KR100325638B1

KR100325638B1 - 신발창의 표면 가공방법.

Info

Publication number: KR100325638B1
Application number: KR1019990012104A
Authority: KR
Inventors: 유종선; 정두수
Original assignee: 한국신발피혁연구소
Priority date: 1999-04-01
Filing date: 1999-04-01
Publication date: 2002-12-06
Also published as: KR19990083674A

Abstract

본 발명은 신발창의 제조방법에 관한 것으로서, 성형된 신발창의 표면광택을 제거하고 또한 접착성능을 향상시킬 수 있는 신발창의 표면 가공방법을 제공하기 위한 것이다. 한편, 이러한 가공방법은 사출 발포 또는 압축 성형된 신발창의 표면광택을 샌드 블라스팅 공정으로 제거한 다음, 이를 물로 세척한 후, 이를 다시 소정압의 열풍으로 건조시키는 공정으로 이루어진다.

Description

신발창의 표면 가공방법.{EXTERIOR PROCESSING METHOD OF FOOTWEAR SOLE}

본 발명은 신발창의 제조방법에 관한 것으로서, 특히 신발창의 표면에 형성된 광택을 제거할 수 있는 신발창의 표면 가공방법에 관한 것이다.

통상적으로, 신발은 크게 4부분으로 구성되며, 이는 미드솔, 아웃솔, 인너솔 및 갑피로 이루어진다. 이 중에서 미드솔(이하 '중창'이라 함)은 통상 파이론이나 우레탄 등의 재질로 주입발포, 사출 발포 또는 압축 성형에 의해 만들어지며, 또한 상기 아웃솔(이하 '겉창'이라 함)은 고무를 주 소재로 하여 사출 발포 또는 압축 성형에 의해 만들어진다. 부가적으로, 이러한 신발 중창 및 겉창의 제조방법은 이미 널리 공지된 기술이기 때문에 상세한 설명은 생략하기로 한다.

그러나, 상기와 같은 방법으로 만들어진 신발창은 금형과의 접촉면에서 스킨(Skin)층이 형성되어 신발창의 표면이 반짝거리는 표면광택 현상이 발생하게 되며, 이는 신발의 상품성을 격감시킬 뿐만 아니라 나아가 접착성을 현저히 떨어뜨리는 문제점을 가지고 있다.

한편, 이와 같은 문제를 해결하기 위한 종래 기술로서는 여러 가지 방법들이 있으며, 이는 성형 금형에 엠보싱을 형성하여 완성된 신발창의 표면 반사율을 저하시키는 방법(이하 '제1 선행기술'이라 함), 신발창의 원료소재 배합비를 조정하는 방법(이하 '제2 선행기술'이라 함), 성형된 신발창에 약품처리(Dipping)하는 방법(이하 '제3 선행기술'이라 함) 등이 시도되고 있는 실정이다.

하지만, 이러한 방법들은 전술한 종래의 문제점들을 어느 정도 해결하였지만, 또 다른 문제점들을 야기시켰다.

즉, 제1 선행기술은 금형을 사용하는 기간이 길어질수록 금형의 마모도가 심하여 신발창의 표면광택을 말끔히 제거할 수 없으며, 또한 접착성이 떨어지는 문제점을 가지고 있다. 그리고 금형을 자주 수리해야 하기 때문에 별도의 비용을 과중시킬 뿐만 아니라 제품의 가격을 상승시키는 요인이 되었다.

또한, 제2 선행기술은 신발창의 원료를 배합시에 별도의 소광제를 첨가해야만 하기 때문에 이 또한 제조업체(USER)로 하여금 별도의 비용을 과중시키며, 또한 신발창의 표면광택을 완전히 제거할 수 없고, 접착성이 떨어지는 단점을 내포하고 있다.

한편, 제3 선행기술은 성형된 신발창을 디핑(Dipping) 처리하기 때문에 접착공정에서 신발창의 표면이 더욱더 반짝거리게 되어 접착율이 현저히 떨어질 뿐만 아니라 고급스러운 외관을 구현할 수 없는 문제점을 가지고 있다.

따라서, 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은 성형된 신발창의 표면광택을 완전히 제거할 수 있는 신발창의 표면 가공방법을 제공함에 있다.

본 발명의 다른 목적은 성형된 신발 중창을 겉창 또는 갑피에 접착시킬 때 접착성능을 향상시킬 수 있는 신발창의 표면 가공방법을 제공함에 있다.

