KR20150128379A - 프린터를 이용한 원단 인쇄방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 천연섬유 및 합성섬유, 즉 서로 특성이 다른 원단 및 의복에 디지털프린팅을 이용하여 인쇄를 하여 UV 잉크가 원단에 부착이 되면서 UV 잉크가 UV 램프의 조사로 1차 경화가 일어나고, UV 램프 또는 열건조기를 이용한 2차 열경화의 특성을 이용하여 인쇄된 섬유에 특수효과, 마이카 및 여러 가지 형광, 축광 등에 입체효과(엠보싱 효과)를 낼 수 있는 프린터를 이용한 원단 인쇄방법에 관한 것이다.

Description

프린터를 이용한 원단 인쇄방법{PRINTING METHOD USING THE PRINTER}

본 발명은 천연섬유 및 합성섬유, 즉 서로 특성이 다른 원단 및 의복에 디지털프린팅을 이용하여 인쇄를 하여 UV 잉크가 원단에 부착이 되면서 UV 잉크가 UV 램프의 조사로 1차 경화가 일어나고, UV 램프 또는 열건조기를 이용한 2차 열경화의 특성을 이용하여 인쇄된 섬유에 특수효과, 마이카 및 여러 가지 형광, 축광 등에 입체효과(엠보싱 효과)를 낼 수 있는 프린터를 이용한 원단 인쇄방법에 관한 것이다.

이러한 입체감을 향상시키는 원단 인쇄에 대한 종래기술로는 등록특허 제10-0658778호 『양면 돌출무늬를 갖는 입체형 원단 가공방법 및 그 물품』이 있는데,

상기 종래기술은 일반 나일론인 나일론과 나일론을 경사로 하고, 상기 나일론과 강화 나일론인 나일론을 위사로 하여 직조함으로서 립스탑 모양을 갖는 직물 원단을 만들며, 상기와 같이 직조된 직물 원단을 염색기에 투입하여 일정시간과 일정온도로 일정농도의 염료를 투입하여 염색함으로써 립스탑을 이루는 상기 위사와 경사의 서로 다른 밀도, 강도, 염색 온도, 열변형 온도 및 열변형 수축 차이로 인해 직물 원단의 앞뒷면에 다양한 입체무늬가 표현되고, 상기와 같이 염색된 직물 원단의 립스탑과 입체무늬가 변형 없이 선명해지도록 상온에서 일정시간 동안 건조시키는 과정을 거쳐 제조되는 양면 돌출무늬를 갖는 입체형 원단 가공방법 및 그 물품을 제시하고 있다.

또한 종래기술로 등록특허 제10-1294826호 『자동 자수기를 이용한 입체 자수 방법』이 있는데, 상기 종래기술은 원하는 모양을 프로그램화하여 자동 자수기에 입력하는 프로그램 입력단계와, 밑실과 윗실을 준비하되 밑실과 윗실 중 적어도 하나는 열을 가하면 형상이 변형되는 성질을 가진 변형성 자수실로 준비하는 밑실 및 윗실 준비단계 및 원단을 자동 자수기의 작업대에 위치시키고, 자수작업을 실시하는 자수수행단계를 포함하는 자수형성단계 및 원단에 상기 자수도니 변형성 자수실이 변형될 수 있도록 열을 가하여, 그 자수된 모양에 입체감을 형성시키는 가열단계를 포함하여 구성된 자동 자수기를 이용한 입체 자수 방법을 제시하고 있다.

그러나 상기 두 종래기술은 서로 열 변형성이 다른 두 실을 직조하여 열변형의 차이를 통하여 자수된 모양에 입체감을 형성시키는 것으로서, 입체효과를 원하는 문양에 따라 다른 실을 이용하여 직조함으로서 전체적인 입체효과를 주기에는 유용하나 특정 문양에 입체효과를 나타내기는 어렵다는 문제점이 있다.

