KR100426784B1 - 형상 패턴 구조의 원단 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 원단에 나염으로 무늬를 형성하는 제1단계(S10); 바인더를 이용하여 원단에 고수축성의 밑천을 부착하는 제2단계(S20); 원단, 바인더, 밑천의 적층체를 가열하여 무늬를 고착하는 제3단계(S30); 원단과 밑천을 각각 권취하며 연속적으로 분리하는 제4단계(S40); 및 분리된 원단을 후가공 처리하여 패턴의 규격을 조절하는 제5단계(S50)를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

이에 따라, 원단의 종류와 나염 패턴의 형태에 구애되지 않고 입체적인 모양의 원단을 제조할 수 있는 효과가 있다.

Description

형상 패턴 구조의 원단 제조방법 {Method for manufacturing textile fabrics having a shaped patterned structure}

본 발명은 형상 패턴 구조의 원단 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 원단의 종류와 나염 패턴의 형태에 구애되지 않고 입체적인 모양의 원단을 제조할 수 있는 기술에 관한 것이다.

일반적으로, 원단은 소정의 원사를 편직한 후 여러가지 패턴을 나염처리하여 생성되는 것으로서, 종래의 경우 나염처리에 의해 평면적인 패턴만 가능하므로 입체적 패턴에 의한 고급화와 거리가 멀다. 더욱이 입체적인 시각효과를 발휘하기 위해서는 나염 패턴을 수시로 연속·반복하여 교체해야 하므로 공수가 크게 증가하여가격 경쟁력을 저하시키는 요인이 된다.

이에 따라 히터를 구비하며 회전되는 로울러기구, 상하로 왕복구동되는 칼날기구, 원단의 겹친 부분을 압착하기 위한 벨트기구 등으로 이루지는 주름성형장치를 사용하기도 한다. 이러한 장치는 원단 일부분이 겹쳐진 상태에서 로울러기구에서 발생되는 열과 벨트의 압착력에 의해 주름을 형성하는 원리로 작동되지만, 주름의 방향성에 제약이 따르기 때문에 다양한 형태로 주름을 성형할 수 없어 입체감이 저하되는 단점이 있다.

이러한 단점을 보완하기 위해 종·횡방향으로 주름을 성형하도록 구성되는 또 다른 방식의 주름성형장치의 경우에도 주름의 간격을 자유롭게 조절할 수 있기는 하지만 규칙적 배열의 패턴만 가능하여 단조로울 뿐 아니라 장치의 구조가 복잡화되어 설치비가 증가하고 불량을 유발하기 쉽다.

이에 따라 본 발명은 원단의 종류와 나염 패턴의 형태에 구애되지 않고 입체적인 모양의 원단을 제조할 수 있는 형상 패턴 구조의 원단 제조방법을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.

본 발명의 또 다른 목적은 열화학적 작용을 도입하여 복잡한 기계장치를 이용하지 않고 생산하는데 있다.

도 1은 본 발명에 따른 원단의 적층 구조를 나타내는 사시도,

도 2는 본 발명에 따른 방법을 주요 단계별로 나타내는 플로우차트.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호 설명 *

10: 원단 15: 나염

20: 밑천 30: 바인더

이러한 목적을 달성하기 위해 본 발명은 원단에 나염으로 무늬를 형성하는 제1단계(S10); 바인더를 이용하여 원단에 고수축성의 밑천을 부착하는제2단계(S20); 원단, 바인더, 밑천의 적층체를 가열하여 무늬를 고착하는 제3단계(S30); 원단과 밑천을 각각 권취하며 연속적으로 분리하는 제4단계(S40); 및 분리된 원단을 후가공 처리하여 패턴의 규격을 조절하는 제5단계(S50)를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제2단계(S20)에서 바인더는 부틸 아크릴레이트(buthyl acrylate) 또는 우레탄 수지재 15∼30 wt%와, 소디움 알지네이트(sodium alginate) 70∼85 wt%가 혼합된 성분을 사용한다.

본 발명의 제3단계(S30)는 가열온도 160∼180℃ 내외에서 1∼5분간 가열한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 원단의 적층 구조를 나타내는 사시도가 도시된다.

본 발명은 원단(10), 밑천(20), 바인더(30)가 적층된 상태로 공정에 투입되어 가열되고, 밑천(20)을 분리하는 순간 원단(10) 상에 입체적인 패턴이 형성되도록 하는 것을 요지로 한다.

이때, 본 발명에 따르면 아크릴계 공중합체를 주성분으로 하는 에멀젼으로서 섬유가공, 건축재 접착, 일반 코팅 등에 사용되는 아크릴계 바인더(30)를 사용하여 기계적인 가공의 부담을 경감한다.

도 2는 본 발명에 따른 방법을 주요 단계별로 나타내는 플로우차트가 도시된다.

본 발명의 제1단계(S10)로서 원단에 나염으로 무늬를 형성한다. 원단은 주로 조오젯(Geogette), 사틴(Satin), 팰리스(Palace) 등의 조직을 사용하나 이에 국한되는 것은 아니다. 조오젯은 합섬섬유중 가장 널리 사용되고 있는 폴리에스테르(Polyester) 기술의 발전으로 개발된 직물이고, 수자직(孤子織:satin weave)은 삼원조직(三原組織)의 하나로 광택이 있고 매끄러운 직물이다. 나염은 형판(型板)을 사용하여 부분적인 염색으로 패턴을 표현하는 방법으로 색잉크 염료 용액을 호료라는 풀에 혼합해서 점도 있는 색풀(나염풀) 형태로 이용한다. 본 발명은 부분적 염색에 의해 패턴을 형성하는 것이지만 전체를 염색할 수도 있다.

