KR100397980B1 - 구멍용 모따기 가공 방법 - Google Patents

구멍용 모따기 가공 방법 Download PDF

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KR100397980B1
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허문영
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    • B23Q15/007—Automatic control or regulation of feed movement, cutting velocity or position of tool or work while the tool acts upon the workpiece
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    • G05—CONTROLLING; REGULATING
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Abstract

구멍용 모따기 가공 방법이 개시된다. 개시된 구멍용 모따기 가공 방법은, 모따기를 가공하는 공구경과, 모따기 가공경의 크기를 비교하여, 상기 공구경이 상기 모따기 가공경보다 크면 제1모따기 사이클로 가공하고, 상기 공구경이 상기 모따기 가공경보다 작으면 제2모따기 사이클로 가공하며; 주어진 구멍과 공구의 형상에서 생성될 모따기 사이클의 종류를 결정하고, 상기 제1모따기 사이클의 가공 데이터를 구하며, 상기 제1모따기 사이클에 연속하여 상기 제2모따기 사이클로 모따기 가공을 실행하는 것을 그 특징으로 한다. 본 발명에 따르면, 전반적인 프로그램 작성 시간이 단축되는 이점이 있다.

Description

구멍용 모따기 가공 방법{METHOD OF WORKING A CHAMFER FOR HOLES}
본 발명은 구멍용 모따기 가공 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 공구의 크기에 상관없이 모든 크기의 구멍의 모따기 가공 사이클을 자동으로 생성할 수 있도록 개선된 구멍용 모따기 가공 방법에 관한 것이다.
종래에는 구멍용 모따기 사이클이 없어 직접 수동으로 공구 위치를 계산하여 복잡하게 프로그래밍 하거나, 모따기 사이클이 있어도 모따기 공구와 가공물의 측면 및 밑면과의 간섭체크를 하지 않고 단순히 Z축이 지정 깊이까지 이송하여 모따기 가공이 이루어졌다.
그런데, 모따기 공구가 모따기 가공경보다 공구경이 작으면 모따기 사이클을 이용할 수 없어 수동으로 가공을 프로그래밍을 작성해야 했다. 이는 매우 복잡하고 시행착오를 거쳐야 하므로 프로그래밍에 많은 시간이 소요되었다.
그리고 모따기 사이클에서도 간섭 체크가 되지 않아 공구와 공작물의 형상에 따라 간섭이 생길 수 있어 가공시 공구와 공작물의 충돌이 빈번히 발생하였다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 창출된 것으로서, 자동으로 가공 프로그래밍이 이루어져 가공시간이 단축되고, 간섭 체크가 이루어져 공구와 공작물간의 간섭이 발생되지 않도록 한 구멍용 모따기 가공 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
도 1a 내지 도 1b는 본 발명에 따른 구멍용 모따기 가공 방법이 적용되는 공구와 구멍의 형상을 설명한 설명도.
도 2는 본 발명에 따른 구멍용 모따기 가공 방법에서 주어진 구멍과 공구의 형상에서 생성될 모따기 사이클을 결정하고, 제1모따기 사이클의 가공 데이터를 구하는 순서를 나타내 보인 플로차트.
도 3a 내지 도 3g는 제1모따기 사이클을 설명하기 위한 설명도.
도 4a 내지 도 4b는 제1모따기 사이클의 공구경로를 나타내 보인 도면.
도 5는 제1모따기 사이클을 연속하여 제2모따기 사이클로 모따기 가공을 실행하기 위해서 간섭체크, 가공깊이 등의 가공 데이터를 구하는 순서를 나타내 보인 플로차트.
도 6a 내지 도 6f는 제2모따기 사이클을 설명하기 위한 설명도.
도 7a 내지 도 7b는 제2모따기 사이클의 공구경로를 나타내 보인 도면.
또한, 주어진 구멍과 공구의 형상에서 생성될 모따기 사이클의 종류를 결정하고, 상기 제1모따기 사이클의 가공 데이터를 구하며, 상기 제1모따기 사이클에 연속하여 상기 제2모따기 사이클로 모따기 가공을 실행하는 것을 그 특징으로 한다.이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
도 1a 내지 도 1b에는 본 발명에 따른 구멍용 모따기 가공 방법이 적용되는 공구와 가공부가 개략적으로 도시되어 있다.
