KR100413824B1

KR100413824B1 - 티타늄 첨가 리징성이 우수한 스테인레스강 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR100413824B1
Application number: KR10-1999-0065298A
Authority: KR
Inventors: 김광육; 유도열; 박수호
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 1999-12-29
Filing date: 1999-12-29
Publication date: 2003-12-31
Also published as: KR20010065414A

Abstract

본 발명은 페라이트계 스테인레스강의 실가공시 고질적으로 발생하는 리징에 대해 이를 최소화하기 위하여 탄소 및 질소의 적정량 조절, 그리고 티타늄 등의 미량 원소를 첨가하여 표면 광택 및 리징성이 우수한 스테인레스강의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 중량%로, C:0.04-0.05, Si:0.3-0.4, Mn:0.3-0.4, P:0.01-0.02, S:0.002이하, Cr:16.0-16.2, Ni:0.1-0.2, Mo:0.01-0.02, Ti:0.065-0.075, Cu:0.03-0.04, Al:0.002-0.004, O:0.02-0.03, N:0.03-0.04, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물로 조성된 강을, 연속주조후 슬라브를 재가열한 후 최종목표두께 3-6mm로 840℃-860℃의 온도에서 사상압연을 거친 후 상소둔 및 산세하는 티타늄 첨가 리징성이 우수한 스테인레스강의 제조방법을 제공하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면, 연신특성과 리징성이 우수한 강을 제조할 수 있다.

Description

티타늄 첨가 리징성이 우수한 스테인레스 사삼영강의 제조방법{Manufacturing Ti-added type 430 stainless steel having higher ridging resistance and good elongation}

본 발명은 스테인레스 430강에 합금원소를 첨가시켜 리징성을 개선시킨 스테인레스강의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 스테인레스 430에 Ti원소를 첨가하고 열연 소둔온도를 변태점 이상으로 높게 설정하여 기존 스테인레스 430에 비해 리징성이 우수한 강을 제조하는 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 준안정 페라이트계 스테인레스강인 STS 430은 기계적 성질 및 성형성이 우수하고 적정한 부식저항성을 유지하고 있어 페라이트계 스테인레스강 중에서도 가장 대표적으로 널리 사용하고 있는 강종이다. 이 강종의 드로잉성은 낮은 가공경화 속도로 우수하고 인성 역시 크랙 전파나 노치 민감도에 대한 저항성이 뛰어날 뿐 아니라 오스테나이트 스테인레스강에 비해 가공경화 속도가 낮아 상대적으로 낮은 강도를 요구하는 영역에서 충분히 널리 사용되고 있다. 즉 페라이트계 스테인레스강을 선호하는 이유는 Ni이 첨가되지 않아 오스테나이트계 보다 소재 가격이 저렴하고 표면의 광택도가 우수하며, 더불어 내식성과 성형성이 동시에 우수하기 때문에 여러모로 용도만족을 하기 때문이다. 그러나 역시 본 강종에도 개선되어져야 할 단점이 있는데 그 중 대표적인 문제라면 가공에 따른 리징(ridging)의 최소화와 연신율의 개선이라 할 수 있다. 리징성은 페라이트계 스테인레스강의 고유성질이라고도 할 수 있는데 오스테나이트계와 달리 연주 조직의 불균일성이 압연을 통해서도 크게 개선되지 않고 그대로 냉연조직까지 이어져서 발생되는 현상이다. 따라서 가공시에 발생하는 표면 요철의 증대로 인해 수요가 불만을 야기할 뿐 아니라 광택도 측면에서도 불리하게 작용하고 있다. 따라서 이러한 리징성의 개선은 430강의 가공성과 관련하여 사용확대를 위해 향상되어져야 할 중요한 요구사항이다. 따라서 본 연구는 리징성을 개선시키는 제인자들 즉, 오스테나이트 포텐샬 등 성분의 영향, 슬라브 등측정율 및 Ti원소의 영향, 슬라브 재가열온도 및 압연조건의 영향, 열연 소둔조건의 영향, 냉연 소둔 및 압연 조건의 영향중에서도 특히 티타늄 합금원소의 첨가 및 소둔조건의 적절한 적용을 통한 리징성 개선을 제시하고자 한다.