또한 종래기술로 등록특허 제10-0558200호 『실크 인쇄된 투명필름의 변형 합착에 의한 입체 무늬부를 갖는 아크릴 판재 및 그 제조방법』이 있는데,

상기 종래기술은 용융상의 아크릴 수지의 내부에 인쇄면을 갖는 투명필름을 내장 성형하여, 상기 투명필름이 열과 압력에 의해 변형됨에 따라 투명필름의 인쇄부가 굴곡변형 투시되어 자연스러운 입체 무늬부를 갖는 아크릴 판재를 완성하므로, 상기 아크릴 수지의 내부에 위치하고 있는 입체 무늬부에 의해 보다 고급스럽고 자연스러운 입체감을 갖는 아크릴 판재를 얻을 수 있으며, 입체 무늬부가 아크릴 판재의 내부에 삽입되어 있으므로 입체 무늬부의 손상이나 훼손의 우려가 없는 것이며, 다양한 악세사리의 뛰어난 장식성과 품위를 향상시킬 수 있는 실크 인쇄된 투명필름의 변형 합착에 의한 입체 무늬부를 갖는 아크릴 판재 및 그 제조방법을 제시하고 있다.

나아가 또 다른 종래기술로 공개특허 제10-2010-0008639호 『스팽글 원단의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 스팽글 원단』이 있는데,

상기 종래기술은 탄성재질의 직물 원단에 광택이 우수한 금속 재질의 스팽글을 부착하고, 스팽글이 볼록한 돔 형상으로 솟아오르도록 형성함으로서 스팽글 원단의 반짝이는 아름다움을 살리고 직물원단의 표면위로 입체감과 접촉감을 매우 우수하게 향상시킬 수 있도록, 스팽글의 모양이 음각으로 형성된 롤러에 접착제를 도포하고 알루미늄 호일을 투입하여 상기 스팽글을 인쇄하는 공정과 알루미늄 호일에 상기 스팽글이 인쇄된 스팽글 호일을 건조시키는 건조 공정과 탄력 재질의 직물 원단을 롤러를 통하여 공급하고, 상기 스팽글이 형성된 스팽글 호일을 롤러를 통하여 공급하여 합치시키는 합지 공정과 상기 스팽글 호일이 합치된 직물 원단을 베이커에 공급하고 상기 스팽글 호일을 경화시키는 경화공정과 상기 경화공정을 통과한 스팽글 호일이 부착된 직물 원단에서 상기 스팽글만을 남겨 놓고 알루미늄 호일을 벗겨내는 분리 공정과 상기 분리 공정을 통과한 스팽글이 부착된 직물 원단에 열을 가하여 상기 직물 원단을 수축시키고 스팽글을 부풀리는 가열 공정을 포함하여 이루어진 스팽글 원단의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 스팽글 원단을 제시하고 있다.

상기와 같이, 원단에 입체효과를 나타내기 위한 많은 종래기술들이 제시되고 있는데, 일반적으로 원단 및 의복에 무늬 및 형상 등의 문양 등을 원할 경우, 전사 또는 날염이란 방법을 이용하고 있다.

전사는 전사용지에 디지털프린팅으로 인쇄하여 합성섬유원단 및 의복에 약 140 ~150 ℃의 열 가압으로 용지에 있는 잉크가 합성섬유 원단 및 의복으로 전이되게 하는 기술이고, 이러한 방법을 이용할 시에는 천연 섬유에는 발색이 완벽하지 않기 때문에 주로 합성섬유에 쓰이고 있는 형태이고, 날염이란 천연섬유 및 천연섬유를 이용하여 제작된 의류에 디지털프린팅으로 인쇄한 후 열프레스 기를 이용하여 약 140 ~ 150℃의 열가압으로 인쇄하는 방식이다.

여기서 분제는 합성섬유와 천연섬유 2가지를 동시에 인쇄 가능한 방법이 없다는 점이고, 전사와 날염인쇄에 있어서 쓰이는 잉크도 전사잉크와 텍스타일잉크로 구분되어 작업 방법에 있어서도 그 공정이 많고 까다롭다는 문제점이 있다.