도면을 각각 참조하면, 본 발명에 따른 구멍용 모따기 가공 방법은, 모따기를 가공하는 공구경(TD)과, 모따기 가공경(CD)의 크기를 비교하여, 상기 공구경(TD)이 상기 모따기 가공경(CD)보다 크면 제1모따기 사이클 방법으로 가공하고, 상기 공구경이 상기 모따기 가공경보다 작으면 제2모따기 사이클 방법으로 가공한다.
그리고 주어진 구멍과 공구의 형상에서 생성될 모따기 사이클의 종류를 결정하고, 상기 제1모따기 사이클의 가공 데이터를 구하며, 상기 제1모따기 사이클에 연속하여 상기 제2모따기 사이클로 모따기 가공을 실행한다.
이하에서 설명되는 참조부호를 간략하게 설명하면, TD는, 공구경으로 공구 데이터에 설정되고, TS는 최소 공구경이고 공구 데이터에 설정된다. 그리고, θ는 공구 날끝각으로 공구 데이터에 설정되고, TH는 공구 날끝길이며 계산식으로 구해진다.
그리고 PD는 모따기할 구멍의 직경이고, PH는 모따기할 구멍의 깊이이며, C는 모따기량이고, ID는 직경방향 간섭거리(반경)이며, 각각 직접 설정한다. 또한 IDC는 직경방향 간섭거리(직경)이고, ID2는 간섭경으로 각각 계산식으로 구해진다.
그리고 IH는 축방향 간섭거리로 직접 설정하고, CD는 모따기 가공경으로 계산식으로 구해지며, S는 안전거리로 파라미터에 기본적으로 설정된다. 또한 MH는 가공깊이고, AD는 실제 가공경으로 계산식으로 구해진다.
그리고 J는 조건 매개변수로 사용하고, L은 시프트(Shift)량 계산변수로 사용된다.
이를 보다 구체적으로 설명하면, 도 2에는 제1모따기 사이클을 순차적으로 나타낸 개략적인 플로차트가 도시되어 있다.
도시된 바와 같이, 상기 제1모따기 사이클 방법으로 가공은, 우선, 가공 가능 여부를 확인하기 위해 도 3a에 도시된 바와 같이, 공구의 날끝길이(TH)와 모따기량(C)에 안전거리(S)를 더한 값을 비교한다.(단계 10)
상기 단계 10에서, 상기 날끝길이(TH)가 모따기량(C)에 안전거리를 더한 값보다 크거나 같으면, 도 3b에 도시된 바와 같이, 공구의 최소 공구경(TS)과 구멍 직경(PD)에 안전거리를 뺀 값의 크기를 비교한다.(단계 20)
상기 단계 20에서, 상기 공구의 최소 공구경(TS)이 구멍 직경(PD)에 안전거리(S)를 뺀 값보다 작거나 같으면, 도 3c에 도시된 바와 같이, 공구경(TD)과 모따기 가공경(CD)에 안전거리(S)를 더한 값의 크기를 비교한다.(단계 30)
상기 단계 30에서, 상기 공구경(TD)이 모따기 가공경(CD)에 안전거리(S)를 더한 값보다 크거나 같으면, 도 3d에 도시된 바와 같이, 상기 모따기 가공을 위한 가공깊이(MH)를 구한다.(단계 40)
그리고 도 3e에 도시된 바와 같이, 구멍깊이(PH)와 가공깊이(MH)를 비교한다.(단계 50)
상기 단계 50에서, 상기 가공깊이(MH)가 구멍깊이(PH)에서 안전거리(S)의 반을 뺀 값보다 작거나 같으면, 도 3f에 도시된 바와 같이, 직경방향의 간섭량을 체크하기 위해 간섭경(ID2) 값을 구한다.(단계 60)
또한 상기 공구경(TD)과 간섭경(ID2)값을 비교한다.(단계 70)
상기 단계 70에서, 상기 공구경(TD)이 간섭경(ID2)보다 크거나 같으면, 상기 경방향의 간섭거리(IDC)값을 구한다.(단계 80)
이어서, 도 3g에 도시된 바와 같이, 상기 간섭경(ID2)과 직경방향의 간섭거리(IDC)의 크기를 비교한다.(단계 90)
상기 단계 90에서, 상기 직경방향의 간섭거리(IDC)가 간섭경(ID2)보다 크거나 같으면, 상기 제1모따기 사이클로 모따기 가공 사이클을 생성한다.(단계 100)
도시된 바와 같이, 상기 단계 10에서, 상기 모따기 공구의 날끝길이(TH)가 모따기량(C)보다 작으면 가공이 불가하므로 이를 경고하고(단계 110), 사이클 실행을 중단하며, 이때, 상기 공구의 날끝길이(TH)는 아래의 식 1로 이루어진다.
