KR100291167B1 - 분할동안에기어를가공하는방법 - Google Patents

Abstract

컵형상의 공구(24)로 베벨 기어-형상의 공작물(36)에서 하나이상의 톱니슬롯을 가공하는 방법은 하나이상의 스톡제거표면을 갖추고 있다. 이방법은 최종의 가공위치로 톱니슬롯들중에 하나를 가져가도록 공작물축에 대하여 회전에 의해 공작물(36)을 분할하는 단계로 구성되어있다. 분할의 적어도 일부분과 동시에, 슬롯의 가공을 수행하도록 공구를 공작물과 접촉시키도록 위치시키는 단계 그리고 슬롯에 위치된 공구를 유지하기위해 분할동안에 공구를 인피딩하는 한편 분할하는 공작물로 공구를 움직인다. 인피딩, 공구의 운동, 그리고 분할은 적어도 최종가공위치(1)가 도달될 때 까지 계속된다.

Description

분할동안에 기어를 가공하는 방법{METHOD OF MACHINING GEARS DURING INDEXING}

명세서 및 청구범위의 내용에서, "베벨"기어에 관하여 언급된다. 이러한 언급은 전체적으로 형태가 원추형이고 그리고 교차축에서 작동되는 기어를 포함하지만, 예를들면 하이포이드 기어와 같은 비평행, 비교차축에서 작동되는 기어를 역시 포함하는 것이다.

비창성 방법, 즉 머신 크레이들 롤 또는 그와 유사한 것을 채용하지않는 방법에 의해 그리고 공구의 프로필 형상이 공작물에 부여되는 베벨기어의 형성은 여러 가지 방법에 의해 달성되는데, 그중에는 정면 밀링과 정면 호빙이 있다.

비창성 정면 호빙은 커터헤드에 대하여 통상 쌍으로되어있는 그룹으로 배열된 절삭 블레이드로 구성되어있다. 정면 호빙은 톱니슬롯을 통과하는 절삭블레이드의 각각의 그룹으로 구성하고 있고, 그룹에서 각각의 블레이드는 톱니슬롯의 길이방향부분을 따라 절삭을 완전히 형성한다. 정면 호빙방법은 하나이상의 블레이드가 임의의 주어진 시간에 톱니슬롯에 나타나도록 되어있다. 커터와 공작물은 서로 시간관계로 회전하여 기어의 각각의 톱니슬롯의 연속적인 형성과 공작물의 연속적인 분할을 허용한다.

비창성 정면 밀링방법에서, 공작물은 회전에 대항하여 유지되고 그리고 절삭 공구는 톱니슬롯(즉, 톱니 스페이스)을 형성하도록 전체깊이(full depth)로 공작물내로 들어가서 인접톱니의 대향면을 산출한다. 원하는 슬롯의 형성을 보장하기위해 전체깊이에서 짧은 머무는 기간후에, 공구는 슬롯으로부터 후퇴되며, 공작물은 공작물의 회전에 의해 다음 톱니슬롯의 위치로 분할되고 그리고 절삭공정은 반복된다. 비창성 절삭 방법을 위해 상당히 통상적으로 이용되는 공구는 커터헤드에 대하여 원형으로 배열된 절삭 블레이드로 구성되어 있는데, 절삭 블레이드는 서로 정렬되어 공구가 회전할 때 절삭 블레이드의 팁에 의해 원이 형성된다.

절삭작용에 이어서, 정면 밀링 가공된 공작물은 어떤 경우에는 마무리 절삭작업이 채용되지만 통상적으로는 열처리되고 그리고 랩핑 또는 연삭과 같은 마무리가공을 한다.

베벨 기어를 연삭하는 하나의 방법은 전체적으로 컵형상의 연삭휠로 이루어지는데, 이방법의 단계들은 정면 밀링과 유사하다. 동일한 방법의 단계들은 다음과 같은데: 연삭휠을 톱니슬롯내로 들어가게하는 단계, 연삭휠이 모든 스톡재료를 제거하도록 일정기간동안 머무는 또는 "스파크 아웃(spark out)"단계, 연삭휠을 후퇴하는 단계, 그리고 공작물을 다음 톱니슬롯으로 분할하는 단계로 되어있다.

정면 밀링절삭과 연삭작업 양자에서, 공작물이 다음 톱니슬롯위치로 분할되는데 필요한 시간은 상당하다. 연삭에서, 분할하는 시간은 연삭시간의 약 30 내지 60퍼센트 정도이다. 분할시간은 가공이 이루어지지 않는 공전시간을 나타내고, 그리고 특정기계에서 원하는 부품의 생산은 효과적으로 멈추는 한편, 분할이 이루어진다. 일, 주, 월등의 전체동안에 분할에 들어가는 총시간량과 같은 분할시간의 양이 전체적으로 상당할 때, 가공이 이루어지지않는 시간량은 상당하고, 그리고 이러한 비생산적인 시간에 관련된 비용 역시 상당하다.

