KR100299361B1 - 칠벤트 - Google Patents

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KR100299361B1
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시바타 마사하루
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Abstract

본 발명은 칠 벤트(chill vent) 소재로서 냉각 성능이 뛰어난 동(銅) 또는 동합금을 이용한 경우에 우려되었던 몰드 결합시에 부가되는 체결력에 의한 칠 벤트의 소성 변형에 기인한 탕 누출이나 버르(burr) 등의 발생을 효과적으로 방지하는 것을 과제로 한다.
상기 과제를 해결하기 위한 그 해결 수단으로서, 본 발명은 동 또는 동합금제의 칠 벤트의 오목 몰드 및 볼록 몰드 각각에 대하여, 그들 양 측면의 평탄한 결합부를 삭제하고, 칠 벤트의 폭방향 전역에 걸쳐 가스 배출 통로를 형성한다.

Description

칠 벤트{CHILL VENT}
알루미늄 합금이나 아연 합금, 마그네슘 합금 등의 경금속을 다이캐스트 주조하기 위한 금형에서는, 금속 용탕을 캐비티(cavity) 내에 압입할 때, 플래시(flash)라 불리우는 용탕의 취출(吹出)을 발생시키지 않고, 캐비티 내에 잔류하는 공기나 가스를 캐비티 외부로 효율적으로 배출하기 위한 장치로서 칠 벤트가 사용되고 있다.
본 발명은 이러한 경금속의 다이캐스트 주조 시에 가스 배출 장치로서 사용되는 칠 벤트에 관한 것으로, 특히 이 칠 벤트 내에 침입한 미응고 용탕의 냉각 효율을 향상시킴으로써 보다 효과적인 응고 촉진을 꾀하고자 하는 것이다.
다이캐스트 주조 시에 금형의 캐비티 내에 공기나 가스가 잔류하고 있으면, 그것이 용탕에 말려 들어가 제품에 가스 홀 등의 결함이 생겨 제품 품질의 저하를 초래한다.
따라서, 통상은 도 1에 도시한 바와 같이, 제품을 압력 주조하기 위한 캐비티(1)와 연통하는 가스 배출 통로(2)가 있는 칠 벤트(3)를 설치하여 캐비티 내의 가스 배출을 행하고 있다. 또한, 도면 번호 4는 다이캐스트 금형, 5는 용탕 압출용의 플런저를 나타낸다.
여기서, 칠 벤트 외부로 가스를 배출한 후, 용탕이 금형 외부로 취출되기(플래시되기) 전에 통로 내에서 급냉 응고시키도록, 가스 배출 통로(2)는 도시한 바와 같이 지그재그의 꾸불꾸불한 형태로 형성되는 것이 일반적이다.
그렇지만, 용탕이 고압으로 유동하기 때문에, 통로를 꾸불꾸불한 형태로 하여 유동 길이를 길게 하여도 플래시의 발생을 완전히 방지하기는 어렵다.
플래시를 확실하게 방지하고자 하면, 꾸불꾸불한 형태의 가스 배출 통로의 간극(d)을 좁게 하거나, 꾸불꾸불한(파형) 각도(θ)를 급격하게 하지 않으면 안된다.
그러나, 간극(d)을 작게 하는 것은 가스 배출 통로의 단면적을 작게 하며, 또한 각도(θ)를 급격하게 하는 것은 가스 배출 저항을 크게 하기 때문에, 어느 것이나 가스 배출 효율이 저하되어, 제품에 가스 홀 등의 결함이 발생되는 것을 방지할 수 없다.
또한, 칠 벤트의 길이(L)를 길게 하면, 굳이 꾸불꾸불한 형태의 가스 배출 통로의 간극(d)을 좁게 하거나, 꾸불꾸불한 각도(θ)를 급격하게 하지 않아도 플래시의 발생을 방지할 수 있지만, 이 경우에는 칠 벤트의 대형화가 부득이하여 최근의 보다 소형화를 추구하는 요구에 부응할 수 없다.
그에 따라, 이전부터, 대형화하지 않고 효율적으로 내부 잔류 가스를 배출하는 동시에 플래시의 발생을 방지하기 위하여 여러 칠 벤트가 제안되어 왔다.
그러나, 종래의 기술은 각각 구조가 복잡하거나, 대규모의 부대 장치를 필요로 한다는 점에서 문제점이 존재한다.