보다 구체적으로 날염이라는 방식을 이용한 천연섬유의 인쇄방법은 우선 원단 및 의복의 인쇄위치에 먼저 전처리를 하고, 그 전처리를 한 부위를 140℃의 열가압으로 20초정도 작업한 후 디지털 프린팅으로 인쇄를 하고, 다시 140℃의 열가압을 40초 정도 작업해야 하는 불편함이 따른다.

또한 전사인쇄방법은 합성섬유에만 가능하다는 점과, 인쇄를 하기 위해서는 먼저 전사지에 인쇄를 하고, 그 인쇄를 한 용지를 원단에 겹쳐놓고 열프레스기로 가압을 해서 인쇄의 효과를 얻을 수가 있는데, 이러한 작업 공정과정에서 가스 및 역한 냄새가 나며 또한 전사용지의 사용으로 비용이 올라가는 등 여러 가지 문제점을 가지고 있다.

따라서 본 발명은 상기 문제를 해결하기 위해 안출한 것으로서, 프린터를 이용한 원단 인쇄방법에 있어서,

칼라 UV 잉크, 투명 UV 잉크 및 UV 램프가 구비되는 헤드를 포함한 프린터를 이용하여 원단(천연섬유 및 합성섬유를 모두 포함한다.) 및 의복에 상기 칼라 UV 잉크를 이용하여 인쇄하는 인쇄단계를 거치고,

상기 인쇄단계와 동시에 헤드의 이동과 함께 움직이는 UV 램프를 통해 UV 광을 조사하여 UV 잉크가 섬유에 도포되어 번짐 현상이 나타나기 전에 경화를 시키는 1차 경화단계를 통하여 칼라 UV 잉크가 섬유에 완벽하게 부착되도록 하며,

칼라 UV 잉크가 도포된 문양에 투명 UV 잉크를 도포하는 도포단계 및 투명 UV 잉크가 도포된 문양을 열경화하여 원단을 수축시키는 2차 경화단계를 통하여 원단 수축에 의한 입체감(엠보싱 효과)을 성형할 수 있는 프린터를 이용한 원단 인쇄방법을 제공함을 목적으로 한다.

또한 상기 도포단계에서 투명 UV 잉크를 1회 또는 2회 이상 도포함으로서 원단의 수축정도를 조절하여 입체감의 정도를 전체 또는 특정문양에 따라 조절할 수 있도록 하는 것을 또 하나의 목적으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 프린터를 이용한 원단 인쇄방법은

칼라 UV 잉크, 투명 UV 잉크 및 UV 램프가 구비되는 헤드를 포함하는 프린터를 이용하여,

칼라 UV 잉크를 이용하여 원단에 문양을 인쇄하는 인쇄단계;

헤드의 이동에 따라 움직이는 UV 램프를 이용하여 원단에 인쇄되는 칼라 UV 잉크를 UV경화 하는 1차 경화단계;

상기 1차 경화단계로 경화된 문양에 투명 UV 잉크를 도포하는 도포단계;

상기 도포단계를 통해 투명 UV 잉크가 도포된 문양을 열경화하여 원단을 수축시키는 2차 경화단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

이상과 같이 본 발명에 따른 프린터를 이용한 원단 인쇄방법은 프린터를 이용함으로서 천연섬유 및 합성섬유라는 섬유의 종류를 가리지 않고 인쇄를 할 수 있으며,

프린터의 헤드에 구비되는 칼라 UV 잉크, 투명 UV 잉크 및 UV 램프를 통하여 인쇄 및 경화함으로서 작업공정 또한 단순해져서 작업원가도 현저하게 줄일 수가 있다.

아울러 1차 경화단계에서 칼라 UV 잉크를 이용하여 원단에 문양을 인쇄한 뒤, 헤드의 이동에 따라 UV 램프가 이동하여 경화함으로서 UV 잉크가 섬유에 도포되어 번짐 현상이 나타나기 전에 경화를 시킬 수 있어 문양의 정밀도를 향상시킬 수 있으며, 원단에 올에 UV 잉크가 침투함과 동시에 완전 경화를 시켜 UV 잉크가 섬유에 완벽하게 부착될 수 있다.