본 발명의 제2단계(S20)로서 바인더를 이용하여 원단에 고수축성의 밑천을 부착한다. 밑천은 고수축성을 지닌 특수 원사를 직조한 천으로서 위사와 경사의 수축율이 거의 대동소이한 것을 사용한다. 수축율은 약 170℃ 내외의 온도에서 약 40% 정도로 유지되는 것을 주로 사용한다. 바인더는 원단의 뒷면에 도포하고, 바인더 도포후 고수축성 밑천을 바로 부착시킨다.

이때, 상기 제2단계(S20)에서 바인더는 부틸 아크릴레이트(buthyl acrylate) 또는 우레탄 수지재 15∼30 wt%와, 소디움 알지네이트(sodium alginate) 70∼85 wt%가 혼합된 성분을 사용한다. 부틸 아크릴레이트는 도료, 나염, 접착제 등에 사용되는 성분이고, 소디움 알지네이트는 알긴산소다를 원료로 하여 나염용 호료로 사용되는 성분이다. 점도가 균일하고, 운동성이 양호하고, 수불용성 물질이 적어 이상적인 물성을 지닌 것이 바람직하다. 이러한 점을 고려하여 보다 바람직하게는 부틸 아크릴레이트(buthyl acrylate) 또는 우레탄 수지재 20 wt%, 소디움 알지네이트(sodium alginate) 80 wt%를 사용한다. 적절한 성분의 범위를 벗어나는 경우 원하는 형상으로 수축되지 못하여 품질이 저하되고 원단과 밑천의 분리가 곤란해지면서 손상을 초래할 수 있다.

본 발명의 제3단계(S30)로서 원단, 바인더, 밑천의 적층체를 가열하여 무늬를 고착한다. 제3단계(S30)는 제2단계(S20)와 동시에 이루어지도록 하여 원단, 바인더, 밑천의 적층체를 평면 상태로 유지한다. 가열 장치로서 히터가 내장된 로울러 또는 평판을 모두 사용할 수 있다.

이때, 상기 제3단계(S30)에서 적층체는 가열온도 160∼180℃ 내외에서 1∼5분간, 보다 바람직하게는 170℃내외에서, 1∼2분간 가열한다. 시간이 너무 짧으면 원하는 형태의 성형이 미흡해지고, 너무 길면 성형성과 무관하면서 오히려 나염된 무늬에도 악영향을 초래한다. 적층체에 열이 가해지면 열화학적 작용으로 나염풀 속에 있던 염료가 섬유에 흡착되어 염색되는 고착 상태로 되는데, 나염이 형성된 부분에서는 수축되지 않으나 나염이 없는 부분에서는 밑천과 연동하여 수축됨에 따라 도 1과 같은 입체적인 패턴(15)이 형성된다.

따라서 종래에 기계적인 방식으로 입체 패턴을 형성하는 것과 비교할 때 본 발명은 방향성에 제한이 없는 다양한 패턴의 형성이 가능하다.

본 발명의 제4단계(S40)로서 원단과 밑천을 각각 권취하며 연속적으로 분리한다. 제4단계(S40)는 제3단계(S30)와 시간 간격을 크게 두지 않으며 원단이 고열로 수축된 직후 살짝 붙어 있는 상태에서 분리한다. 원단과 밑천을 각각의 로울러 상에 권취하게 되면 자연스럽게 연속적으로 분리된다.

본 발명의 제5단계(S50)로서 분리된 원단을 후가공 처리하여 패턴(15)의 규격을 조절한다. 입체화된 형상 패턴(15)의 요철높이를 조절하는 과정으로서 롤러 또는 텐타기를 사용하여 필요한 규격으로 맞춘다. 물론 전체를 동일한 높이로 맞출 수도 있고 일부분의 높이를 다르게 차등화할 수도 있다. 제5단계(S50)는 대체로 형상 패턴의 요철높이를 낮추는 과정이므로 필요한 치수의 여유는 상기한 제1단계(S10)의 나염 작업에서 이미 고려되어야 한다.

이와 같이 본 발명은 원단, 바인더, 밑천 간의 열화학적 작용을 이용하기 때문에 종래와 같이 강제적으로 주름을 형성하기 위해 복잡한 구성을 지닌 고가의 장치에 의존할 필요가 없다.

이상의 구성 및 작용에 따르면 본 발명은 원단의 종류와 나염 패턴의 형태에 구애되지 않고 입체적인 모양의 원단을 제조할 수 있는 효과가 있다.

본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서 그러한 변형예 또는 수정예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 해야 할 것이다.

Claims (3)

1. 원단에 나염으로 무늬를 형성하는 제1단계(S10);

   바인더를 이용하여 원단에 고수축성의 밑천을 부착하는 제2단계(S20);

   원단, 바인더, 밑천의 적층체를 가열하여 무늬를 고착하는 제3단계(S30);

   원단과 밑천을 각각 권취하며 연속적으로 분리하는 제4단계(S40); 및

   분리된 원단을 후가공 처리하여 패턴의 규격을 조절하는 제5단계(S50)를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 형상 패턴 구조의 원단 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 제2단계(S20)에서 바인더는 부틸 아크릴레이트(buthyl acrylate) 또는 우레탄 수지재 15∼30 wt%와, 소디움 알지네이트(sodium alginate) 70∼85 wt%가 혼합된 성분을 사용하는 것을 특징으로 하는 형상 패턴 구조의 원단 제조방법.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 제3단계(S30)는 가열온도 160℃∼180℃ 내외에서 1∼5분간 가열하는 것을 특징으로 하는 형상 패턴 구조의 원단 제조방법.