그러므로, 본 발명의 목적은 분할과 관련된 비생산적인 시간이 줄어드는 가공방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 가공이 적어도 분할의 일부와 동시에 이루어져서 이전에는 공전하는 가공시간을 생산적으로 사용하고 그리고 사이클 타임과 공정의 질을 개선한 가공방법을 제공하는 것이다.

본 발명은 기어등, 특히 베벨 및 하이포이드 기어를 가공하는 방법에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 공작물의 가공이 공작물의 분할(indexing)동안에 일어나는 가공방법에 관한 것이다.

도 1은 본 발명의 방법을 수행하는 기계를 개략적으로 예시하는 도면.

도 2는 본 발명에 따른 분할동안 공작물 축(W)의 위치 및 속도를 도시하는 그래프.

도 3은 본 발명에 따른 분할동안 공구이송 축(Z)의 위치 및 속도를 도시하는 그래프.

도 4는 본 발명에 따른 분할동안 기계 축(X,Y,B)의 대표적인 위치 및 속도를 도시하는 그래프.

도 5는 본 발명에 따른 분할동안 공작물 축(W)의 대체 위치 및 속도를 도시하는 그래프.

본 발명은 하나이상의 스톡제거표면을 갖춘 전체적으로 컵형상의 공구로 베벨 기어형상의 공작물에서 하나이상의 톱니슬롯을 가공하는 방법에 관한 것이다. 톱니슬롯은 원호형상으로 길이방향 곡선을 갖춘 루트부분을 포함하고 있다.

이방법은 공작물 회전축선에 대하여 회전시키므로서 공작물을 분할하여 톱니슬롯중의 하나를 최종가공위치로 이송하는 단계로 구성되어있다. 분할의 적어도 일부분과 동시에, 공구는 공작물과 접촉하도록 위치되어 슬롯을 가공한다. 공구는 분할동안에 슬롯내로 이송되는 한편 공구는 분할되는 공작물과 함께 이동하여 공구가 술롯에 위치되어 유지된다. 인피딩(infeeding), 공구의 운동, 그리고 분할은적어도 최종가공위치가 달성될 때까지 계속된다.

공구는 절삭 공구 또는 연삭휠이 될 수 있으며 그리고 분할은 간헐적으로 또는 연속적으로 이루어질 수 있다.

본 발명을 첨부도면을 참조하여 아래에서 설명한다.

본 발명의 방법은 3개의 상호 수직인 축에 대하여 및/또는 축을 따라 서로에 대하여 공구와 공작물을 위치시킬 수 있는 임의의 기계에서 달성될 수 있다. 본 발명의 방법을 수행하기위한 바람직한 베벨 기어 제작기계가 도 1에 도시되어 있다. 이 기계는 Krenzer et al. 의 미국특허 4,981,402호에 개시된 타입의 것인데, 이것은 3개의 상호 직교하는 축에 대하여 및/또는 축에 따라서 공구와 공작물사이에 선형 및 회전 상대운동으로 이루어지고 그리고 컴퓨터 수치제어(CNC)로 되어있다.

베벨 기어 제작기계는 베이스(10), 베이스(10)상에 위치된 공작물 지지대(26)와 공구 지지대(12)로 구성되어있다. 공구 지지대(12)는 돌출부(16)에서 기계베이스(10)의 폭(X축)을 따라 가동되는 공구 캐리지(14), 그리고 캐리지(14)상에 위치된 돌출부(20)에서 기계베이스(10)에 대하여 수직(Y축)으로 가동되는 공구헤드(18)로 구성되어있다. 공구 스핀들(22)은 공구헤드(18)에 회전가능하게 위치하고 그리고 공구(24)는 공구축(T)에 대하여 회전을 위해 공구 스핀들(22)에 분리가능하게 장착되어있다. 도 1에서, 공구(24)는 전체적으로 컵형상의 연삭휠로 도시되어있지만, 본 발명은 또한 복수의 절삭 블레이드로 구성된 절삭타입인 공구(24)를 생각할 수 있다.

공작물 지지대(26)는 기계베이스(10)의 길이(Z축)를 따라 돌출부(30)에서 가동되는 공작 테이블(28), 그리고 피벗축(B축)에 대하여 선회를 제공하도록 돌출부(34)에서 아치형 통로에서 가동되는 공작헤드(32)를 포함한다. 공작물(36)은 공작축((W)에 대하여 공작물의 회전을 위해서 공작헤드(32)에 위치된 회전가능한 공작 스핀들(38)에 분리가능하게 장착되어있다.

