KR100303846B1 - 플라즈마 디스플레이 패널의 ＭｇＯ막 형성용 조성물 - Google Patents
플라즈마 디스플레이 패널의 ＭｇＯ막 형성용 조성물 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 gO와, 이를 분산시키기 위한 것으로서 MgO 1 중량부를 기준으로 하여 4 내지 10 중량부의 알콜류 용매와 아미드기 함유 유기염기(organic base)를 포함하며, 상기 알콜류 용매와 아미드기 함유 유기염기의 혼합중량비가 3:1 내지 2:1인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 MgO막 형성용 조성물을 개시한다. 본 발명의 MgO막 형성용 조성물을 이용하면 MgO를 평균입경 200nm 이하인 상태로 분산시킬 수 있다. 따라서 광산란에 의하여 투과도 특성이 저하되는 것을 방지할 수 있다. 또한, MgO 입자가 분산후에 재응집되는 것을 방지되어 분산성이 매우 우수한 MgO막을 형성할 수 있게 된다.
Description
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 MgO막 형성용 조성물에 관한 것으로서, 보다 상세하기로는, MgO 입자의 분산성이 개선된 플라즈마 디스플레이 패널의 MgO막 형성용 조성물에 관한 것이다.
일반적인 플라즈마 디스플레이 패널은 플라즈마 방전에 의한 발광 또는 방전에 의해 여기된 형광체에 의해 화상을 형성하는 장치이며 플라즈마 디스플레이 패널의 방전공간에 설치된 두 전극에 소정의 전압을 인가하여 이들 사이에서 플라즈마 방전이 일어나도록 하고, 이 글로우방전시 발생되는 자외선에 의해 소정의 패턴으로 형성된 형광체층을 여기시켜 화상이 형성되게 한다. 이러한 플라즈마 디스플레이는 크게 교류형(AC type), 직류형(DC type) 및 혼합형(Hybrid type)으로 대별된다.
도 1은 종래의 교류형 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 나타낸 단면도이다.
이를 참조하면, 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널은 배면기판 (10)과, 상기 배면기판 (10) 위에 형성된 어드레스 전극인 제1전극 (11)과, 이 제1전극 (11)이 형성된 배면기판 (10) 위에 형성된 유전체층 (12)와, 이 유전체층 (12) 상부에 형성되어 방전거리를 유지시키고 셀간의 전기적 광학적 크로스 토크를 방지하는 다수의 격벽(13)을 포함한다.
또한 제2전극 (16)은, 상기 배면기판 (10)에 형성된 제1전극 (11)과 소정간격으로 이격되어 직교하게 전면기판 (15) 상부에 형성된다. 그리고 제2전극 (16)이 형성된 전면기판 (15) 상부에는 칼라필터층 (17)이 형성되어 있고, 이 칼라필터층 (17) 상부에는 상기 제2전극 (16)과 칼라필터층 (17)을 몰입하고 있는 유전체층 (18)과, 보호막 (19)이 순차적으로 형성되어 있다.
그리고 상기 격벽 (13)의 측면과 이들 사이로 노출된 유전체층 (12)의 상면에 일측에는 형광체층 (14)가 형성되어 있다.
한편, 상기 보호막 (19) 형성재료로는 MgO를 사용하는 것이 일반적이다. 여기에서 MgO가 보호막 형성물질로서 매우 유용한 것은, 전극을 보호하는 기능이외에 2차전자의 방출로 방전을 돕기 때문이다.
보호막으로 사용되는 MgO막은 종래에는 E-빔 증착법을 사용하여 형성한다. 그런데, 이와 같이 E-빔 증착법을 사용하는 경우에는 투명도 및 결정성 특성이 우수한 MgO막을 얻을 수 있지만 고가의 진공증착설비를 갖추어야 하고 제조시간이 길게 소요되므로 생산성이 저하되는 문제점이 있다.
이러한 문제점을 해결하기 위하여 MgO를 스핀코팅하는 방법이 제안되었다. 이와 같이 스핀코팅방법을 사용하는 경우에는, 제조공정시간이 줄어들고 설비비를 크게 줄일 수 있는 장점을 가지고 있다.
한편, MgO의 분산성은 MgO막의 막특성에 매우 중요한 영향을 미치며, 궁극적으로는 플라즈마 디스플레이 패널의 특성에 영향을 미치게 된다. 여기에서 MgO의 분산성은 MgO 입자의 입경 분포 특성과 직결되는데, 이는 MgO 입자 분산시 사용되는 용매 시스템에 따라 달라진다.