상기한 목적을 달성하기 위한 제1견제에 따른 본 발명은, 사출 발포 또는 압축 성형된 신발창의 표면광택을 샌드 블라스팅 공정으로 제거한 다음, 이를 물로 세척한 후, 이를 다시 소정압의 열풍으로 건조시키는 공정으로 이루어지는 신발창의 표면 가공방법을 구현하였다.

보다 바람직하기로는, 3∼5.5(Kg/㎠)의 공기압으로 입도 80∼300의 투사제 12∼38(Kg/min)을 상기 신발창의 표면층에 분사하는 샌드 블라스팅 공정으로 신발창의 표면광택을 제거하는 방법을 구현하였다.

이하 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하면 다음과 같다.

우선, 신발창은 인너솔, 중창(미드솔) 및 겉창(아웃솔)으로 이루어지나, 이하 본 발명의 각 실시예에 따른 신발창의 표면 가공방법 설명은 그 대표적인 것이라 할 수 있는 신발 중창의 표면 가공방법에 대해서만 설명함을 미리 밝혀둔다. 하지만, 본 발명에 따른 각 실시예는 신발 중창에만 한정되는 것이 아니라 신발창 모두에 적용될 수 있음은 자명할 것이다.

본 발명의 신발 중창의 표면 가공방법, 바람직하게는 중창의 표면광택을 제거하는 방법에 따르면, 파이론이나 우레탄 등의 재질로 주입 발포, 사출 발포 또는 압축 성형법으로 신발 중창을 제조한 다음, 이를 밀폐된 챔버내에서 지그, 바람직하게는 클램프 혹은 바구니에 취부한다. 이때 상기 신발 중창은 컨베어 등의 이송수단에 의해 연속적으로 이송되며, 또한 신발 중창의 표면광택을 전체 혹은 부분적으로 가공하기 위한 적합한 위치(장소)에는 블라스팅 공정을 위한 노즐이 설치된다. 즉, 상기 노즐은 신발 중창의 상/하측 또는 좌/우측에 각각 설치되고, 혹은 상/하, 좌/우 위치에 동시에 설치될 수도 있다.

이러한 노즐은 양측단의 직경이 서로 다른 깔때기 모양으로 형성되며, 바람직하게는 공기압을 공급받는 부분(이하 '투입부'라 함)은 원형으로 형성되고 상기 공기압을 분사하는 부분(이하 '취출부'라 함)은 장공 모양으로 형성된다. 이때 상기 투입부의 직경은 약 5(mm) 이며, 상기 취출부의 최대직경은 약 12∼16(mm) 정도(바람직하게는 10mm), 최소직경은 5(mm) 이다. 또한 상기 노즐은 내마모성을 강화시키기 위하여 브론(Boron) 또는 세라믹 재질로 제작된다.

이후, 상기 노즐의 투입부로는 약 12∼38(Kg/min) 정도의 투사제와 4∼13(Lube/min)의 공기가 3∼5.5(Kg/㎠)의 압력으로 유입되며, 이들은 다시 노즐의 취출부를 통해 신발 중창의 표면에 분사된다. 즉, 샌드 블라스팅(Sand Blasting) 공정이 연속적으로 수행된다. 이때 상기 신발 중창의 표면과 노즐의 거리는 약 70∼150(mm) 정도이며, 노즐의 각도는 약 45∼80˚ 정도이다. 바람직하게는 상기 노즐은 100(mm) 정도 이격된 위치에서 75˚ 의 각도로 분사된다.

한편, 상기 투사제로는 글라스 비드(Glass Bead) 또는 연마재(Abrasive) 혹은 이들의 복합재가 사용된다. 이때 상기 글라스 비드의 입도는 #170∼#300 이며, 상기 연마재의 입도는 약 #80∼#200 정도이다. 여기서 신발 중창의 표면 가공 효율, 바람직하게는 광반사율 효과는 연마재 > 복합재(글라스 비드와 연마재의 혼합물) > 글라스 비드 순이다.

이후, 이러한 샌드 블라스팅 공정을 거친 신발 중창의 표면을 물로 깨끗이 세척한 다음, 이를 다시 소정의 열풍으로 건조시킨다. 이때 상기 중창의 표면에는 정전기 현상에 의해 투사제의 미세분말이 부착되어 있으며, 이는 세척공정에 의해 말끔히 제거된다.

이하, 본 발명의 바람직한 최상의 실시예에 의거 상세히 설명하겠는 바, 상기 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

사출 발포 또는 압축 성형된 신발 중창의 표면에 #170의 글라스 비드 1.8(Kg/min)을 3(Kg/㎠)의 공기압으로 연속적으로 분사시켜 광택을 제거한 다음, 이를 물로 세척 한 후, 이를 다시 소정압의 열풍으로 건조시킨다. 이후 반사율 측정장치를 이용하여 반사율을 측정한다.