본 발명은 상기의 요망된 과제를 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 페라이트계 스테인레스강의 실가공시 고질적으로 발생하는 리징에 대해 이를 최소화하기 위하여 탄소 및 질소의 적정량 조절, 그리고 티타늄 등의 미량 원소를 첨가하여 표면 광택 및 리징성이 우수한 스테인레스강의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여, 중량%로, C:0.04-0.05, Si:0.3-0.4, Mn:0.3-0.4, P:0.01-0.02, S:0.002이하, Cr:16.0-16.2, Ni:0.1-0.2, Mo:0.01-0.02, Ti:0.065-0.075, Cu:0.03-0.04, Al:0.002-0.004, O:0.02-0.03, N:0.03-0.04, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물로 조성된 강을, 연속주조후 슬라브를 재가열한 후 최종목표두께 3-6mm로 840℃-860℃의 온도에서 사상압연을 거친 후 상소둔 및 산세하는 티타늄 첨가 리징성이 우수한 스테인레스강의 제조방법을 제공하는 것을 특징으로 한다.

도 1은 상소둔 모사를 위한 가열 및 냉각조건의 그래프도.

도 2는 스테인레스강의 질소와 티타늄 함량에 따른 응고 및 석출동향의 스미토모 경험식을 도시한 그래프도.

도 3은 재가열 온도가 1230℃ 인 경우 티타늄 함량변화에 따른 리징거동 변화를 도시한 그래프도.

도 4는 재가열 온도가 1230℃인 경우 티타늄 함량변화에 따른 연신율거동 변화를 도시한 그래프도.