공구 스핀들(22), 공작 스핀들(38), 공작헤드(32), 테이블(28), 공구헤드(18) 그리고 캐리지(14)의 운동은 개별 구동모터(도시생략)에 의해 부여된다. 상기한 부분들은 서로에 대하여 독자적 운동을 할 수 있고 그리고 서로 동시에 움직일 수 있다. 각각의 모터는 CNC 시스템의 부분으로서 리니어 또는 로터리엔코더(도시생략)와 같은 피드백 장치와 관련되고 이시스템은 컴퓨터(도시생략)에 지시입력에 따라서 구동모터의 작동을 지배한다. 엔코더는 각각의 가동부분의 실제위치와 관련하여 컴퓨터에 피드백 정보를 제공한다. 도 1에 도시된 기계는 기계의 작동한계내에서 거의 임의의 위치에서 공구를 공작물에 대하여 위치시킬 수 있다. 더욱이, 이들 기계는 선형 또는 회전축에 대하여 또는 축을 따라서 부품의 매우 빠른 그리고 정확한 위치결정을 할 수 있다.

비창성 정면 밀링에 의한 베벨기어를 가공하는데 있어서, 지금까지 공작물이 공구에 대한 상대위치로 가서, 공작물에서 특정 슬롯위치는 공구를 공작물내의 특정깊이로 넣으므로서 가공되었다. 이러한 타입의 공정에서, 공구의 형태는 공작물에 부여된다. 다시말해서, 공구의 스톡 제거 표면(또는 표면들)의 프로필형상은 공구와 동일한 프로필을 갖춘 톱니슬롯을 형성할 것이다.

공작물에 정확한 톱니표면을 형성하기위해서, 정확한 톱니슬롯을 형성하여야한다. 톱니표면의 원하는 기하학적 형상은 단지 공구축과 공작물축이 서로에 대하여 적절한 위치에 있을때만 실현될 수 있다. 공작물의 전체깊이 위치에서 공구가 바람직한 기하학적으로 정확한 톱니슬롯을 형성하게될 공구축에 단하나의 균일하고 정밀한 위치가 있다. 이러한 위치에서, 공구의 팁부분은 원하는 톱니슬롯의 루트부분과 상호보완적인 형상으로 되어있고 그리고 공구의 플랭크는 또한 원하는 톱니의 톱니 플랭크와 상호보완적인 형상으로 되어있다. 비창성 정면 밀링방법에서, 이러한 가공위치는 "플런지(plunge)" 위치로 알려져 있고 그리고 예를들면 도 1에서의 위치(1)로 도시되어있다.

종래기술에서, 상기한 플런지위치(1)는 공작물(36)에 의해 나타난다. 그리고, 공구(24)는 전체깊이위치까지 공작물(36)내로 상대적으로 이송되어 원하는 톱니슬롯을 형성한다. 공구(24)는 그리고 후퇴되고 공작물(36)은 분할되어 다음 톱니슬롯이 위치(2)로부터 이전의 톱니슬롯에 의해 차지하고있는 동일 가공위치(1)까지 가게하고 그리고 따라서 톱니슬롯은 위치(3)에서 위치(2)로 분할된다. 공구(24)는 다시 공작물(36)내로 들어가고 그리고 후퇴된다. 원래 위치(3)에 있는 슬롯은 가공위치(1)로 분할되고 그리고 가공이 다시 수행된다. 분할, 가공, 그리고 후퇴공정은 공작물에서 모든 톱니슬롯이 형성될 때까지 반복된다.

종래기술에서, 분할에 걸리는 시간은 상당하였다. 분할동안에, 가공은 이루어지지 않고 그리고 이러한 공전 가공시간은 비생산적이다. 본 발명자는 공작물의 실제 분할동안에 가공공정을 시작하므로서 비생산적인 분할시간이 상당히 줄어들 수 있다는 것을 발견하였다.

상기한 바와같이, 전체 공구깊이에서 정확한 공구 슬롯 프로필을 제공하는 가공되는 의도된 공작물 톱니슬롯에 대하여 단지 하나의 공구축 위치가 있다. 본 발명자는 하지만 도 1에 도시된 바와같이, 공작물이 "플런지"위치로 분할되면서 공작물에 대한 공구의 초기 접촉과 인피딩이 일어난다는 것을 발견하였다. 본 발명의 구성에서, 가공이 "플런지"위치가 도달되기전에 이루어지므로, 위치(1)는 이하 "최종 가공"위치라고 하는 것이 더욱 적절하다. 하지만, 최종 가공위치에서 공구와 공작물의 상대위치는 "플런지"위치에서 그 상대위치와 동등하다.