여기서 또는 이하에서, 경고는 하나의 예로서, 통상의 알람으로 인지토록 한다.
여기서, TD는 공구경, TS는 최소 공구경
그리고 상기 단계 20에서, 상기 최소 공구경(TS)이 구멍직경(PD)보다 크면 가공 불가하므로, 이를 경고하고(단계 120), 사이클 실행을 중단한다.
상기 단계 130에서, 상기 공구경(TD)이 모따기 가공경(CD)보다 작으면, 상기 제2모따기 사이클로 이동한다.(단계 130)
제2항에 있어서, 상기 단계 40에서, 상기 모따기 가공을 위한 가공깊이(MH)는 아래의 식 2로 이루어진다.
상기 단계 50에서, 상기 가공깊이(MH)가 구멍깊이(PH)보다 크면, 상기 제2모따기 사이클로 이동한다.(단계 140)
상기 단계 60에서, 상기 간섭경(ID2)은 아래의 식 3으로 구한다.
여기서, IH는 축방향 간섭거리
상기 단계 70에서, 상기 간섭경(ID2)이 공구경(TD)보다 크면, ID2=TD이고, 상기 단계 80에서, 직경방향 간섭거리(IDC)는 ID*2이다.
그리고 상기 단계 90에서, 상기 간섭경(ID2)이 직경방향의 간섭거리(IDC)보다 크면, 상기 제2모따기 사이클로 이동한다.(단계 150)
도 4a 내지 도 4b에는 제1모따기 사이클의 공구경로를 설명하기 위한 설명도가 개략적으로 도시되어 있다. 여기서, 도 4a에는 가공전이고, 도 4b는 가공 후를 나타내 보였다.
상기 제1모따기 사이클의 공구경로는, 우선, 가공 구멍으로부터 일정 거리를 두고 임의로 정한 곳에 위치된 제1접근점(Z)까지 급속 이송하여 위치 결정한다.(단계 161)
그리고 상기 제1접근점(Z)과 가공 구멍 사이에 임의로 정한 곳에 위치된 제2접근점(R)까지 급속 이송한다.(단계 162)
또한, 상기 가공깊이(h)(MH)만큼 Z축으로 이동하여 모따기를 가공한다.(단계 163)
이어서, 밑면에서 상기 가공깊이까지 가는 시간만큼 드웰한다.(단계 164)
그리고 상기 제1,2접근점(Z,R)까지 급속 이송으로 복귀한다.(단계 165)
도 5에는 제2모따기 사이클을 순차적으로 나타낸 개략적인 플로차트가 도시되어 있다.
도면을 참조하면, 우선, 도 6a에 도시된 바와 같이, 가공깊이(MH)를 재 계산한다.(단계 210)
이어서, 도 6b에 도시된 바와 같이, 상기 가공깊이(MH)와 구멍깊이(PH)의 크기를 비교한다.(단계 220)
상기 단계 220에서, 상기 가공깊이(MH)가 구멍깊이(PH)에서 안전거리(S)의 반을 뺀 값보다 작거나 같으면, 상기 가공깊이(MH)와 모따기량(C)에 안전거리(S)의 반을 더한 값과의 크기를 비교한다.(단계 230)
상기 단계 230에서, 가공깊이(MH)가 작거나 같으면, 도 6c에 도시된 바와 같이, 직경방향의 간섭을 확인하기 위해서 실제 가공경(AD)과, 이송거리(L)와, 및 간섭경(ID2)의 값을 계산한다.(단계 240)
그리고 도 6d에 도시된 바와 같이, 공구경(TD)과 간섭경(ID2)과의 크기를 비교한다.(단계 250)
상기 단계 250에서, 상기 간섭경(ID2)이 공구경(TD)보다 작으면, 도 6e에 도시된 바와 같이, 간섭체크에 필요한 변수값(R)을 구한다.(단계 260)
또한, 도 6f에 도시된 바와 같이, 공구와 간섭벽면과의 간섭 유무를 체크하는 것으로, 직경방향의 간섭거리(IDC)와 상기 변수값(R)과 비교한다.(단계 270)
상기 단계 270에서, 상기 직경방향의 간섭거리(IDC)가 변수값(R)보다 크거나 같으면, 상기 제2모따기 사이클로 모따기 가공 사이클을 생성한다.(단계 280)
한편, 상기 단계 210에서, 상기 가공깊이(MH)의 재계산은, 모따기 가공을 위해 가능한 최대 깊이와 최소 깊이의 평균값으로 구하고, 아래의 식 4로 이루어진다.