이하, 본 발명을 도면을 참조하여 더욱 상세히 설명한다.본 발명은 중량%로, C:0.04-0.05, Si:0.3-0.4, Mn:0.3-0.4, P:0.01-0.02, S:0.002이하, Cr:16.0-16.2, Ni:0.1-0.2, Mo:0.01-0.02, Ti:0.065-0.075, Cu:0.03-0.04, Al:0.002-0.004, O:0.02-0.03, N:0.03-0.04, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물로 조성된 강을, 연속주조후 슬라브를 재가열한 후 최종목표두께 3-6mm로 840℃-860℃의 온도에서 사상압연을 거친 후 상소둔 및 산세하는 티타늄 첨가 리징성이 우수한 스테인레스강의 제조방법을 제공한다.이하에서는 본 발명의 성분 조성의 한정이유에 대해 설명한다.C와 N의 경우 0.03% 이하로 함유시 용도상 소재에 요구하는 강도를 만족시키지 못하고, 0.05% 이상 함유시 소재가 부드럽지 못하고 성형이 부적합하므로, C와 N의 함량을 각각 0.04-0.05, 0.03-0.04%로 한정하였다.Si과 Mn의 경우 오스테나이트 안정화원소로 C, N과 유사한 역할을 하나, 지나칠 경우 특히 Mn의 경우 MnS등의 석출물을 형성하여 용접성을 저해하므로 각각 0.3-0.4%로 한정하였다.P와 S는 400계 스테인레스강에 있어 소재의 인성을 줄이고 특히 수소분위기하에서는 수소취성을 야기시키므로 각각 0.01-0.02%, 0.002% 이하로 첨가되도록 한정하였다.Cr은 타 구성 성분과의 밸런스를 고려하고 실험에 기초한 데이터를 고려하여 설정한 것으로, Cr량이 16% 이하로 작을 경우 내식성의 저하가 우려되고, 16.2% 이상 함유시 경제성의 저하가 우려되므로 16.0-16.2%로 한정하였다.Ni과 Mo은 430강에 있어서 강도 개선과 관련이 있으며, 각각 0.1%, 0.01% 이하시 강도성 저하가 우려되고, 0.2%, 0.02% 이상 함유시 경제성 측면에서 불리하므로 위와 같이 한정하였다.Ti은 430강과 같이 완전한 페라이트 스테인레스강에 있어서 특히 성분 설정이 중요성을 갖는데, 이는 소재내에 잔류 오스테나이트양을 조절하는 역할을 하기 때문이다. 본 발명에서 Ti의 성분 한정(0.065-0.075%)은 잔류 오스테나이트의 양을 조절하여 마르텐사이트상 생성을 적절히 조정하는 범위이다.Cu는 강의 자연부식 전위를 상승시키고 재환원에 의한 음극 면적을 감소시킴으로써 내식성을 향상시키며, 430강의 공식전위 향상을 위해 위의 수치(0.03-0.04%)가 적절한 조건이다.Al은 소재의 용접후 용접부의 공식저항성을 높이지만 430강에 있어서는 알루미나 산화물을 형성하여 소재의 성형시 크랙 발생을 유발하기 쉬우므로 위의 수치(0.002-0.004%)가 바람직한 첨가 조건이다.O는 제강 공정에 있어 탈탄 작용과 관련이 있으며, 타 구성 성분과의 밸런스를 고려하고 실험에 기초한 데이터를 고려하여 설정한 것으로, 위의 첨가 수치(0.02-0.03%)가 본 발명에서 적절한 조건이다.한편, 상기와 같은 조성 범위를 갖는 강을 연속주조후 재가열 온도 1230℃에서 200분간 숙열시킨다. 이때, 슬라브 가열로는 액화천연가스(LNG)를 사용하며 버너를 통해 높은 효율로 연소시킨다. 가열 패턴은 예열대와 제1가열, 제2가열, 균열대로 구분하며, 예열대 70분, 가열대 80분, 균열대 50분 도합 200분 가열을 기준으로 한다.이후, 상기와 같은 조성 범위를 갖는 강을 열간압연하여 3-6㎜ 두께의 판재를 얻게 되는 데, 여러 단의 압연기를 통과하게 되지만 그중 마지막 열간압연기의 온도를 적절히 설정하는 것이 중요하다. 사상압연 온도가 840℃보다 낮을 경우 압연기에 부하가 너무 걸리게 되어 양산 압연기에 있어서 현실성이 떨어지고, 860℃ 이상에서는 압연에 따른 집합조직의 형성이 소재의 두께 방향에 균일하지 않은 밴드(Band) 조직의 형성을 일으킬 우려가 커지게 된다.430강은 열간압연한 후 코일을 박스로(Box furnace)내에서 장시간 소둔하게 되는데, 이때 가장 중요한 것이 소둔온도와 시간의 조절이다. 소둔 온도가 860℃보다 낮을 경우 미소둔으로 인해 소재는 회복만 이루어진채 재결정이 불완전하게 되어 밴드 구조(Band structure)등이 풀어지지 않고, 탄질화물의 확산이 이루어지지 않아 내식성 및 성형성 측면에서 문제가 된다.또한, 소둔 온도가 880℃보다 높을 경우 소재는 잔류 오스테나이트상이 역변태를 일으켜서 소둔 후에 마르텐사이트상을 다량 함유하게 되고 이 경우 소재의 경도가 상향되고 연신율이 크게 저하된다.또한, 상기 상소둔 시간을 한정한 이유는 코일내에서 온도가 가장 늦게 올라가는 최소점(cold spot)을 고려하여 설정되는 데, 일반적으로 코일은 15톤을 전후하여 생산하므로 이를 근거로 위의 시간을 설정하였다. 상소둔 시간이 4.5시간보다 적을 경우 코일의 최소점(cold spot)은 미소둔을 야기시키고, 상소둔 시간이 5.5시간 이상일 경우 역변태로 인한 마르텐사이트 생성과 더불어 코일이 과소둔을 일으켜서 조직이 조대화되고 취성이 심하여 430 본래의 연성을 얻지 못하게 된다.이하, 실시예에 의거하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.(실시예)우선, 본 발명에 이용되어진 대상강종은 페라이트계 스테인레스강인 STS 430을 기본으로 하였으며 실험실적으로 용해된 용해재의 성분은 크게 두가지로 나뉜다. 우선, 결정 핵종제로 티타늄(Ti)원소를 달리 첨가한 경우와 오스테나이트 포텐셜량을 달리한 경우로서 표 1(a)는 본 개발을 위해 용해된 슬라브의 화학조성을 나타내고, 표 1(b)는 목표 Ti원소량으로 각각 200, 700, 1300ppm을 목표로 하였다. 표 2(a),(b),(c)는 실제로 용해한 소재의 화학조성으로 다소의 편차가 있지만 목표 범주를 크게 벗어나지는 않고 있다. 화학성분 특성을 요약하면, STS 430 슬라브를 가지고 Ti 함량만을 임의로 변화한 것으로 각각의 시편은 실험실적으로 50kg을 1 차지(charge) 진공용해후 25kg의 잉고트(ingot)를 2개씩 제조하였다.이때 상기 결정 핵종제는 용융된 액체가 고체로 고형화되는 과정에서 고형화가 보다 용이하도록 하는 원소를 말하는 것으로서, 본 발명에서는 Ti가 결정 핵종제의 역할을 수행하여 고형화가 용이하게 이루어지게 된다.