즉, 복잡한 경우의 기본 구조는 도 2에 도시한 바와 같으며, 이 구조는 칠 벤트 케이스를 복잡한 조합 구조로 형성하는 등의 연구가 필요하며, 결과적으로 칠 벤트의 형상이나 구조가 복잡하게 된다.
또한, 부대 장치를 필요로 하는 대표적인 구조는 도 3에 도시한 바와 같으며, 이 구조는 칠 벤트 주변에 가스 흡인 장치 등을 마련하여 가스 배출 효율을 높이는 연구가 필요하며, 칠 벤트 자체는 대형화되지 않더라도 그 부대 장치를 추가하면 결국 대형화되고, 더구나 그 제작이 번잡하고 또한 고가로 되는 불리한 점이 있었다.
더욱이, 종래에는, 다이캐스트 금형과 동종의 SKD61 등이 칠 벤트의 소재로서 사용되어 왔지만, 이러한 강재는 열전도율이 낮기 때문에, 알루미늄의 응고 찌꺼기 등이 눌어붙어 금형을 분리할 수 없게 되는 등의 문제점이 일어나기 쉽다는 점에서도 불리함이 존재하였다.
전술한 문제를 해결하기 위해서, 먼저 발명자는 일본국 특허 출원 평9-57572호 명세서에서, 칠 벤트를 열전도율이 좋은 동 합금으로 제작하고, 더욱이 꾸불꾸불한 형태의 가스 배출 통로의 외주에 냉각 파이프를 설치한 칠 벤트를 제안하였다(도 4 참조).
이러한 경우에, 칠 벤트 내에 침입한 미응고 용탕의 냉각 성능을 높임으로써, 종래와 같은 치수·형상으로 구조가 복잡하게 되거나 장치가 대형화되는 것을 초래하지 않고 플래시의 발생을 효과적으로 방지할 수 있게 되었다.
그러나, 칠 벤트의 소재로서 동이나 동 합금을 사용함으로 인하여, 이하에 설명하는 새로운 문제가 발생하였다.
즉, 다이캐스트 금형이 결합되는 경우, 결합면은 캐비티부의 결합부와 비교했을 때 칠 벤트의 결합부의 높이가 1/100∼5/100㎜ 정도 높게 되도록 결정된다.
또한, 다이캐스트 금형이 결합될 때에는, 다이캐스트 머신의 크기에 따라 어느 정도 다르기는 해도, 통상 수톤∼2500톤 정도의 체결력이 부가된다.
종래에는, 전술한 바와 같은 조건에서 금형이 결합될 경우에도 캐비티부 및 칠 벤트부 모두 탄성율이 높은 SKD61 등으로 제작되기 때문에, 특별히 문제는 발생되지 않았다. 그러나, 동이나 동 합금은 탄성율이 낮기 때문에, 이러한 저탄성율의 소재로 칠 벤트를 제작한 경우에는, 부가되는 체결력에 의해 소성 변형이 발생된다. 한편, 칠 벤트에 이어서 체결력이 부가되는 캐비티부는 탄성율이 높기 때문에 탄성 변형 정도로 그친다.
그 결과, 다이캐스트 주조 후에 체결력이 해제되었을 때는, 칠 벤트의 결합 표면 만이 그 둘레부에 비해 약간 침몰된 상태로 되고, 이로 인하여 탕 누출이나 버의 발생이 우려된다.
본 발명은 전술한 문제를 바람직하게 해결하기 위한 것으로, 칠 벤트 소재로서 냉각 성능이 높은 동이나 동 합금을 사용한 경우라도, 금형 결합 시에 부가되는 체결력에 의해 칠 벤트가 변형되지 않고, 따라서 탕 누출이나 버 등의 발생 우려가 없는 그러한 칠 벤트를 제안하는 것을 목적으로 한다.
도 1은 일반적인 칠 벤트 구조를 다이캐스트 금형 구조와 함께 도시한 도면.
도 2는 복잡한 분할 케이스 구조를 갖는 종래의 칠 벤트 구조를 도시한 도면.
도 3은 많은 부대 장치를 구비하는 종래의 칠 벤트 구조를 도시한 도면.
도 4는 냉각 파이프가 설치된 칠 벤트의 구조를 도시한 도면.
도 5는 종래의 칠 벤트의 오목 섹션의 형상을 도시한 도면.