또한 다양한 재료(마이카, 영광, 축광안료 등)을 사용하여 여러 가지 효과를 낼 수 있는데 용이하고, 더불어 원단에 입체 엠보싱효과를 얻을 수가 있고, 원단에 이러한 효과를 이용하여 다양한 패턴 및 형상 등을 인쇄할 수 있어서 부가가치를 높일 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 프린터를 이용한 인쇄방법을 이용한 원단
도 2는 본 발명에 따른 프린터를 이용한 인쇄방법의 블록도
도 3 내지 도 6은 본 발명에 따른 프린터를 이용한 인쇄방법의 실시예

이하 첨부된 도면을 참고하여 본 발명을 상세히 설명하도록 한다.

본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는 바, 구현예(態樣, aspect)(또는 실시예)들을 본문에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

각 도면에서 동일한 참조부호, 특히 십의 자리 및 일의 자리 수, 또는 십의 자리, 일의 자리 및 알파벳이 동일한 참조부호는 동일 또는 유사한 기능을 갖는 부재를 나타내고, 특별한 언급이 없을 경우 도면의 각 참조부호가 지칭하는 부재는 이러한 기준에 준하는 부재로 파악하면 된다.

또 각 도면에서 구성요소들은 이해의 편의 등을 고려하여 크기나 두께를 과장되게 크거나(또는 두껍게) 작게(또는 얇게) 표현하거나, 단순화하여 표현하고 있으나 이에 의하여 본 발명의 보호범위가 제한적으로 해석되어서는 안 된다.

본 명세서에서 사용한 용어는 단지 특정한 구현예(태양, 態樣, aspect)(또는 실시예)를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, ~포함하다~ 또는 ~이루어진다~ 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥 상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

먼저 본 발명에 따른 프린터를 이용한 원단 인쇄방법(P)은 UV 프린터를 이용하게 되는데, UV 프린터는 칼라 UV 잉크(C)가, 투명 UV 잉크(V) 및 UV 램프가 구비되는 헤드와, 상기 헤드에 구비되어 각각의 잉크를 분사하는 노즐을 포함하여 이루어져 있다. 보다 상세하게는 칼라 UV 잉크(C)는 일반적으로 c,m,y,k 칼라를 이용하는데, c,m,y,k 는 탁상 출판을 포함한 다양한 인쇄 시스템에서 사용되는 색 표시 모델의 하나로 c(cyan), m(magenta), y(yellow), k(black)를 나타내며, 인쇄업계에서는 이를 YMCK 라고도 한다. 또한 상기 칼라 UV 잉크(C)가 구비되는 헤드에는 UV 램프가 구비되어 헤드의 움직임에 의해 노즐을 통하여 잉크가 원단(S)에 분사되는 경우, UV 램프에 의해 UV 광원이 조사됨에 UV 잉크가 경화되어 원단(S)의 올을 따라 번짐이 없이 인쇄 될 수 있다. 또한 본 발명의 프린터는 디지털 프린터기를 이용하는 것이 바람직하며, 또한 상기 c,m,y,k 뿐만 아니라 흰색 컬러 UV 잉크 등 세밀한 색상 조정을 위한 다양한 잉크색이 추가되는 것도 가능하고, 종래와 달리 본 발명에는 투명 UV 잉크(V)가 더 구비되어 있는 것을 특징으로 한다.

도 1 은 본 발명에 따른 프린터를 이용한 원단 인쇄방법(P)을 통하여 원단(S)을 수축시켜 입체효과(엠보싱효과)를 나타낸 문양(K)을 도시한 것으로서, 상기 문양(K)은 다양하게 구성될 수 있으며 본 발명은 상기와 같은 프린터를 이용함에 따라 원단(S)의 종류에 상관없이 모두 인쇄가 가능한 것으로서, 본 명세서에서 '원단(S)'은 천연섬유, 합성섬유, 의복 등을 모두 포함하는 것으로 한다. 또한 '문양'은 다양한 무늬, 패턴, 도형, 그림 등을 모두 포함하는 것으로 한다.

