KR100314725B1 - 석고보드 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 석고보드의 제조방법에 관한 것이며, 그 목적하는 바는 석고보드 제조시 사용되는 경화촉진제로 pH가 높은 황산마그네슘과 염화마그네슘이 혼합된 혼합물을 사용하여 석고 슬러리의 pH를 높이고, 경화속도를 기존의 황산반토와 유사하게 함으로써, 건조후 원지와의 접착강도를 향상시키고 휨을 방지하며, 세정량을 줄여 원가가 절감되는 석고보드 제조방법을 제공하고자 하는데 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 석고보드를 제조하는 방법에 있어서, 세정석고 또는 세정석고와 비세정석고의 혼합물을 소성하여 사용하고, 경화촉진제로 50wt%이상의 황산마그네슘과 50wt%이하의 염화마그네슘의 혼합물을 3~7wt% 첨가하는 것을 특징으로 하는 석고보드 제조방법에 관한 것을 그 요지로 한다.

Description

석고보드 제조방법

본 발명은 건축내장재등으로 사용되고 있는 석고보드의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 얻어지는 석고보드의 휨이 방지되는 석고보드의 제조방법에 관한 것이다.

현재 건축용 내장재로 사용되고 있는 석고보드는 천연산, 인산부산석고를 일정온도에서 처리하여 얻어진 소석고와 접착조성제, 경화촉진제, 기포발생재 및 기타 첨가제를 물과 혼합하여 얻어진 슬러리를 표면지와 이면지 사이에 투입하여 건조시켜 제조된 것이다.

일반적으로 인산부산석고를 사용한 석고보드 제작시 부원료로 사용되고 있는 경화촉진제로는 황산반토 및 BMA(소석고미분 경화촉진제)등이 사용되고 있으나, 황산반토는 석고 슬러리의 pH를 높혀 건조후 석고보드와 원지의 접착이 불량하며 제품이 휘는 현상이 발생한다. 이러한 점을 보완하기 위해 비표면적이 크고 반응성이 우수한 BMA를 사용하고 있는데, 다량 사용할 경우 석고보드의 밀도를 높혀 저비중 고강도의 석고보드를 생산하기는 어렵다. 특히, 인산부산석고의 경우 경화촉진제로 사용되는 물질의 pH와 실온에 따라 영향을 받는 것으로 알려져 있다.

이에, 본 발명은 석고보드 제조시 사용되는 경화촉진제로 pH가 높은 황산마그네슘과 염화마그네슘이 혼합된 혼합물을 사용하여 석고슬러리의 pH를 높이고, 경화속도를 기존의 황산반토와 유사하게 함으로써, 건조후 원지와의 접착강도를 향상시키고 휨을 방지하며, 세정량을 줄여 원가가 절감되는 석고보드 제조방법을 제공하고자 하는데, 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 석고보드를 제조하는 방법에 있어서, 세정석고 또는 세정석고와 비세정석고의 혼합물을 소성하여 사용하고, 경화촉진제로 50wt%이상의 황산마그네슘과 50wt%이하의 염화마그네슘의 혼합물을 3~7wt% 첨가하는 것을 특징으로 하는 석고보드 제조방법에 관한 것이다.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명에 있어서 석고의 종류는 pH가 약 5~7로 조정된 인산부산석고가 바람직하며, 소성시 비세정석고는 30wt%이하로 함유시키는 것이 바람직하다.

상기 비세정 석고를 30wt%이상 사용하면 석고보드의 특성을 열화시킬 수 있다. 비세정석고를 첨가하는 것은 비세정의 석고에 함유되어 있는 인산성분이 석고경화에 영향을 미치기 때문이다.

일반적으로 황산마그네슘과 염화마그네슘은 염기성 내화물의 바인더로 사용되고 있으며, 마그네시아가 사용되는 부정형 내화물에 사용되면 건조후의 강도가 향상된다. 본 발명에 있어서, 황산마그네슘과 염화마그네슘은 특별히 한정하지는 않지만, 사용할 때 균일혼합을 위하여 물에 용해가 용이한 것이 좋다.

