는 경우 압연 생산성이 감소하므로 70%이상의 압하율로 1회 압연하는 것이 바람직하다.
상기 방법에 따라 제조된 냉연판은 이어 행하여지는 소둔단계에서, 소둔온도가 600℃보다 낮으면 재료내에 압연조직이 과도하게 잔류하여 수요가가 가공시 가공이 어렵고, 800℃보다 높으면 재료내의 잔류응력이 없어져서 수요가가 응력제거 소둔시 재료의 자기적 특성의 향상 정도가 작은 단점이 있으므로, 600∼800℃온도에서 연속소둔하는 것이 바람직하다. 또한, 소둔속도는 재료내에 자성에 유리한 집합조직인 (200)면을 많이 발생시켜, 이후 수요가가 응력제거소둔하면 (200)면이 발생된 재료로 입성장시켜 철손특성을 향상시키기 위하여 속도는 5℃/sec 이상인 것이 바람직하고, 소둔시간은 30∼300초로 조절함이 바람직하다.
상기 소둔단계에서 연속소둔한 소둔판은 경(Skin-Pass) 압연 단계를 거치지 않고 바로 유기질, 무기질 및 유무기복합피막으로 처리하거나 기타 절연가능한 피막제를 입혀 절연피막처리후 수요가로 출하되며, 수요가는 원하는 제품으로 타발한다.
이후 잔류응력을 제거하기 위한 수요가 열처리과정인 응력제거소둔단계는, 온도가 700℃보다 낮으면 재료내 잔류응력이 잔존할 수 있으며, 850℃보다 높으면 절연피막이 손상될 수 있으므로 본 발명의 경우 700∼850℃온도로 조절하는 것이 바람직하다. 이러한 온도하에서 30분 이상 비산화성 분위기로 실시한다.
이하 실시예 및 비교예를 들어 본 발명을 보다 구체적으로 설명하지만 본 발명이 이들예로만 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1]
0.002wt%의 C, 0.20wt%의 Mn, 0.015wt%의 P, 0.002wt%의 S, 0.002wt%의 N,2.2wt%의 Ni, 0.0030wt%의 B, 3.05wt%의 Si, 0.7wt%의 산가용 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브를 1150℃로 가열한 후 2.3㎜ 두께로 열간압연한 다음, 800℃의 온도에서 권취한 후 밀폐된 소둔로에서 로냉하였다. 로냉된 열간압연판을 산세하고 0.5㎜ 두께로 냉간압연하였다. 냉연판은 15℃/sec의 속도로 700℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소 80%의 분위기에서 120초동안 최종소둔하였다. 최종소둔 후 연속하여 유무기혼합의 절연피막을 입힌 후 절단하고, 1차 철손특성을 조사하였다. 이어, 상기 절단한 시편을 질소 100% 분위기하의 750℃에서 90분동안 응력제거소둔한 후 최종 철손특성을 조사하였다.
[실시예 2]
실시예 1과 동일한 조성으로 조성된 슬라브를 원재로 하여 동일한 조건하에서 제조된 냉연판을 15℃/sec의 속도로 700℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소 80%의 분위기에서 30초동안 최종소둔한다는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 동일한 방식으로 진행하였다.
[실시예 3]
실시예 1과 동일한 조성으로 조성된 슬라브를 원재로 하여 동일한 조건하에서 제조된 냉연판을 15℃/sec의 속도로 600℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소 80%의 분위기에서 120초동안 최종소둔한다는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 동일한 방식으로 진행하였다.
[실시예 4]
0.003wt%의 C, 0.25wt%의 Mn, 0.015wt%의 P, 0.003wt%의 S, 0.003wt%의 N,2.0wt%의 Ni, 0.0030wt%의 B, 3.1wt%의 Si, 0.9wt%의 산가용 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브를 원재로 하여 실시예 1에서와 동일한 조건하에서 제조된 냉연판을 5℃/sec의 속도로 700℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소 80%의 분위기에서 120초동안 최종소둔하였다. 최종소둔 후 연속하여 유무기혼합의 절연피막을 입힌 후 절단하고, 절단한 시편을 질소 100% 분위기하의 750℃에서 90분동안 응력제거소둔한 후 철손특성, 결정립도 및 면강도를 측정하였다.