도 6은 종래의 칠 벤트의 볼록 섹션의 형상을 도시한 도면.
도 7은 제1 발명에 따른 칠 벤트의 오목 섹션의 형상을 도시한 도면.
도 8은 제1 발명에 따른 칠 벤트의 볼록 섹션의 형상을 도시한 도면.
도 9는 제2 발명에 따른 칠 벤트의 오목 섹션의 형상을 도시한 도면.
도 10은 제2 발명에 따른 칠 벤트의 볼록 섹션의 형상을 도시한 도면.
〈도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명〉
1: 캐비티
2: 가스 배출 통로
3: 칠 벤트
4: 다이캐스트 금형
5: 용탕 압출용 플런저
6: 냉각 파이프
7a: 오목 섹션의 가스 배출 통로부
7b: 볼록 섹션의 가스 배출 통로부
8a: 오목 섹션의 U형 가이드 프레임
8b: 볼록 섹션의 U형 가이드 프레임
그런데, 발명자는 전술한 문제를 해결하기 위하여, 체결력 부가시의 칠 벤트의 변형 거동에 대하여 검토한 결과,
(1) 체결력은 칠 벤트의 양 측면의 평탄한 결합부에만 가해지며,
(2) 따라서, 이 평탄한 결합부 자체를 삭제하면, 체결력은 칠 벤트에 작용하지 않고, 그 양측에 있는 강재제의 캐비티부(이는 캐비티가 있는 강재제의 다이캐스트 금형의 일부를 의미함)가 떠맡게 되어, 칠 벤트의 소성 변형은 방지되고,
(3) 또한, 캐비티부와 같은 정도의 경질인 강재제의 가이드 프레임을 칠 벤트의 외주에 끼워 맞추어도 동일하게 칠 벤트 본체의 소성 변형이 해소된다는 사실을 알았다.
본 발명은 이러한 사실을 기초로 한 것이다.
즉, 제1 발명은 오목 섹션과 볼록 섹션의 결합면에 다이캐스트용 금형의 캐비티와 연통하는 꾸불꾸불한 형태의 가스 배출 통로가 형성되어 있는 칠 벤트로서, 상기 가스 배출 통로는 칠 벤트의 오목 섹션 및 볼록 섹션 각각에 대하여 그 폭 방향 전역에 걸쳐 형성되어 있으며, 오목 섹션 및 볼록 섹션을 각각 동 또는 동 합금으로 제작한 것을 특징으로 한다.
또한, 제2 발명은 오목 섹션과 볼록 섹션의 결합면에 다이캐스트용 금형의캐비티와 연통하는 꾸불꾸불한 형태의 가스 배출 통로가 형성되어 있는 칠 벤트로서, 이 칠 벤트의 오목 섹션 및 볼록 섹션은 각각 그 폭방향 전역에 걸쳐 가스 배출 통로가 형성되어 있는 통로부와, 이 통로부의 양 측면 및 배면을 둘러싸는 U형의 가이드 프레임으로 이루어지고, 상기 통로부는 동 또는 동 합금으로 제작하고, U형 가이드 프레임은 다이캐스트용 금형과 같은 정도의 경질재로 제작한 것을 특징으로 한다.
전술한 제1 발명 및 제2 발명에 있어서, 통로부 본체를 구성하는 동 합금으로서는, 0.15∼2.0 질량%의 Be와, 1.0∼6.0 질량%의 Ni 및 0.1∼0.6 질량%의 Co로 구성된 군으로부터 선택한 하나 이상의 종(種)을 함유하고, 잔부는 실질적으로 Cu로 이루어지는 것이 바람직하고 적합하다.
또한, 이러한 동 합금에 0.2∼2.0 질량%의 Al 및 0.2∼0.7 질량%의 Mg로 구성된 군으로부터 선택한 한 종 또는 두 종을 더 함유시킬 수도 있다.
한편, 제2 발명에 있어서, U형 가이드 프레임의 소재로서는, SKD61이 유리하고 적합하다.
이하, 본 발명을 도면을 참고로 하여 구체적으로 설명한다.
도 5 및 도 6에는 종래의 동 합금제 칠 벤트의 오목 섹션(3a) 및 볼록 섹션(3b)의 형상이 각각 도시되어 있다. 각 도면에 있어서, (a)는 평면도, (b)는 단면도, (c)는 저면도이다.