MH = (C + TH)/2
그리고 상기 단계 220에서, 상기 가공깊이(MH)가 구멍깊이(PH)보다 크면 가공깊이(MH)를 재계산하고, 이때 가공깊이(MH)는, PH - 0.5(S/2)로 한다.(단계 310)
상기 단계 230에서, 상기 모따기량(C)이 가공깊이(MH)보다 크면은 이를 경고하고, 사이클 진행이 중단된다.(320)
상기 단계 240에서, 상기 실제 가공경(AD)은 아래의 식 5에 의해 구한다.
여기서, TS; 최소 공구경
그리고, 상기 이송거리(L)는 아래의 식 6에 의해 구한다.
L = (CD - AD)/2
여기서, CD; 모따기 가공경
또한, 상기 간섭경(ID2)은 아래의 식 7에 의해 구한다.
여기서, IH; 축방향 간섭거리
그리고 상기 단계 250에서, 상기 간섭경(ID2)이 공구경(TD)보다 크거나 작으면, ID2=TD가 된다.(단계 330)
상기 단계 260에서, 상기 계산용 변수값(R)은 아래의 식 8로 구한다.
R = ID2 + 2xL + S
상기 단계 270에서, 옆 벽면과 간섭이 있으면 이를 경고하거나, 아래의 식 9를 실행한 후, 상기 240단계로 이동한다.(단계 340,350)
MH=C+S/2
도 7a 내지 도 7b에는 제1모따기 사이클의 공구경로를 설명하기 위한 설명도가 개략적으로 도시되어 있다. 여기서, 도 7a에는 가공전이고, 도 7b는 가공 후를 나타내 보였다.
우선, 상기 제2모따기 사이클의 공구경로는, 가공 구멍으로부터 일정 거리를 두고 임의로 정한 곳에 위치된 제3접근점(Z)까지 급속 이송하여 위치 결정한다.(단계 411)
이어서, 상기 제3접근점(Z)과 가공 구멍 사이에 임의로 정한 곳에 위치된 제4접근점(R)까지 급속 이송한다.(단계 412)
그리고 가공깊이(MH)(h)만큼 Z축 절삭 이동한다.(단계 413)
또한 구멍을 따라 원호 가공으로 모따기 가공을 실행한다.(단계 414)
상기 제3,4접근점(Z,R)까지 급속 이송으로 복귀한다.(단계 415)
본 발명에 따르면, 모따기 사이클은 구멍에 모따기 가공을 위해 아래의 공정이 자동적으로 이루어진다.
첫째, 공구와 구멍 사이에 간섭을 확인하여야 가공 가능 여부를 판단하고, 둘째, 모따기 사이클의 종류를 선택하며, 셋째, 필요 가공 데이터를 계산하고, 모따기 사이클의 경로를 생성한다.
상술한 바와 같이 본 발명에 따른 구멍용 모따기 가공 방법은 다음과 같은 효과를 갖는다.
공구의 크기에 상관없이 모든 크기의 구멍 모따기 가공 사이클을 자동으로생성할 수 있어 구멍용 모따기 가공 프로그래밍을 쉽고, 빠르게 작성할 수 있다.
그리고 공구의 간섭을 미리 확인할 수 있어 가공시 공작물과 공구의 충돌을 사전에 방지할 수 있다. 따라서 전반적인 프로그램 작성 시간이 단축될 수 있다.
본 발명은 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 보호 범위는 첨부된 특허청구범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.