[실시예 5]
0.005wt%의 C, 0.25wt%의 Mn, 0.014wt%의 P, 0.003wt%의 S, 0.0025wt%의 N, 1.5wt%의 Ni, 0.0015wt%의 B, 2.6wt%의 Si, 0.1wt%의 산가용 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브를 원재로 하여 실시예 1에서와 동일한 조건하에서 제조된 냉연판을 10℃/sec의 속도로 700℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소 80%의 분위기에서 120초동안 최종소둔한다는 것을 제외하고는 실시예 4에서와 동일한 방식으로 진행하였다.
[실시예 6]
0.003wt%의 C, 0.24wt%의 Mn, 0.014wt%의 P, 0.005wt%의 S, 0.003wt%의 N, 2.2wt%의 Ni, 0.0015wt%의 B, 2.8wt%의 Si, 0.5wt%의 산가용 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브를 원재로 하여 실시예 1에서와 동일한 조건하에서 제조된 냉연판을 10℃/sec의 속도로 700℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소 80%의 분위기에서 120초동안 최종소둔한다는 것을 제외하고는 실시예 4에서와 동일한 방식으로 진행하였다.
[실시예 7]
0.002wt%의 C, 0.25wt%의 Mn, 0.015wt%의 P, 0.004wt%의 S, 0.003wt%의 N, 0.1wt%의 Ni, 0.0030wt%의 B, 3.0wt%의 Si, 0.5wt%의 산가용 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브를 원재로 하여 실시예 1에서와 동일한 조건하에서 제조된 냉연판을 10℃/sec의 속도로 700℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소 80%의 분위기에서 120초동안 최종소둔한다는 것을 제외하고는 실시예 4에서와 동일한 방식으로 진행하였다.
[실시예 8]
0.003wt%의 C, 0.25wt%의 Mn, 0.015wt%의 P, 0.003wt%의 S, 0.005wt%의 N, 3.5wt%의 Ni, 0.0030wt%의 B, 3.0wt%의 Si, 0.5wt%의 산가용 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브를 원재로 하여 실시예 1에서와 동일한 조건하에서 제조된 냉연판을 10℃/sec의 속도로 700℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소 80%의 분위기에서 120초동안 최종소둔한다는 것을 제외하고는 실시예 4에서와 동일한 방식으로 진행하였다.
[실시예 9]
0.004wt%의 C, 0.25wt%의 Mn, 0.015wt%의 P, 0.003wt%의 S, 0.002wt%의 N, 2.0wt%의 Ni, 0.0005wt%의 B, 3.0wt%의 Si, 0.5wt%의 산가용 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브를 원재로 하여 실시예 1에서와 동일한 조건하에서 제조된 냉연판을 10℃/sec의 속도로 700℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소 80%의 분위기에서 120초동안 최종소둔한다는 것을 제외하고는 실시예 4에서와 동일한방식으로 진행하였다.
[실시예 10]
0.003wt%의 C, 0.20wt%의 Mn, 0.015wt%의 P, 0.003wt%의 S, 0.003wt%의 N, 2.0wt%의 Ni, 0.0050wt%의 B, 3.0wt%의 Si, 0.5wt%의 산가용 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브를 원재로 하여 실시예 1에서와 동일한 조건하에서 제조된 냉연판을 10℃/sec의 속도로 700℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소 80%의 분위기에서 120초동안 최종소둔한다는 것을 제외하고는 실시예 4에서와 동일한 방식으로 진행하였다.
[비교예 1]
실시예 1과 동일한 조성으로 조성된 슬라브를 원재로 하여 동일한 조건하에서 제조된 냉연판을 15℃/sec의 속도로 850℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소 80%의 분위기에서 120초동안 최종소둔한다는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 동일한 방식으로 진행한 후 1차 철손특성 및 최종철손특성을 조사하였다.
[비교예 2]
0.004wt%의 C, 0.25wt%의 Mn, 0.015wt%의 P, 0.003wt%의 S, 0.002wt%의 N, 2.0wt%의 Ni, 0.0005wt%의 B, 3.0wt%의 Si, 0.5wt%의 산가용 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브를 원재로 하여 실시예 1에서와 동일한 조건하에서 제조된 냉연판을 3℃/sec의 속도로 700℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소 80%의 분위기에서 120초동안 최종소둔한다는 것을 제외하고는 실시예 4에서와 동일한 방식으로 진행하였다.