상기 황산마그네슘과 염화마그네슘의 혼합물은 황산마그네슘의 비율이 절반이상을 차지하여야 한다. 그 이유는 황산마그네슘의 비율이 적으면 경화촉진제로서의 역할을 충분히 하지못하기 때문이다. 특히 염화마그네슘을 황산마그네슘에 혼합하여 사용하면, pH가 조절되며, 경화속도의 조절이 용이해진다.

본 발명에 있어서, 상기와 같은 비율을 갖는 황산마그네슘과 염화마그네슘의 혼합물은 3~7% 첨가하여야 한다. 그 첨가량이 3%이하가 되면 석고 슬러리의 경화속도가 늦어져 석고보드 제조시 성형상의 문제가 발생하고, 또한, 7%이상이 첨가되면 경화속도가 빨라져 석고보드의 제품의 밀도를 높혀 양호한 석고보드를 생산하기는 어렵기 때문이다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다.

실시예

세정석고와 비세정석고를 7:3의 비율로 소성하여 얻어진 반수석고의 유동성을 측정하여 혼수량을 계산하고 반수석고에 기포제, BMA, 황산반토 및 황산마그네슘과 염화마그네슘이 1:1로 혼합된 혼합물을 3~7% 첨가하고, pH를 측정한 후, 경화속도를 측정하여 그 결과를 하기 표1에 나타내었다. 또한, 이와같은 조성의 슬러리로 석고보드로 성형하고 건조한 후 비중 및 휨강도를 측정하여 그 결과를 하기 표1에 나타내었다. 이때, 모든 실험은 KS규격에 의하여 시험하였다.

	발 명 예	비 교 예
	1	2	3	1	2	3
황산마그네슘과 염화마그네슘의 혼합물(1:1)	3	6	7	0	8	0
황산반토의 첨가량	0	0	0	0	0	5
석고 슬러리의 pH	5.4	5.9	6.0	5.9	6.2	2.6
경화속도	표 결	1분40초	1분28초	1분20초	3분11초	1분16초	1분32초
	초 결	3분31초	3분22초	3분16초	7분21초	3분10초	3분23초
	종 결	7분32초	7분30초	7분29초	22분30초	7분26초	7분43초
비중	0.77	0.78	0.80	-	0.82	0.81
휨강도	52	53	55	-	57	43
원지접착율	100	100	100	-	95	87
휨정도	0	0	0	-	0	0.08

상기 표1에서 알 수 있는 바와같이, 황산마그네슘과 염화마그네슘이 혼합된 것을 사용하였을 경우, 3~7%첨가한 발명예(1~3)은 본 발명의 목적이 달성되었으나, 본 발명의 범위를 벗어난 비교예(1~3)에서는 초결과 종결에 있어서 문제점이 나타났다. 또한, 비교예(2)와 같이 빠른 반응을 보인 7%이상 첨가한 시험편에서는 고비중의 석고보드가 만들어 졌다. 한편, 황산마그네슘과 염화마그네슘을 사용한 모든 시편에서 건조후의 원지접착불량 및 휨 현상은 나타나지 않았다.

본 발명에 의한 석고보드 제작방법은 석고원료의 pH의 조절이 가능할 뿐만 아니라, 건조후에 발생하는 원지접착불량 및 휨 현상을 제어할 수 있었다. 즉, 황산마그네슘과 염화마그네슘이 혼합된 수용액을 첨가하여 석고원료의 pH의 변화를 조절하여 석고보드를 제조함으로써, 건조후 석고보드의 휨을 방지하고 원지와의 접착도 향상시킴과 동시에 석고보드의 강도증진을 제공할 수 있다.

Claims (2)

1. 석고보드를 제조하는 방법에 있어서,

   세정석고 또는 세정석고와 비세정석고의 혼합물을 소성하여 사용하고, 경화촉진제로 50wt%이상의 황산마그네슘과 50wt%이하의 염화마그네슘의 혼합물을, 3~7wt% 첨가하는 것을 특징으로 하는 석고보드 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 세정석고와 비세정석고의 혼합물은 비세정석고가 30wt%이하 함유된 것임을 특징으로 하는 석고보드 제조방법.