도면 중 크로스 해칭된 부분은 체결력에 의해 소성 변형된 부분이다.
동일 도면에 도시된 바와 같이, 체결력에 의해 소성 변형되는 부분은 칠 벤트의 양 측면의 평탄한 결합부 뿐이다.
따라서, 본원의 발명자는 도 7 및 도 8에 도시한 바와 같이, 이러한 체결력이 부가되는 칠 벤트 양 측면의 평탄한 결합부를 삭제하고, 종래에 이 영역에서 부담하던 체결력을 칠 벤트의 양측의 강재제의 캐비티부에서 부담하도록 하였더니 칠 벤트의 소성 변형이 완전히 없어져, 탕의 누출이나 버의 발생이 효과적으로 해소되었다.
또한, 도 9 및 도 10에 도시한 바와 같이, 칠 벤트의 오목 섹션 및 볼록 섹션의 가스 배출 통로부(7a, 7b)의 양 측면 및 배면을 감싸는 형상이며 캐비티부와 같은 정도의 경질의 강재제의 U형 가이드 프레임(8a, 8b)을 끼워맞춘 경우에도, 이 U형 가이드 프레임(8a, 8b)이 체결력을 떠맡기 때문에, 역시 칠 벤트의 소성 변형, 나아가서는 탕의 누출이나 버의 발생을 효과적으로 해소시킬 수 있었다.
또한, 이러한 구조에서는, 캐비티부와 가이드 프레임이 같은 재질이기 때문에, 양자의 끼워맞춤 공차(公差)의 관리가 도 6의 경우보다도 용이하다고 하는 이점도 있다.
전술한 복합형의 칠 벤트에 있어서, U형 가이드 프레임의 두께는 높은 체결력에 대항하여 통로부를 보호하는 관점에서 5∼30㎜ 정도로 하는 것이 바람직하다.
또한, 동 합금제 칠 벤트와 강재제의 가이드 프레임은 사용시의 온도 상승을 고려하여 적절한 여유를 두고 볼트 등으로 고정하면 좋다. 또한, 동 합금제 칠 벤트와 캐비티부, 또는 가이드 프레임과 캐비티부의 끼워맞춤 공차 관리는 당업자에 있어서의 통상 기술의 범주에 있으므로 아무런 지장을 수반하지 않는다.
본 발명에 있어서, 통로부를 구성하는 소재로서는, 순동 및 Cu-Be 합금, 크롬 구리 합금, 황동, 청동, 인 청동, 알루미늄-청동 합금, 코르손(Corson)계 합금 등의 각종 동 합금이 유리하고 적합하지만, 특히 적합한 재료로는, 0.15∼2.0 질량%의 Be와, 1.0∼6.0 질량%의 Ni 및 0.1∼0.6 질량%의 Co로 구성된 군으로부터 선택한 하나 이상의 종(種)을 함유하고, 경우에 따라서는 0.2∼2.0 질량%의 Al 및 0.2∼0.7 질량%의 Mg로 구성된 군으로부터 선택한 한 종 또는 두 종을 추가로 함유하며, 잔부는 실질적으로 Cu의 조성으로 되는 Cu-Be 합금이다.
즉, 전술한 합금 조성을 갖는 경우, 경도가 록크웰 경도로 90 HRB이상이고, 열전도율이 80 W/m·K 이상이며, 게다가 경합금에 침식되지 않는 칠벤트로서 적합한 소재를 얻을 수 있기 때문이다.
상기 동 합금에 있어서, 성분 조성을 위의 범위로 한정한 이유는 다음과 같다.
Be : 0.15∼2.0 질량%
Be는 Ni이나 Co와의 결합에 의해 NiBe나 CoBe 화합물을 형성하여 강도와 나아가서는 경도의 향상에 효율적으로 기여할 뿐만 아니라, 산화 피막 형성을 위해서도 유용한 원소이지만, 함유량이 0.15 질량%에 미치지 않으면 그 첨가 효과가 보잘것없고, 한편으로 2.0 질량%를 초과하여 첨가하더라도 그 이상의 강도의 향상은 기대할 수 없으며, 오히려 가격면에서 불리하게 되기 때문에, Be를 0.15∼2.0 질량%의 범위로 함유하는 것이 바람직하다.