Claims (23)

  1. (정정)모따기를 가공하는 공구경과, 모따기 가공경의 크기를 비교하여, 상기 공구경이 상기 모따기 가공경보다 큰 경우에는,
    (a) 가공 가능 여부를 확인하기 위해 공구의 날끝길이(TH)와 모따기량(C)에 안전거리를 더한 값을 비교하는 단계와; (b) 상기 단계 (a)에서, 상기 날끝길이(TH)가 상기 모따기량(C)에 안전거리를 더한 값보다 크거나 같으면, 공구의 최소 공구경(TS)과 구멍 직경(PD)에 안전거리를 뺀 값의 크기를 비교하는 단계와; (c) 상기 단계 (b)에서, 상기 공구의 최소 공구경(TS)이 상기 구멍 직경(PD)에 안전거리를 뺀 값보다 작거나 같으면, 공구경(TD)과 모따기 가공경(CD)에 안전거리를 더한 값의 크기를 비교하는 단계와; (d) 상기 단계 (c)에서, 상기 공구경(TD)이 모따기 가공경(CD)에 안전거리를 더한 값보다 크거나 같으면, 상기 모따기 가공을 위한 가공깊이(MH)를 구하는 단계와; (e) 구멍깊이(PH)와 가공깊이(MH)를 비교하는 단계와; (f) 상기 단계 (e)에서, 상기 가공깊이가 구멍깊이에서 안전거리의 반을 뺀 값보다 작거나 같으면, 직경방향의 간섭량을 체크하기 위해 간섭경(ID2) 값을 구하는 단계와; (g) 상기 공구경(TD)과 상기 간섭경(ID2)값을 비교하는 단계와; (h) 상기 단계 (g)에서, 상기 공구경(TD)이 상기 간섭경(ID2)보다 크거나 같으면, 상기 경방향의 간섭거리(IDC)값을 구하는 단계와; (i) 상기 간섭경(ID2)과 상기 직경방향의 간섭거리(IDC)의 크기를 비교하는 단계;로 이루어진 제1모따기 사이클로 가공하고,
    상기 단계 (i)에서, 상기 직경방향의 간섭거리(IDC)가 상기 간섭경(ID2)보다 크거나 같으면, 상기 제1모따기 사이클로 모따기 가공 사이클을 생성하며,
    그리고, 상기 공구경이 상기 모따기 가공경보다 작은 경우에는,
    (ㄱ) 가공깊이(MH)를 재계산하는 단계와; (ㄴ) 가공깊이(MH)와 구멍깊이(PH)의 크기를 비교하는 단계와; (ㄷ) 상기 단계 (ㄴ)에서, 상기 가공깊이(MH)가 상기 구멍깊이(PH)에서 안전거리의 반을 뺀 값보다 작거나 같으면, 상기 가공깊이(MH)와 모따기량(C)에 안전거리의 반을 더한 값과의 크기를 비교하는 단계와; (ㄹ) 상기 단계 (ㄷ)에서, 직경방향의 간섭을 확인하기 위해서 실제 가공경(AD)과, 이송거리(L)와, 간섭경(ID2)의 값을 계산하는 단계와; (ㅁ) 공구경(TD)과 간섭경(ID2)과의 크기를 비교하는 단계와; (ㅂ) 상기 단계 (ㅁ)에서, 상기 간섭경(ID2)이 상기 공구경(TD)보다 작으면, 간섭체크에 필요한 변수값(R)을 구하는 단계와; (ㅅ) 상기 공구와 간섭벽면과의 간섭 유무를 체크하는 것으로, 직경방향의 간섭거리(IDC)와 상기 변수값(R)과 비교하는 단계;로 이루어진 제2모따기 사이클로 가공하며,
    상기 단계 (ㅅ)에서, 상기 직경방향의 간섭거리(IDC)가 상기 변수값(R)보다 크거나 같으면, 상기 제2모따기 사이클로 모따기 가공 사이클을 생성하고,
    또한,주어진 구멍과 공구의 형상에서 생성될 모따기 사이클의 종류를 결정하고, 상기 제1모따기 사이클의 가공 데이터를 구하며, 상기 제1모따기 사이클에 연속하여 상기 제2모따기 사이클로 모따기 가공을 실행하는 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
  2. (삭제)
  3. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (a)에서,
    상기 모따기 공구의 날끝길이(TH)가 모따기량(C)보다 작으면 가공이 불가하므로 이를 경고하고, 사이클 실행을 중단하며, 이때, 상기 공구의 날끝길이(TH)는 아래의 식으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
    [식]TH = (TD - TS)/2tan(θ/2)
    여기서, TD는 공구경, TS는 최소 공구경
  4. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (b)에서,
    상기 최소 공구경(TS)이 구멍 직경(PD)보다 크면 가공 불가하므로, 이를 경고하고, 사이클 실행을 중단하는 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
  5. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (c)에서,
    상기 공구경(TD)이 모따기 가공경(CD)보다 작으면, 상기 제2모따기 사이클로 이동하는 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
  6. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (d)에서, 상기 모따기 가공을 위한 가공깊이(MH)는 아래의 식으로 이루어진 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
    [식]MH= (CD-TS)/2tan(θ/2)
  7. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (e)에서,
    상기 가공깊이(MH)가 구멍깊이(PH)보다 크면, 상기 제2모따기 사이클로 이동하는 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
  8. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (f)에서,
    상기 간섭경(ID2)은 아래의 식으로 구하는 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
    [식]ID2=TS+2*(MH+IH)*tan(θ/2)
    여기서, IH는 축방향 간섭거리