열간압연 시험은 파일럿 플랜트(Pilot plant)에서 실시하였는데, 크게 용해재 압연과 현장재 압연으로 구분된다. 용해재의 경우에는 슬라브 재가열 온도를 크게 3가지로 나누었으며 각각의 온도는 1100, 1170, 1230℃로 설정하였다. 용해재의 슬라브 두께는 120mm이고, 최종 4mm까지 열간압연을 하였으며, 표 3은 Ti 첨가재의 가열온도 및 마무리 온도를 요약한 것이다. 여기서 마무리 온도는 사상압연기의 FT7 온도와 비견되는 것으로 저온압연 측면의 850℃와 통상적인 930℃ 2조건으로 설정하였다.

열간압연을 마친 소재는 최냉점의 승온패턴으로 상소둔조건을 모사하여 박스 퍼니스(Box furnace)에서 소둔하였다. 도 1은 승온 패턴을 모사한 것으로 균열 온도는 각각 810, 840, 870, 900℃의 4조건을 사용하였으며 5시간 유지를 기본으로 하였다. 소둔을 마친 소재는 숏 블라스터(shot blaster)를 통과한 후 20% 황산조에서 약 1분 침지한 후 0.5% HF+8% NHO₃용액에서 30초 침지하여 산세하였다.

열연소둔 및 산세를 마친 4mm의 열연재는 Pilot 냉간압연기에서 0.5mm까지 압연을 실시하여 각종 시험의 시편으로 사용하였다. 냉연판의 소둔조건은 밀(Mill) 생산재의 연속소둔로를 모사하기 위하여 골드 이미지 퍼니스(gold image furnace)를 사용하였으며 스트립의 온도는 850℃를 기준으로 하였다. 소둔후 산세는 열연산세와 동일한 조건을 사용하였다.

시험재의 인장시험은 압연방향에 평행하게 JIS 13호 시험편을 가공한 후 20mm/min의 일정한 변형속도로 인장시험을 하여 항복 강도, 인장강도 및 연신율을 측정하였다. 리징성 평가를 위해서는 시험편을 JIS 5호 시편규격으로 인장시편을 가공하여 시편의 평행부를 #1200 연마지로 연마후 15% 인장하여 표면조도기(Surftest-501, Mitutoyo)로 표면의 요곡부를 R-커브(Range 600, λ c=2.5, n=5, 측정거리=12.5mm)로 측정하였으며, 측정값은 Rt인 peak-to-valley height값을 시편당 3회 측정후 평균값으로 표기하였다.

리징 거동은 연속주조시에 생성되는 조대한 주상정 조직이 압연공정에도 불구하고 파괴가 잘 일어나지 않고 이러한 주상정 집합조직이 잔존하여 생기는 것으로 볼 때 미세조직의 균일화가 필요하다. 스테인레스 430은 강중 티타늄(Ti) 및 질소(N)함량에 따라 등측정율이 증가하는 양호한 측면이 있는 반면, 표면결함의 발생 빈도가 증가하는 불리한 측면이 있기 때문에 이들 두 원소의 적절한 함량 조절이 필요한데 이를 확인하기 위해 스미토모(sumitomo) 경험식을 이용하였다.