[비교예 3]
0.006wt%의 C, 0.25wt%의 Mn, 0.015wt%의 P, 0.003wt%의 S, 0.003wt%의 N, 2.0wt%의 Ni, 0.0030wt%의 B, 3.0w%의 Si, 0.5wt%의 산가용 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브를 원재로 하여 실시예 1에서와 동일한 조건하에서 제조된 냉연판을 10℃/sec의 속도로 700℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소 80%의 분위기에서 120초동안 최종소둔한다는 것을 제외하고는 실시예 4에서와 동일한 방식으로 진행하였다.
[비교예 4]
0.003wt%의 C, 0.20wt%의 Mn, 0.015wt%의 P, 0.003wt%의 S, 0.003wt%의 N, 2.0wt%의 Ni, 0.0030wt%의 B, 2.4wt%의 Si, 0.1wt%의 산가용 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브를 원재로 하여 실시예 1에서와 동일한 조건하에서 제조된 냉연판을 10℃/sec의 속도로 700℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소 80%의 분위기에서 120초동안 최종소둔한다는 것을 제외하고는 실시예 4에서와 동일한 방식으로 진행하였다.
[비교예 5]
0.003wt%의 C, 0.25wt%의 Mn, 0.015wt%의 P, 0.006wt%의 S, 0.003wt%의 N, 2.0wt%의 Ni, 0.0030wt%의 B, 3.0wt%의 Si, 0.5wt%의 산가용 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브를 원재로 하여 실시예 1에서와 동일한 조건하에서 제조된 냉연판을 10℃/sec의 속도로 700℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소 80%의 분위기에서 120초동안 최종소둔한다는 것을 제외하고는 실시예 4에서와 동일한방식으로 진행하였다.
[비교예 6]
0.003wt%의 C, 0.25wt%의 Mn, 0.015wt%의 P, 0.003wt%의 S, 0.006wt%의 N, 2.0wt%의 Ni, 0.0030wt%의 B, 3.0wt%의 Si, 0.5wt%의 산가용 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브를 원재로 하여 실시예 1에서와 동일한 조건하에서 제조된 냉연판을 10℃/sec의 속도로 700℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소 80%의 분위기에서 120초동안 최종소둔한다는 것을 제외하고는 실시예 4에서와 동일한 방식으로 진행하였다.
[비교예 7]
0.003wt%의 C, 0.25wt%의 Mn, 0.015wt%의 P, 0.003wt%의 S, 0.003wt%의 N, 0.05wt%의 Ni, 0.0030wt%의 B, 3.0wt%의 Si, 0.5wt%의 산가용 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브를 원재로 하여 실시예 1에서와 동일한 조건하에서 제조된 냉연판을 10℃/sec의 속도로 700℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소 80%의 분위기에서 120초동안 최종소둔한다는 것을 제외하고는 실시예 4에서와 동일한 방식으로 진행하였다.
[비교예 8]
0.003wt%의 C, 0.25wt%의 Mn, 0.015wt%의 P, 0.003wt%의 S, 0.003wt%의 N, 0.0003wt%의 Ni, 0.0030wt%의 B, 3.0wt%의 Si, 0.5wt%의 산가용 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브를 원재로 하여 실시예 1에서와 동일한 조건하에서 제조된 냉연판을 10℃/sec의 속도로 700℃가 될 때까지 승온하여 수소 20%와 질소80%의 분위기에서 120초동안 최종소둔한다는 것을 제외하고는 실시예 4에서와 동일한 방식으로 진행하였다.
[시험예 1]
상기한 실시예 1∼3 및 비교예 1의 방법에 의해 얻어진 전기강판의 철손 및 철손개선율과 실시예 4∼10 및 비교예 2∼8의 방법에 의해 얻어진 전기강판의 철손, 결정립도, 면강도를 측정하고, 그 결과를 하기 표1에 나타내었다.