다시 도 2 에 도시된 바와 같이, 본 발명은 원단(S)에 원하는 문양(K)을 인쇄하는 인쇄단계(100)와, 인쇄된 문양(K)을 UV 경화하는 1차 경화단계(200), 경화된 문양(K)에 투명 UV 잉크(V)를 도포하는 도포단계(300) 및 투명 UV 잉크(V)가 도포된 문양(K)을 열경화하는 2차 경화단계(400)로 이루어져 있다. 보다 상세하게는 상기 인쇄단계(100)에서는 인쇄하고자 하는 원단(S)의 문양(K)이 프로그램 되어 있는 컨트롤러(PC, 태블릿 등이 될 수 있다)의 명령으로 프린터를 이용하여 칼라 UV 잉크(C)로 문양(K)을 인쇄한다. 또한 인쇄단계(100)와 함께 1차 경화단계(200)가 진행되게 되는데, 상기 1차 경화단계(200)는 상기 UV 램프가 헤드에 구비되어 헤드의 이동에 따라 이동함으로서 칼라 UV 잉크(C)가 원단(S)에 인쇄 된 후 바로 UV 경화를 시킬 수 있도록 하는 것으로서, UV 잉크가 원단(S)에 인쇄되어 번짐 현상이 나타나기 전에 경화를 시킬 수 있어 원하는 문양(K)을 정밀하게 인쇄 가능하게 한다. 이 때 상기 UV 램프의 광량을 조절함으로서 칼라 UV 잉크(C)가 원단(S)에서 번지지 않고 침착될 정도로만 경화를 시키는 것이 바람직하다.

따라서 도 3에 도시된 바와 같이, 1차 경화단계(200)를 마친 원단(S)은 원단(S)에 번짐이 없이 원하는 문양(K)이 정밀하게 인쇄될 수 있다.

나아가 본 발명은 원단(S)의 수축력을 이용하여 입체효과를 나타내기 위한 것을 특징으로 도포단계(300) 및 2차 경화단계(400)를 더 포함하고 있는데, 도 4 는 2차 경화단계(400)를 진행한 원단(S)을 도시한 것으로서, 보다 상세하게는 도포단계(300)에서는 상기 1차 경화단계(200)로 경화된 문양(K)에 프린터 헤드에 구비되는 투명 UV 잉크(V)를 이용하여 문양(K)의 전체 또는 입체효과를 나타내고자 하는 문양(K)의 일부에 도포를 하게 된다. 또한 투명 UV 잉크(V)가 도포된 문양(K)은 2차 경화단계(400)를 거쳐 원단(S)이 수축하여 입체효과를 나타내게 되는데, 상기 2차 경화단계(400)는 일반적으로 열 건조기를 이용하여 섭씨 110~140도로 약 15초~40초 정도 가열을 해주면 칼라가 인쇄된 원단(S)위에 투명 UV 잉크(V)의 부분은 원단(S)의 두께에 따라 다소의 차이는 있지만 열경화에 의한 수축에 의해 탁월한 입체효과를 얻을 수 있다. 이는 열경화에 의해 원단(S)의 얇은 쪽에서 두꺼운 쪽으로 수축이 일어나는 성질을 이용하는 것으로서, 2차 열 경화시 가교밀도에 의해 경화가 더 촘촘히 되어 수축현상이 일어나 입체효과를 발현할 수 있도록 한다.

또한 상기 2차 경화단계(400)에서는 열 건조기가 아닌 프린터에 구비되는 UV 램프를 이용할 수도 있는데, 이 경우에는 원단(S)의 두께가 얇은 경우에 UV 램프에서 발생되는 미열을 통하여 상기 원단(S)의 문양(K)을 열 건조 시켜 원단(S)을 수축시킬 수 있게 된다.

