KR100340350B1

KR100340350B1 - 유브이 하드코팅을 이용한 인몰드 제품의 표면처리방법

Info

Publication number: KR100340350B1
Application number: KR1020000007275A
Authority: KR
Inventors: 김명준
Original assignee: 김명준; 우리맥 주식회사
Priority date: 2000-02-16
Filing date: 2000-02-16
Publication date: 2002-06-12
Also published as: KR20010083548A

Abstract

본 발명은 유브이 하드코팅을 이용한 인몰드 제품의 표면처리방법에 관한 것으로서, 폴리에스터(PET) 또는 폴리카보네이트(PC) 필름(1) 원단의 배면(背面)에 패턴인쇄(2)한 후 건조하는 단계와; 상기 필름(1)의 전면(前面)에는 UV 하드코트 잉크(3)로 스크린 인쇄한 후, 1차 건조하는 단계와; 상기 인쇄된 필름(4)을 성형(forming)한 후, 2차 UV 건조시키는 단계와; 커팅(cutting)하여 요구되는 부분만을 얻는 단계와; 플라스틱 사출공정을 통해 사출물(5)의 표면에 인쇄된 필름(4)을 결합하여 최종제품을 얻는 단계로 구성되어 있으므로; 스프레이법에 비해 표면경도가 커서 스크래치에 대한 저항이 크고, 코팅상태가 균일하고 불량률이 적으며, 공수가 적어 가공비용이 크게 줄어들게 되는 이점이 있다.

Description

유브이 하드코팅을 이용한 인몰드 제품의 표면처리방법{Surface Treatment Method of In-mould Product Using UV Hard Coating}

본 발명은 유브이 하드코팅을 이용한 인몰드 제품의 표면처리방법에 관한 것으로서, 특히 인몰드 제품의 표면경도를 증대시키고 표면에서의 빛의 반사를 대폭 경감시키기 위한 표면처리방법에 관한 것이다.

플라스틱 인몰드(in-mould) 제품의 일반적인 표면처리방법을 설명하면 다음과 같다.

먼저, 투명한 폴리에스터(PET) 또는 폴리카보네이트(PC) 평면 필름(film) 원단의 배면(背面)에 스크린 패턴인쇄를 실시한 후 건조시킨다. 이와 같이 하면, 원하는 문양(紋樣)이 새겨진 필름을 얻을 수 있고, 배면에 인쇄되므로 그 문양이 벗겨지지 않는 특징이 있다. 그러나, 폴리에스터 또는 폴리카보네이트의 특성상 빛에 의한 반사가 심하여 인쇄된 문양이 잘 식별되지 않을 뿐 아니라 미감(美感)도 떨어지는 단점이 있었다.

이를 방지하기 위해, 종래에는 빛 흡수물질을 상기 필름의 전면(前面)에 스프레이식으로 도포하였다. 그리고, 이 상태에서 성형(forming) 및 절단(cutting) 후, 인몰딩 공정을 통해 플라스틱 사출물과 결합하여 최종 제품을 얻었다. 그러나, 이와 같이 스프레이식으로 도포하는 경우에는, 빛 흡수물질이 필름 전면(全面)에 고르게 분포되기 어려워 세심한 주의가 요구되었다. 이에 따라, 공수가 증가되어 전체 비용이 증가하고 제작시간이 길어지게 되는 단점이 있었다.

본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 발명의 목적은 빛의 반사를 효과적으로 방지함과 동시에 표면경도가 커서 스크래치에 대한 저항이 크고 표면의 품질이 균일하도록, 인몰드 제품의 표면을 처리하는 방법을 제공하는 데 있다.

도 1은 본 발명의 표면처리방법에 따라 구성된 인쇄된 필름의 구성도,

도 2는 본 발명에 따라 인쇄된 필름을 성형한 상태를 도시하는 사시도,

도 3은 도 2의 성형품을 요구되는 형상으로 커팅한 상태를 도시하는 사시도,

도 4는 도 3의 커팅된 제품이 플라스틱 사출공정을 통해 결합된 상태를 도시하는 사시도.