Log[%N] = -19755/(T+273)+7.78+0.07[%Ti]-log[%Ti]+0.045[%Cr]

이를 도식화한 것이 도 2로서 주조시 몰드(Mold)벽에서의 응고온도가 각각 1510, 1530℃의 경우에 대해 나타낸 것이다. 예를 들어 1510℃가 응고온도라고 할 때 질소함량이 400ppm일 때 Ti함량 약 700ppm 지점과 일치하는 것을 알 수 있다. 이 선을 기준으로 상부에 존재할 때는 TiN 석출이 일어나지 않는다고 볼 수 있고 하부에서는 TiN 석출이 일어난다고 보면 된다. 그런데 이러한 TiN 석출이 몰드벽에서의 응고 발생시점 이전에 일어난다면 Ti 개재물일 뿐 등축정율을 높이는 핵생성 역할은 기대할 수 없다. 도 3은 Ti 함량이 다른 소재들을 가지고 1230℃ 재가열하에서 압연을 실시한 소재의 리징성을 조사한 것이다. Ti가 200ppm 소재의 경우에는 소둔온도의 변화에도 불구하고 18∼17㎛로 균일한 리징성을 보이는 반면, 700ppm과 1300ppm 소재의 경우에는 소둔온도에 따라 차이를 보며 특히 870℃ 전후에서 리징성의 개선효과가 두드러졌다. 하지만 두 경우 모두 보다 고온인 900℃까지 소둔온도를 증가시킴에 따라 리징성은 저하되었다. 이들 소재들이 870℃ 부근에서 리징성이 가장 우수한 이유로는 이 온도영역에서 재결정이 활발하게 일어나고, 200ppm 소재에 비해 오스테나이트상 생성능이 상대적으로 적어 입계 성장의 가능성이 크므로 보다 고온인 900℃이상 소둔의 경우 리징성이 다시 악화하는 것으로 판단된다. 도 4는 이들 소재의 연신율을 살펴본 것으로 700ppm소재의 경우가 870℃ 소둔온도에서 역시 우수한 연신율을 나타내는 것을 알 수 있다. 따라서 리징성과 연신율 모두 Ti 700ppm 소재의 870℃ 상소둔을 실시할 시에 성형성이 우수하게 나타나는 것을 확인할 수 있다.

(a) 슬라브 화학조성

	위치	C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Mo	Ti	Cu	Al	B	N
H09541	L.C	0.053	0.38	0.39	0.018	0.001	16.12	0.09	0.01	0.0	0.02	0.004	0.0	0.0358
H09545	L.C	0.046	0.34	0.39	0.018	0.001	16.32	0.14	0.01	0.0	0.02	0.003	0.0	0.0395
H09953	L.R	0.049	0.38	0.43	0.02	0.001	16.38	0.38	0.02	0.021	0.05	0.003	0.0	0.0297
H09954	L.R	0.048	0.35	0.41	0.017	0.002	16.34	0.18	0.02	0.021	0.03	0.003	0.0	0.0329
H09955	L.R	0.047	0.34	0.41	0.017	0.002	16.33	0.14	0.01	0.021	0.02	0.003	0.0	0.0337
H09956	L	0.049	0.37	0.41	0.018	0.001	16.38	0.17	0.01	0.021	0.02	0.003	0.0	0.0345
H09959	L.R	0.046	0.40	0.44	0.024	0.00	16.16	0.11	0.05	0.0	0.04	0.003	0.0	0.0320
H09960	L.R	0.042	0.37	0.42	0.019	0.001	16.24	0.10	0.0	0.02	0.02	0.003	0.0	0.0373
H09961	L.R	0.049	0.42	0.43	0.019	0.001	16.25	0.15	0.01	0.0	0.003	0.003	0.0	0.0397
H09962	L.C.R	0.046	0.42	0.43	0.019	0.001	16.07	0.09	0.01	0.024	0.02	0.003	0.0	0.0396
H10477		0.048	0.38	0.48	0.024	0.001	16.34	0.27	0.01	0.018	0.04	0.003	0.0	0.0403

(b) 용해 목표성분

	수량	C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Mo	Ti	Cu	Al	B	N
A	25kg-6EA	0.0475	0.38	0.39	0.018	0.001	16.12	0.19	0.01	0.070	0.02	0.004	0.0	0.0375
B	25kg-6EA	0.0475	0.38	0.39	0.018	0.001	16.12	0.19	0.01	0.130	0.02	0.004	0.0	0.0375
C	25kg-6EA	0.0475	0.38	0.39	0.018	0.001	16.12	0.19	0.01	0.020	0.02	0.004	0.0	0.0375