다시 본 발명에 따른 프린터를 이용한 원단 인쇄방법(P)은 도포단계(300)에서 투명 UV 잉크(V)를 원단(S)의 문양(K) 일부 또는 모두에 2회 이상 도포될 수 있으며, 투명 UV 잉크(V) 사이에 다양한 재료(마이카(M), 형광, 축광안료 등)이 도포될 수 있으며, 도 5 는 2회의 투명 UV 잉크(V)가 도포되고, 그 사이에 마이카(M)(반짝이) 재료가 도포되어 있는 것을 나타낸 것이다.

보다 상세하게는 이 경우, 상기 인쇄단계(100)를 지나 1차 경화단계(200)를 통하여 UV 램프로 경화시키는 경우, UV 광량을 칼라 UV 잉크(C)가 반숙이 될 정도로 조절해서 인쇄를 하게 된다. 따라서 투명 UV 잉크(V)가 도포되어 반숙이 되어 있는 문양(K) 상부에 마이카(M) 및 형광, 축광 등의 소재를 분말로 도포하는 점착단계를 통하여 반숙이 된 투명 UV 잉크(V)가 도포되어 있는 부분에 점착을 시키게 된다. 나아가 다시 투명 UV 잉크(V) 위에 점착되어 있는 마이카(M) 등의 소재 위로 한번 더 UV 투명잉크를 분사하면서 UV 광량을 UV 잉크가 완전 경화되는 수준으로 조사함으로서 상기 도포단계(300)를 2회에 걸쳐 작업하고, 작업이 끝난 후에는 2차 경화단계(400)를 통하여 투명 UV 잉크(V)가 도포된 문양(K)을 열경화 함으로서 원단(S)을 수축시켜 입체감을 나타낼 수 있도록 한다.

이 때 2회의 도포단계(300)를 거친 원단(S)은 작업이 종료 된 후 투명 UV 잉크(V)가 반숙으로 되어 진 부분에만 마이카(M) 등의 첨가소재가 점착되어지고, UV 잉크가 인쇄되어 있지 않는 나머지 부분에 붙어있던 첨가소재들은 쉽게 분리되어 털어낼 수 있다. 또한 마이카(M)가 도포된 문양(K) 상부에 투명 UV 잉크(V)를 도포함에 따라 착용 시 마이카(M)가 떨어져 나가는 것을 방지할 수 있는 효과가 있다.

아울러 투명 UV 잉크(V)를 2회 이상 도포하는 경우에는 도 6 에 도시된 바와 같이, 문양(K)의 특정 부위에만 도포되도록 하는 것도 가능한데, 이에 따라 투명 UV 잉크(V)의 도포 횟수에 따라 입체감이 다르게 표현될 수 있어, 하나의 문양(K)에서 서로 다른 입체감이 형성되도록 하는 것도 가능하다. 또한 상기 투명 UV 잉크(V)를 도포하는 도포단계(300)는 문양(K)의 일부 또는 전체에 여러 횟수로 반복되어 진행하는 것도 가능하며, 이에 따라 권리범위를 제한 해석해서는 안된다.

따라서 본 발명에 따른 프린터를 이용한 원단 인쇄방법(P)에 의해 얻은 원단(S) 인쇄물은 기존의 날염방식이나 전사지를 이용한 전사인쇄조건보다 부가가치가 아주 높은 생산품을 제조할 수 있는 있으며, 원단(S)에 두드러지게 입체효과를 얻을 수 있으며, 작업 순서를 변경하여 여러 가지 효과를 얻을 수가 있다.

또한 상기와 같이 원단(S)의 수축력을 향상시키기 위해 아무 잉크나 사용해서는 안된다.