이러한 샌드 블라스팅 공정을 거친 신발 중창은 광반사율이 3.4 ±0.5%이며, 이때 기존의 신발 중창(즉, 샌드 블라스팅을 하지 않은 중창)의 광반사율은 7.5∼8.0%이다.

[실시예 2]

사출 발포 또는 압축 성형된 신발 중창의 표면에 #150의 연마재 1.8(Kg/min)을 3(Kg/㎠)의 공기압으로 연속적으로 분사시켜 광택을 제거한 다음, 이를 물로 세척 한 후, 이를 다시 소정압의 열풍으로 건조시킨다. 이후 반사율 측정장치를 이용하여 반사율을 측정한다.

이때 광반사율은, 실시전의 신발 중창은 7.5∼8.0%이며, 실시후의 신발 중창은 2.8 ± 0.5%이다.

[실시예 3]

사출 발포 또는 압축 성형된 신발 중창의 표면에 #170의 글라스 비드와 #150의 연마재를 1:1로 혼합한 다음, 이를 3(Kg/㎠)의 공기압으로 연속적으로 분사시켜 광택을 제거한다. 이후 상기 샌드 블라스팅 공정을 거친 중창을 물로 세척한 다음, 이를 다시 소정압의 열풍으로 건조시킨 후, 반사율 측정장치를 이용하여 반사율을 측정한다.

이러한 샌드 블라스팅 공정을 거친 신발 중창은 광반사율이 3.0 ±0.5%이며, 이때 기존의 신발 중창(즉, 샌드 블라스팅을 하지 않은 중창)의 광반사율은 7.5∼8.0%이다.한편, 이러한 각 '실시예 1,2,3'에 따라 표면처리된 신발창은 접착성이 우수함을 알 수 있다.즉, 본 발명에 따라 표면처리된 신발중창과 광택이 그대로 존재하는 종래의 신발중창을 신발 제조라인에서 통상의 접착제를, 바람직하게는 수성 CR계 접착제 혹은 수성 PU계 접착제를 사용하여 종래와 동일한 접착방법으로 접착을 하게 되면 '표 1'과 같은 결과를 얻을 수 있다. 따라서, 상기 표 1에서 나타낸 바와 같이 본 발명의 표면 가공방법에 따라 표면처리된 신발창은 종래의 신발창보다 접착성이 약 1.5배∼2배 정도 우수함을 알수 있다.

이상으로 살펴본 바와 같이, 본 발명은 사출 발포 또는 압축 성형된 신발창의 표면광택을 말끔히 제거할 수 있으며, 이는 고급스러운 외관 및 신발의 상품성을 향상시킬 수 있는 장점을 가지고 있다. 또한 성형 금형에 엠보싱을 형성할 필요가 없기 때문에 금형 보수에 따른 비용을 절감할 수 있으며, 제품의 원가를 떨어뜨릴 수 있는 이점이 있다.

특히, 본 발명은 샌드 블라스팅 공정으로 신발 중창의 표면을 가공함으로써 상기 중창을 아웃솔 또는 갑피와 접착시킬 때 접착성을 향상시킬 뿐만 아니라 버핑, 프라이머 처리등의 후속 공정이 필요 없는 상승된 효과가 있다.

Claims

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사출 또는 압축 성형된 신발창의 표면층을 가공하는 방법에 있어서,

3.0∼5.5(Kg/㎠)의 공기압으로 입도 80∼300의 투사제 12∼38(Kg/min)을 상기 신발창의 표면층에 분사하여 신발창의 표면광택을 샌드 블라스팅 공정으로 제거한 다음, 이를 물로 세척한 후, 이를 다시 소정압의 열풍으로 건조시키는 공정으로 이루어짐을 특징으로 하는 신발창의 표면 가공방법.
제3항에 있어서, 상기 투사제는 글라스 비드 혹은 연마재 또는 이들의 복합재로 이루어짐을 특징으로 하는 신발창의 표면 가공방법.
제4항에 있어서, 상기 글라스 비드의 입도는 170∼300 이며, 상기 연마재의 입도는 80∼200 임을 특징으로 하는 신발창의 표면 가공방법.
제3항 또는 제5항 중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 샌드 블라스팅 공정은 약 70∼150(mm) 이격된 위치에서 약 45∼80˚정도의 각도에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 신발창의 표면 가공방법.