(a) Ti 목표 700ppm

	C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Mo	Ti	Cu	Al	B	N
A-1	0.042	0.349	0.340	0.018	0.001	16.10	0.190	0.015	0.084	0.035	0.003	0.021	0.034
A-3	0.043	0.336	0.345	0.018	0.001	16.10	0.159	0.015	0.074	0.035	0.003	0.027	0.033
A-5	0.046	0.327	0.321	0.019	0.001	16.07	0.164	0.014	0.076	0.035	0.003	0.022	0.035

(b) Ti 목표 1300ppm

	C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Mo	Ti	Cu	Al	B	N
B-1	0.045	0.350	0.350	0.018	0.001	16.05	0.140	0.012	0.132	0.003	0.004	0.022	0.034
B-3	0.045	0.342	0.340	0.018	0.001	16.04	0.180	0.012	0.111	0.034	0.020	0.021	0.034
B-5	0.052	0.350	0.337	0.021	0.001	15.96	0.108	0.011	0.127	0.029	0.003	0.015	0.031

(c) Ti 목표 200ppm

	C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Mo	Ti	Cu	Al	B	N
C-1	0.044	0.270	0.328	0.020	0.001	16.02	0.172	0.026	0.038	0.035	0.003	0.019	0.036
C-5	0.049	0.360	0.283	0.019	0.001	16.00	0.133	0.026	0.021	0.034	0.002	0.017	0.036
C-7	0.043	0.350	0.340	0.018	0.001	15.99	0.216	0.014	0.002	0.039	0.002	0.020	0.035

Ingot No	압연번호	Ti 첨가량	가열 온도	마무리 온도	권취 온도	비고
A-3	10	0.074	1100℃	850℃	550℃
A-4	1	0.074	1230℃	930℃	700℃
A-5	4	0.075	1230℃	850℃	700℃
A-6	7	0.075	1170℃	850℃	700℃
B-1	8	0.132	1170℃	850℃	700℃
B-2	2	0.132	1230℃	930℃	700℃
B-4	5	0.111	1230℃	850℃	700℃
B-6	11	0.127	1100℃	850℃	550℃
C-5	3	0.021	1230℃	930℃	700℃
C-6	9	0.021	1170℃	850℃	700℃
C-7	12	0.002	1100℃	850℃	550℃
C-8	6	0.002	1230℃	850℃	700℃
H10477	13	0.018	1230℃	930℃	700℃	현장 슬라브
H10477	14	0.018	1230℃	850℃	700℃	"
H10477	15	0.018	1170℃	850℃	700℃	"
H10477	16	0.018	1100℃	850℃	550℃	"

상술한 바와 같이 본 발명에 의하면 리징성이 현저히 개선되고 연신특성도 우수한 강재를 얻을 수 있는 효과를 가진다.

Claims

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중량%로, C:0.04-0.05, Si:0.3-0.4, Mn:0.3-0.4, P:0.01-0.02, S:0.002이하, Cr:16.0-16.2, Ni:0.1-0.2, Mo:0.01-0.02, Ti:0.065-0.075, Cu:0.03-0.04, Al:0.002-0.004, O:0.02-0.03, N:0.03-0.04, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물로 조성된 강을, 연속주조후 슬라브를 재가열한 후 최종목표두께 3-6mm로 840℃-860℃의 온도에서 사상압연을 거친 후 상소둔 및 산세하는 것을 특징으로 하는 티타늄 첨가 리징성이 우수한 스테인레스 사삼영강의 제조방법.
제 2항에 있어서, 상기 연속주조후의 슬라브의 재가열 온도는 1230℃에서 200분간 숙열시키는 것을 특징으로 하는 티타늄 첨가 리징성이 우수한 스테인레스 사삼영강의 제조방법.
제 2항에 있어서, 상기 상소둔 균일온도는 860℃-880℃로 하고, 상소둔 시간은 4.5-5.5시간을 유지하는 것을 특징으로 하는 티타늄 첨가 리징성이 우수한 스테인레스 사삼영강의 제조방법.