Ni : 1.0∼6.0 질량%
Ni은 NiBe나 Ni3Al 화합물을 형성하여, 강도 나아가서는 경도의 향상에 효율적으로 기여하고, 또한 산화 피막 형성에도 유용한 원소이지만, 함유량이 1.0 질량%에 미치지 않으면 그 첨가 효과가 보잘것없고, 한편으로 6.0 질량%를 초과하면 합금의 융점이 상승하여 용접 보수 작업이 곤란하게 되기 때문에, Ni을 1.0∼6.0 질량%의 범위로 함유하는 것이 바람직하다.
Co : 0.1∼0.6 질량%
Co는 Ni과 마찬가지로 Be와 반응하여 CoBe 화합물을 형성하여 강도를 향상시키는 유용한 원소이지만, 함유량이 0.1 질량%에 미치지 않으면 그 첨가 효과가 보잘것없고, 한편으로 0.6 질량%를 초과하면 동 합금을 제작할 때의 제조성(열간 가공성)이 저해되기 때문에, Co를 0.1∼0.6 질량%의 범위로 함유하는 것이 바람직하다.
Al : 0.2∼2.0 질량%
Al은 Ni3Al 화합물을 형성하여 강도의 향상 외에, 산화 피막 형성과 열전도율 조정에 효율적으로 기여하지만, 함유량이 0.2 질량%에 미치지 않으면 그 첨가 효과가 보잘것없고, 한편으로 2.0 질량%를 초과하면 열전도율이 지나치게 낮아지기 때문에, Al을 0.2∼2.0 질량%의 범위로 함유하는 것이 바람직하다.
Mg : 0.2∼0.7 질량%
Mg는 경도 향상 외에, 산화 피막의 형성에 효율적으로 기여하지만, 함유량이 0.2 질량%에 미치지 않으면 그 첨가 효과가 보잘것없고, 한편으로 0.7 질량%를 초과하면 동합금을 제작할 때의 제조성(주조성)이 저해되기 때문에, Mg를 0.2∼0.7 질량%의 범위로 함유하는 것이 바람직하다.
이리하여, Be, Ni 및 Co, 게다가 Al, Mg와 같은 산화성이 강한 원소를 적량 첨가하여 경도가 90 HRB 이상이고, 또한 열전도율이 80 W/m·K 이상을 만족하는 동 합금을 칠 벤트의 소재로서 사용함으로써, 경합금에 침식되지 않고 효율적으로 공기나 가스를 금형 외부로 배출할 수 있으며, 더욱이 플래시 전에 미응고 용탕을 효과적으로 급냉 응고시킬 수 있는 다이캐스트 주조용 칠 벤트를 얻을 수 있다.
한편, U형의 가이드 프레임으로서는, 캐비티부와 같은 정도의 경질의 재료이면 모두 적합하지만, 특히 적합한 재료는 SKD61이다.
〈실시예〉
전술한 도 5 및 도 6에 도시된 종래 형상의 오목 섹션 및 볼록 섹션으로 구성되는 칠 벤트를, 경도 HRC : 20(HRB : 약 98), 열전도율 : 200 W/m·K의 동합금 및 SKD61(HRC : 약 45, 열전도율 : 35 W/m·K)로 각각 제작하고, 이들 칠 벤트를 이용하여 2500톤의 다이캐스트 머신으로 알루미늄 합금(ADC 12 상당)을 주조하였다.
또한, 칠 벤트부는 캐비티부에 비해서 2/100 mm만큼 높은 결합면을 갖도록 설정하였다.
마찬가지로, 도 7 및 도 8의 치수 형상을 갖는 오목 섹션 및 볼록 섹션으로 구성되는 제1 발명에 따른 칠 벤트와, 도 9 및 도 10의 치수 형상을 갖는 오목 섹션 및 볼록 섹션으로 구성되는 제2 발명에 따른 칠 벤트를 각각 제작하여, 동일한다이캐스트 머신으로 주조하였다.
이 예에서도 통로부에는 전술한 바와 같은 동 합금(Be : 0.2 질량%, Ni : 1.5 질량%, Co : 0.5 질량%, Mg : 0.5 질량%, 잔부: Cu. 경도 HRC : 20, 열전도율 : 200 W/m·K)을 사용하고, 또 U형 가이드 프레임에는 마찬가지로 SKD61(HRC : 약 45, 열전도율 : 35 W/m·K)을 사용하며, 프레임 두께를 10 ㎜로 하였다.