종래에는 MgO의 분산매로서 물을 주로 사용하였다. 그런데, 이와 같이 물을 이용하여 MgO를 분산시키는 경우에는, 분산후 MgO 입자들이 재응집되는 현상이 발생되는 문제점이 있다.
이와 같은 문제점을 해결하기 위하여 분산시 유기용매나 산(acid)를 사용하는 방법이 제안되었다. 그러나, 분산매로서 유기용매를 사용하는 경우에는 분산과정에 장시간이 소요되고, 산을 이용하는 경우에는 MgO가 산에 용해되므로 바람직하지 않다.
이에 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 상기 문제점을 해결하여 분산후 MgO 입자간의 재응집을 막을 수 있는 동시에 광산란에 의한 투과도 저하를 방지할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 MgO막 형성용 조성물을 제공하는 것이다.
도 1은 종래의 교류형 플라즈마 디스플레이의 구조를 나타낸 단면도이고,
도 2는 본 발명의 실시예 1에 따른 MgO막 형성용 조성물에 있어서, 분산전후의 MgO 평균입경 분포 상태를 나타낸 도면이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
10... 배면기판 11... 제1전극
12, 18... 유전체층 13... 격벽
14... 형광체층 15... 전면기판
16... 제2전극 17... 칼라필터층
19... 보호막
상기 기술적 과제를 이루기 위하여 본 발명에서는, gO와, 이를 분산시키기 위한 것으로서 MgO 1 중량부를 기준으로 하여 4 내지 10 중량부의 알콜류 용매와 아미드기 함유 유기염기(organic base)를 포함하며, 상기 알콜류 용매와 아미드기 함유 유기염기의 혼합중량비가 3:1 내지 2:1인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 MgO막 형성용 조성물을 제공한다.
본 발명에서는 MgO의 분산매로서 알콜류 유기용매와 아미드기 함유 유기염기를 사용한다. 여기에서 알콜류 유기용매와 아미드기 함유 유기용매의 혼합중량비는 3:1 내지 2:1인 것이 바람직하다. 알콜류 유기용매에 대한 아미드기 함유 유기염기의 함량이 상기 범위를 벗어나는 경우에는 분산효율이 떨어지므로 바람직하지 못하다. 그리고 상기 유기용매와 아미드기 함유 유기염을 포함하는 분산매의 총함량은 MgO 1 중량부를 기준으로 하여 4 내지 10 중량부인 것이 바람직하다. 여기에서 상기 분산매의 함량이 상기 범위를 벗어나는 경우에는 MgO의 분산효율면에서 바람직하지 못하다.
상술한 분산매를 사용하여 MgO를 분산하는 경우, MgO의 평균입경이 200nm 이하, 바람직하게는 130nm 이하로 조절된다. 여기에서 MgO의 평균입경이 200nm를 초과하는 경우에는 가시광의 산란에 의하여 투과도 특성이 저하되어 바람직하지 못하다.
본 발명의 알콜류 유기용매는 특별히 제한되지는 않으며, 구체적인 예로서 이소프로필 알콜, 에탄올, 메탄올 등을 사용한다. 그리고 아미드기 함유 유기염기로는 N,N-디메틸포름아미드, N,N-디에틸포름아미드, N,N-디메틸아세트아미드, N,N-디에틸아세트아미드, 포름아미드, N-브로모아세트아미드, 클로로아세트아미드, 플로로아세트아미드(floroacetamide), 아세트아미드(acetamide), N-메틸포름아미드, 아크릴아미드, 프로피온아미드, 시아노아세트아미드, 클로랄 포름아미드(chloral formamide), n-부티라미드(n-butyramide), 이소발레르아미드(isovaleramide), 시아노아미드(cyanamide), 티오포름아미드(thioformamide), 티오아세트아미드(thioacetamide) 및 디시아노디아미드(dicyanodiamide)중에서 선택된 하나 이상을 사용하며, 그중에서도 N,N-디메틸포름아미드, N,N-디메틸아세트아미드가 보다 바람직하다.
이하, 본 발명을 하기 실시예를 들어 상세히 설명하기로 하되, 본 발명이 하기 실시예로만 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
페인트 쉐이커(paint shaker)에 평균입경 50nm의 MgO 10 중량부, 에탄올 65 중량부, N,N-디메틸포름아미드 25중량부 및 입경 0.2mm의 지코니아 볼(Zirconia ball)을 부가한 다음, 이를 밀링(milling)하였다.