따라서 본 발명은 상기 칼라 UV 잉크(C) 및 투명 UV 잉크(V)를 모노머 40중량%, 올리고머 45중량%, 광중합개시제 10중량%, 첨가제 5중량%로 이루어지는 것이 바람직한데 보다 상세하게는 상기 모노머는 아크릴레이트, 메타아크릴레이트 성분을 주성분으로 하는 모노머 혼합체를 말하고, 상기 올리고머는 아크릴에이트계, 폴리에스테르계, 에폭시 아크릴레이트계, 우레탄 아크릴레이트계 올리고머의 단독 또는 혼합제로 이루어진다. 또한 광중합개시제는 1~2 종 광중합개시제의 단독 또는 혼합체로 이루어지고, 첨가제는 레벨링, 흐름성, 노즐 마름현상 개선을 위한 첨가제를 사용하는 것이 바람직하다.

따라서 노즐에서 토출성과 안전성이 우수한 제품의 확보를 위하여 주성분으로 하는 모노머와 올리고머의 적절한 조합으로 균일한 점도의 잉크를 제조하고, 다양한 소재에 강한 부착성과 내구성의 확보를 위한 관능기를 도입한 특수한 올리고머 채택과, 3관능이상의 올리고머와 모노머의 선택적인 조합으로 광중합개시제에 의한 반응성을 확보할 수 있다. 또한 경화용 UV 램프의 특성에 맞는 광중합 개시제의 선정으로 안정한 경화도를 확보하며, 잉크화합물의 경화도와 경화수축률을 조정하여 목적하는 기능의 극대화를 이룬 잉크 조성물을 제시한다. 아울러 선형구조의 올리고머 설계 및 관능기 도입으로 2차 열경화에 의한 방사형 수축을 구현하여 입체효과를 위한 최적의 잉크 조성물을 제공 할 수 있다.

또 이상에서 본 발명을 설명함에 있어 첨부된 도면을 참조하여 특정 형상과 구조 및 구성을 갖는 프린터를 이용한 원단 인쇄방법을 위주로 설명하였으나 본 발명은 당업자에 의하여 다양한 수정, 변경 및 치환이 가능하고, 이러한 수정, 변경 및 치환은 본 발명의 보호범위에 속하는 것으로 해석되어야 한다.

P : 프린터를 이용한 원단 인쇄방법
100 : 인쇄단계 200 : 1차 경화단계
300 : 도포단계 400 : 2차 경화단계
C : 칼라 UV 잉크 V : 투명 UV 잉크
M : 마이카 S : 원단
K : 문양

Claims (4)

1. 칼라 UV 잉크, 투명 UV 잉크 및 UV 램프가 구비되는 헤드를 포함하는 프린터를 이용하여,
   칼라 UV 잉크를 이용하여 원단에 문양을 인쇄하는 인쇄단계;
   헤드의 이동에 따라 움직이는 UV 램프를 이용하여 원단에 인쇄되는 칼라 UV 잉크를 UV경화 하는 1차 경화단계;
   상기 1차 경화단계로 경화된 문양에 투명 UV 잉크를 도포하는 도포단계;
   상기 도포단계를 통해 투명 UV 잉크가 도포된 문양을 열경화하여 원단을 수축시키는 2차 경화단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 프린터를 이용한 원단 인쇄방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 도포단계에서 투명 UV 잉크는 원단의 문양 일부 또는 모두에 1회 또는 2회 이상 도포되는 것을 특징으로 하는 프린터를 이용한 원단 인쇄방법.
3. 제 2 항에 있어서,
   상기 2차 경화단계는
   UV 램프 또는 건조기를 이용하여 열경화 하는 것을 특징으로 하는 프린터를 이용한 원단 인쇄방법.
4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
   상기 칼라 및 투명 UV 잉크는
   각각 아크릴레이트, 메타아크릴레이트를 주성분으로 하는 모노머 혼합체 40중량%와, 아크릴에이트계, 폴리에스테르계, 에폭시 아크릴레이트계, 우레탄 아크릴레이트계 올리고머의 단독 또는 혼합체 45중량%와, 광중합개시제 10중량% 를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 프린터를 이용한 원단 인쇄방법.

Images