이들 칠 벤트를 3개 제품을 동시에 주조할 수 있는 금형 내에 조립하고, 각각이 동일 조건으로 주조될 때에 결과 비교를 동시에 행할 수 있도록 배치하였다.
얻어진 결과를 표 1에 비교하여 나타낸다.
No 칠 벤트의소재 열전도율(W/m·K) 경도(HRC) 제조회수(shot) 칠드높이(mm) 눌어붙음발생상황 결합부변형 버의발생 비고
1 SKD61(비교예 1) 35 45 27 약 150 다수발생 없음 없음 눌어붙음다수 발생에의해 도중에평가중지
2 동합금만(비교예 2) 200 20 16 약 90 없음 변형 발생 변형에 의해도중에 평가단념
3 동합금만(제1 발명) 200 20 774 약 90 없음 - 없음 아무런문제 없음
4 동합금(통로부)+ SKD61 가이드프레임(제2 발명) 200(통로부) 20/45 774 약 90 없음 없음 없음 아무런문제없음
· 2500톤의 다이캐스트 머신으로 실시
· ADC12 상당의 3개의 알루미늄 합금을 주조할 수 있는 금형으로 동시에 평가
· 칠드 높이(chilled height)란 알루미늄 용탕이 칠 벤트 내에서 냉각 응고되어 정지하였을 때의 평균 높이를 나타냄
· 눌어붙음 발생 상황은 섹션을 열었을 때에 응고 찌꺼기가 칠 벤트 내에 잔존하는 가를 육안으로 확인
· 결합부의 변형은 탕 누출의 원인이라고 생각되는 버의 발생을 확인하여 변형 유무를 확인
상기 표 1에서도 명백하듯이, 본 발명에 따른 칠 벤트를 이용한 경우에는, 종래의 강재(鋼材)에 비해서 칠드 높이를 절반으로 줄일 수 있고, 또한 응고 찌꺼기의 눌어붙음이 발생하지 않는 칠 벤트 기능을 갖는 외에, 2500톤 급의 체결력이 가해지더라도 결합부의 소성 변형으로 인한 탕의 누출이나 버 등이 발생하지 않았다.
본 발명에 따르면, 종래의 칠 벤트 소재로서 탄성율이 낮은 동 또는 동합금을 이용한 경우에 우려되는 칠 벤트의 소성 변형으로 인한 탕의 누출이나 버 등의 발생을 효과적으로 방지할 수 있다.

Claims (5)

  1. 오목 섹션과 볼록 섹션의 결합면에 다이캐스트용 금형의 캐비티와 연통하는 꾸불꾸불한 형태의 가스 배출 통로가 형성되어 있는 칠 벤트로서,
    상기 가스 배출 통로는 칠 벤트의 오목 섹션 및 볼록 섹션 각각에 대하여 그 폭 방향 전역에 걸쳐 형성되어 있으며, 오목 섹션 및 볼록 섹션을 각각 동 또는 동 합금으로 제작한 것을 특징으로 하는 칠 벤트.
  2. 제1항에 있어서, 상기 칠 벤트의 오목 섹션 및 볼록 섹션은 각각 상기 가스 배출 통로 부분에 인접한 배면 및 양측면을 포함하며, 이들 표면은 U형의 경질 가이드 프레임에 의해 둘러싸이는 것을 특징으로 하는 칠 벤트.
  3. 제2항에 있어서, 상기 U형의 가이드 프레임을 SKD61로 제작한 것을 특징으로 하는 칠 벤트.
  4. 제1항에 있어서, 0.15∼2.0 질량%의 Be와, 1.0∼6.0 질량%의 Ni 및 0.1∼0.6 질량%의 Co로 구성된 군으로부터 선택한 하나 이상의 종(種)을 함유하고, 잔부는 Cu 및 불가피 불순물로 구성된 동 합금으로 제작되는 통로부를 구비하는 것을 특징으로 하는 칠 벤트.
  5. 제4항에 있어서, 상기 칠 벤트 소재로서의 동 합금은 0.2∼2.0 질량%의 Al 및 0.2∼0.7 질량%의 Mg로 구성된 군으로부터 선택한 한 종 또는 두 종을 추가로 함유하는 조성을 갖는 것을 특징으로 하는 칠 벤트.
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