  9. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (g)에서,
    상기 간섭경(ID2)이 공구경(TD)보다 크면, ID2=TD인 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
  10. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (h)에서,
    직경방향 간섭거리(IDC)는 ID*2인 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
  11. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (i)에서,
    상기 간섭경(ID2)이 직경방향의 간섭거리(IDC)보다 크면, 상기 제2모따기 사이클로 이동하는 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
  12. (정정)제1항에 있어서,
    상기 제1모따기 사이클의 공구경로는,
    가공 구멍으로부터 일정 거리를 두고 임으로 정한 곳에 위치된제1접근점(Z)까지 급속 이송하여 위치 결정하는 제1단계와;
    상기 제1접근점(Z)과 상기 가공 구멍 사이에 임의로 정한 곳에 위치된제2접근점(R)까지 급속 이송하는 제2단계와;
    상기 가공깊이(MH)만큼 Z축으로 이동하여 모따기를 가공하는 제3단계와;
    밑면에서 상기 가공깊이까지 가는 시간만큼 드웰하는 제4단계와;
    상기 제1,2접근점까지 급속 이송으로 복귀하는 제5단계;를 포함하여 된 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
  13. (삭제)
  14. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (ㄱ)에서,
    상기 가공깊이(MH)의 재계산은, 모따기 가공을 위해 가능한 최대 깊이와 최소 깊이의 평균값으로 구하고, 아래의 식으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
    [식]MH = (C + TH)/2
  15. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (ㄴ)에서,
    상기 가공깊이(MH)가 구멍깊이(PH)보다 크면, 가공깊이(MH)를 재계산하고, 이때 가공깊이(MH)는, PH - 0.5인 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
  16. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (ㄷ)에서,
    상기 모따기량(C)이 가공깊이(MH)보다 크면, 이를 경고하고, 사이클 진행이 중단되는 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
  17. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (ㄹ)에서,
    상기 실제 가공경(AD)은 아래의 식에 의해 구하는 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
    [식]AD = TS + 2 x MH x tan(θ/2)
    여기서, TS; 최소 공구경
  18. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (ㄹ)에서,
    상기 이송거리(L)는 아래의 식에 의해 구하는 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
    [식]L = (CD - AD)/2
    여기서, CD; 모따기 가공경
  19. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (ㄹ)에서,
    상기 간섭경(ID2)은 아래의 식에 의해 구하는 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
    [식]ID2= TS + 2*(MH+IH)tan(θ/2)
    여기서, IH; 축방향 간섭거리
  20. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (ㅁ)에서,
    상기 간섭경(ID2)이 공구경(TD)보다 작으면, ID2=TD가 되는 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
  21. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (ㅂ)에서,
    상기 계산용 변수값(R)은 아래의 식으로 구하는 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
    [식]R = ID2 + 2xL + S
    여기서, S; 안전거리
  22. (정정)제1항에 있어서, 상기 단계 (ㅅ)에서,
    옆 벽면과 간섭이 있으면 이를 경고하거나, 아래의 식을 실행한 후, 상기 (ㄹ)단계로 이동하는 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
    [식]MH=C+S/2
  23. (정정)제1항에 있어서,
    상기 제2모따기 사이클의 공구경로는,
    가공 구멍으로부터 일정 거리를 두고 임의로 정한 곳에 위치된제3접근점(Z)까지 급속 이송하여 위치 결정하는 제6단계와;
    상기 제3접근점(Z)과 상기 가공 구멍 사이에 임의로 정한 곳에 위치된제4접근점(R)까지 급속 이송하는 제7단계와;
    가공깊이(MH)만큼 Z축 절삭 이동하는 제8단계와;
    상기 구멍을 따라 원호 가공으로 모따기 가공을 실행하는 제9단계와;
    상기 제3,4접근점까지 급속 이송으로 복귀하는 제10단계;를 포함하여 된 것을 특징으로 하는 구멍용 모따기 가공 방법.
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