| 응력제거소둔전철손(W15/50)(단위: W/Kg) | 응력제거소둔후철손(W15/50)(단위: W/Kg) | 철손개선율(단위:%) | 결정립도(단위:㎛) | (200)면강도 | |
| 실시예 1 | 5.14 | 2.75 | 46.5 | - | - |
| 실시예 2 | 5.72 | 2.92 | 48.9 | - | - |
| 실시예 3 | 5.75 | 2.87 | 50.4 | - | - |
| 실시예 4 | - | 2.74 | - | 160 | 0.58 |
| 실시예 5 | - | 2.95 | - | 150 | 0.56 |
| 실시예 6 | - | 2.81 | - | 152 | 0.59 |
| 실시예 7 | - | 2.76 | - | 163 | 0.51 |
| 실시예 8 | - | 2.70 | - | 148 | 0.62 |
| 실시예 9 | - | 2.71 | - | 155 | 0.57 |
| 실시예 10 | - | 2.70 | - | 153 | 0.57 |
| 비교예 1 | 3.75 | 2.76 | 26.4 | - | - |
| 비교예 2 | - | 3.32 | - | 156 | 0.38 |
| 비교예 3 | - | 3.30 | - | 85 | 0.55 |
| 비교예 4 | - | 3.19 | - | 94 | 0.57 |
| 비교예 5 | - | 3.23 | - | 88 | 0.56 |
| 비교예 6 | - | 3.20 | - | 90 | 0.55 |
| 비교예 7 | - | 3.45 | - | 155 | 0.24 |
| 비교예 8 | - | 3.18 | - | 97 | 0.55 |
상기 철손(W15/50)은 50Hz의 교류에서 철심에 1.5Tesla의 자속밀도를 유도하였을 때 열 등으로 소모되는 에너지 손실량이며, 철손개선율은 응력제거소둔전철손값을 (응력제거소둔전철손-응력제거소둔후철손)값으로 나눈 값이다. 한편, 결정립도는 응력제거소둔한 시편의 단면을 연마한 후 3% 나이탈(Nital)로 에칭하여 이미지어넬라이저(Image Analyzer)로 측정한 값이며, 강도는 호르타(Horta)식에 의한 집합조직강도로 나타내었는데, (200)면의 강도가 증가할수록 자화가 용이해져 철손특성이 양호해짐을 나타낸다.
상기 실시예 1 내지 3의 경우에는 응력제거소둔후의 철손이 응력제거소둔전에 비해 약 46% 이상 개선되어 우수한 철손특성을 보인 반면, 최고적정 소둔온도 이상에서 소둔한 비교예 1의 경우에는 응력제거소둔 후의 철손은 실시예 1 내지 3에 필적하는 수준이지만 철손개선율은 30% 미만으로 저조했다. 한편, 비교예 2는 최종소둔시 가열속도가 최저적정속도 이하인 경우로서 (200)면의 집합조직 발달이 미흡하여 철손이 열화하였다. 비교예 3,5,6은 C, S, N의 함량이 최대적정함량 이상인 경우로서 응력제거소둔 후 충분한 결정립 성장이 이루어지지 않아 우수한 철손특성이 얻어지지 않았다. 또한, 비교예 4는 Si와 산가용성 Al을 합한 함량이 최소적정함량 미만인 경우로서 결정립도가 작아 우수한 철손특성이 얻어지지 않았다. 한편, 비교예 7은 Ni의 함량이 최소적정함량 미만인 경우로서 (200)면의 강도가 낮게 되는 결과 열등한 철손이 얻어졌다. 또한, 비교예 8은 B의 함량이 최소적정함량 미만인 경우로서 결정립도가 작아진 결과 철손특성이 저하되는 결과를 초래하였다. 반면, 본 발명의 실시예 4 내지 10은 결정립도 및 (200)면의 강도가 우수하였을 뿐만 아니라 철손이 모두 낮았다.
이상에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 응력제거소둔 후 철손이 낮은 무방향성 전기강판의 제조방법은 열간압연판을 냉각압연하고 소둔시 냉연판의 가열속도를 조절하고 소둔온도를 낮춤으로서 열간압연판소둔을 하지 않아도 수요가가 가공후의 응력제거 소둔시 철손특성에 유리한 집합조직이 발달함으로써 응력제거소둔 후 철손이 낮은 무방향성 전기강판을 제조할 수 있다.
Claims (1)
- 응력제거소둔 후 철손이 낮은 무방향성 전기강판의 제조방법에 있어서,0.005wt% 이하의 C, 1.5wt% 이하의 Mn, 0.15wt% 이하의 P, 0.005wt% 이하의 S, 0.005wt% 이하의 N, 0.1∼3.5wt%의 Ni, 0.0005∼0.0050wt%의 B, 2.5wt%＜Si+산가용성 Al≤4.0wt%를 만족하는 Si 및 산가용성 Al, 잔부의 Fe 및 기타 불순물로 조성된 슬라브강을 열간압연한 후 냉간압연한 다음, 600∼800℃온도에서 5℃/sec 이상의 속도로 30∼300초동안 소둔하여 수요가 가공후 700∼850℃온도에서 응력제거소둔하는 것을 특징으로 하는 응력제거소둔 후 철손이 낮은 무방향성 전기강판의 제조방법.
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