2시간 경과한 다음, 상기 결과물을 여과하여 MgO막 형성용 조성물을 제조하였다. 이 조성물을 스핀코팅하여 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)용 MgO막을 형성하였다.
실시예 2
에탄올 대신 이소프로필 알콜을 사용하는 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 따라 실시하여 PDP용 MgO막을 형성하였다.
실시예 3
N,N-디메틸포름아미드 대신 N,N-디메틸아세트아미드를 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 따라 실시하여 PDP용 MgO막을 형성하였다.
비교예 1
볼밀(ball-mill)에 평균입경 50nm의 MgO 10 중량부, 물 90 중량부 및 입경 0.2mm의 지르코니아 볼을 부가한 다음, 이를 밀링하였다. 2시간 경과한 다음, 상기 결과물을 여과하여 MgO막 형성용 조성물을 제조하였다. 이어서, 이 조성물을 스핀코팅하여 PDP용 MgO막을 형성하였다.
비교예 2
물 90 중량부 대신 에탄올 90 중량부를 사용하는 것을 제외하고는, 비교예 1과 동일한 방법에 따라 실시하여 PDP용 MgO막을 형성하였다.
상기 실시예 1-3에 따라 제조된 MgO막 형성용 조성물내에서의 MgO의 입경 분포를 조사하여 도 2에 나타내었다. 여기에서 MgO의 입경 분포는 제타-마스타를 이용하여 측정하였다.
그 결과, 도 2에 도시되어 있는 바와 같이 MgO의 평균입경이 분산전에는357nm이고 분산후에는 135nm로 줄어들었다. 이러한 결과로부터 MgO의 분산성이 매우 우수하다는 확인할 수 있었다.
반면, 비교예 1에 따라 제조된 MgO막 형성용 조성물은 분산직후에는 MgO의 평균입경이 250nm로서 분산성이 우수하지만, 약 1시간 경과후 MgO 입자가 재응집되는 현상이 관찰되었다. 그리고 비교예 2의 경우와 마찬가지로 분산매로서 에탄올과 같은 유기용매만을 사용하는 경우에는 분산시간이 3일정도가 소요되었다.
본 발명의 MgO막 형성용 조성물을 이용하면 MgO를 평균입경 200 nm 이하인 상태로 분산시킬 수 있다. 따라서 광산란에 의하여 투과도 특성이 저하되는 것을 방지할 수 있다. 또한, MgO 입자가 분산후에 재응집되는 것을 방지되어 분산성이 매우 우수한 MgO막을 형성할 수 있게 된다.
Claims (3)
- MgO와, 이를 분산시키기 위한 것으로서 MgO 1 중량부를 기준으로 하여 4 내지 10 중량부의 알콜류 용매와 아미드기 함유 유기염기(organic base)를 포함하며,상기 알콜류 용매와 아미드기 함유 유기염기의 혼합중량비가 3:1 내지 2:1인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 MgO막 형성용 조성물.
- 제1항에 있어서, 상기 아미드기 함유 유기염기가 N,N-디메틸포름아미드, N,N-디에틸포름아미드, N,N-디메틸아세트아미드, N,N-디에틸아세트아미드, 포름아미드, N-브로모아세트아미드, 클로로아세트아미드, 플로로아세트아미드(floroacetamide), 아세트아미드(acetamide), N-메틸포름아미드, 아크릴아미드, 프로피온아미드, 시아노아세트아미드, 클로랄 포름아미드(chloral formamide), n-부티라미드(n-butyramide), 이소발레르아미드(isovaleramide), 시아노아미드(cyanamide), 티오포름아미드(thioformamide), 티오아세트아미드(thioacetamide) 및 디시아노디아미드(dicyanodiamide)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 MgO막 형성용 조성물.
- 제1항에 있어서, 분산된 MgO의 평균입경이 200nm 이하인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 MgO막 형성용 조성물.
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1019990020683A KR100303846B1 (ko) | 1999-06-04 | 1999-06-04 | 플라즈마 디스플레이 패널의 ＭｇＯ막 형성용 조성물 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR100303846B1 (ko) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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Families Citing this family (3)
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-
1999
- 1999-06-04 KR KR1019990020683A patent/KR100303846B1/ko not_active IP Right Cessation
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|---|---|---|---|---|
| EP1671935A1 (en) * | 2004-12-16 | 2006-06-21 | LG Electronics Inc. | Dispersing liquid and manufacturing method for dispersing liquid |
Also Published As
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