<도면부호의 설명>

1... PET 또는 PC 필름 2... 필름배면 패턴인쇄층

3... 필름전면 하드코트 잉크층 4... 전후면 인쇄된 필름

5... 플라스틱 사출물

상기한 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 폴리에스터(PET) 또는 폴리카보네이트(PC) 필름 원단의 배면(背面)에 패턴인쇄한 후 건조하는 단계와; 상기 필름의 전면(前面)에는 UV 하드코트 잉크로 스크린 인쇄한 후, 1차 건조하는 단계와; 상기 인쇄된 필름을 성형(forming)한 후, 2차 UV 건조시키는 단계와; 커팅(cutting)하여 요구되는 부분만을 얻는 단계와; 플라스틱 사출공정을 통해 사출물의 표면에 인쇄된 필름을 결합하여 최종제품을 얻는 단계로 구성되어 있다.

이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 일실시예를 상세히 설명한다.

도 1 내지 도 4에는 본 발명의 표면처리방법이 적용되는 자동차 냉난방 조절판의 성형과정이 도시되어 있다.

우선, 도 1에 도시된 바와 같이, 투명한 폴리에스터(PET) 또는 폴리카보네이트(PC) 평면 필름(film,1) 원단의 배면(背面)에 스크린 패턴인쇄(2)를 실시한 후 건조시킨다. 다음, Aquatex FPH FINE과 같은 UV 하드코트 잉크(3)를 사용하여, 상기 필름의 전면(前面)에 스크린 인쇄를 실시한다. 그리고 제트(jet) 건조법에 의해 1차 건조시킨다. 이와 같이 스크린 인쇄 및 1차 건조를 실시한 평면상태에서, 요구되는 형상에 따라 성형(forming)하면 도 2에서와 같은 얇은 필름의 성형상태를 유지시킬 수 있다. 더욱이, 성형후 2차 UV 건조법에 의하여 건조시키면 상기 잉크(3)가 균일하게 필름에 고착되어 빛의 반사가 최대한 억제되면서 미감이 우수한 제품을 얻을 수 있다.

그리고, 천공되어야 할 부분 및 외곽을 커팅(cutting)하면 도 3에서와 같은 요구되는 형상이 얻어진다.

다음, 이 커팅된 부분을 플라스틱 사출을 통해 결합시키면, 도 4에서와 같이 플라스틱 사출물(5)의 표면에 인쇄된 필름(4)이 결합된 최종제품이 얻어진다.

상기한 바와 같은 구성의 본 발명에 따르면, 스프레이법에 비해 표면경도가 커서 스크래치에 대한 저항이 크고, 코팅상태가 균일하고 불량률이 적으며, 공수가 적어 가공비용이 크게 줄어들게 되는 이점이 있다.

또, 스크래치가 발생되기 어렵고 빛의 반사가 효과적으로 방지된다는 장점도 아울러 가지고 있다.

Claims

인몰드 제품의 표면처리방법에 있어서,

폴리에스터(PET) 또는 폴리카보네이트(PC) 필름(1) 원단의 배면(背面)에 패턴인쇄(2) 한 후 건조시키는 단계와,

상기 필름(1)의 전면(前面)에는 UV 하드코트 잉크(3)로 스크린 인쇄한 후, 1차 건조시키는 단계와,

상기 인쇄된 필름(4)을 성형(forming)한 후, 2차 UV 건조시키는 단계와,

커팅(cutting)하여 요구되는 부분 만을 얻는 단계와,

플라스틱 사출공정을 통해 사출물(5)의 표면에 인쇄된 필름(4)을 결합하여 최종제품을 얻는 단계를 특징으로 하는 유브이 하드코팅을 이용한 인몰드 제품의 표면처리방법.