본 발명자는 최종 가공위치(1)에 도달하기전에 공구의 인피드를 시작하는 것이 공전 가공시간을 줄여서 가공공정을 더욱 생산적으로 하는 한편 공작물가공에 필요한 시간을 단축할 수 있는 능력을 제공한다는 사실을 알았다. 이렇게 짧아진 사이클 시간은 가공되는 연속적인 톱니슬롯과의 공구접촉, 즉 공작물에 의한 분할이송량 사이에서 공작물의 필요한 분할이송량의 감소로부터 일어나는 한편, 공구와의 접촉하지않는 시간도 줄어든다.

실제, 위치(2)로부터 최종 가공위치(1)까지 톱니슬롯위치를 분할하기 위해서 공작물(36)의 회전이 시작되면서, 공구(24)는 하나이상의 적절한 기계축에 대하여 또는 이것을 따라 상대적으로 운동하여 공구를 분할의 통로를 따라 어떤지점에서 공작물(36)쪽으로 그리고 공작물과 접촉하도록 움직이게 된다. 공작물의 분할이 계속되면서, 공구는 공작물내로 이송되는 한편 동시에 X, Y, 및 B 축중에 하나이상을 따른 운동에 의해 회전하는 공작물을 따라가서 최종 가공위치에서 산출된 최종의 톱니슬롯형상을 손상하지않고 원하는 스톡제거를 달성하기위해서 톱니슬롯의 센터에 대하여 일정한 위치에서 공구센터를 유지한다.

최종 가공위치(1)에 도달하면, 2개의 공정이 따른다. 첫 번째 절차는 공작물분할이 멈추어지고 그리고 톱니슬롯에서 전체깊이 위치까지 도달하는데 필요한 임의의 부가적인 인피드에 뒤이어 공구는 모든 스톡이 슬롯으로부터 제거되는 것을 보장하기 위해서 소정의 시간 기간동안 바람직하게 톱니슬롯에 머무르는 것이 허용된다. 그리고 공구는 후퇴되며 공작물의 분할은 다시 재개되는데 공구는 상기한 바와 같은 분할동안에 다음의 톱니슬롯위치에서 공작물과 접촉하도록 선형 및 피벗축을 경유하여 다시 위치된다. 이러한 공정으로, 분할의 일부분이 실제 가공시간과 통합되므로 공작물에 필요한 가공시간은 짧아진다.

톱니슬롯을 가공하기 위한 상기한 공정의 일예가 도 2, 3 및 4에 그래프로 도시되어있는데, 이것은 단위시간에 대한 표시된 기계축의 위치 및 속도의 단위크기를 예시하고 있다. 제 1의 시간단위에 대하여, 단하나의 운동축은 도 3에 도시된 바와같이 이송축(Z)인데, 이것은 음의 방향으로 운동하여 공구를 가공된 공구슬롯으로부터 후퇴시킨다. 공구가 톱니슬롯으로부터 후퇴하자마자, 도 2에 도시된 공작물축(W)과 도 4에 도시된 나머지 기계운동축(X,Y,B)은 모두 운동하기 시작하여, 도 2에서 공작물 속도와 위치값을 증가시키므로서 도시된 바와같이 분할을 행하고 그리고 도 1에 도시된 바와 같이 최종가공위치(1)쪽으로 분할되면서 공구(도 4)를 다시 위치시켜 다음 톱니슬롯에 접촉시킨다. 물론 분할과 재위치를 위해서, 충분한 공구 후퇴가 초기에 시행되어 공구와 톱니의 플랭크면사이에 적절한 간격을 허용하여 이러한 분할과 재위치운동이 수행될 때 간섭을 방지한다.

도 2를 참조하면, 공작물분할의 속도가 일정하게 유지되는데, 이것은 회전속도의 서행(slowing)이 공작물의 회전위치의 변화에서 편평하게 되는 시간의 약 10시간 단위에서 최종가공위치가 도달할 때까지(즉, 공작물분할이 멈출때) 공작물위치에서 일정한 회전변화(양의 경사)를 산출한다.

공작물이 도 2에 도시된 바와 같이 일정한 비율로 분할되는 한편, 이송축(Z)(도 3)이 2 시간단위전에 후퇴된다. 이송운동에서 짧은 멈춤이 있을 수 있는 한편 다른 기계축은 재위치되며(도 4) 그리고 공구는 도시된 바와 같이 속도에 있어서 먼저 신속하게 그리고 약4 시간단위에서 공작물과 접촉에 따라 일정한속도로 서서히 전진하기 시작하고 그리고 최종 가공위치가 약10 시간단위에 도달할 때까지 일정하게 이송된다. 도 4에 도시된 바와 같이, 나머지 기계축은 시간의 약 1 내지 약 4단위에서 위치 및 속도 양자의 급격한 경사로 도시된 바와 같이 신속하게 재위치되며 여기서부터, 축은 위치 및 속도 양자에서 일정한 변화를 나타내는데 도 4의 이러한 부분은 공작물의 분할을 따르는데 필요한 공구의 일정한 재위치를 나타낸다.

도 5는 도 2에 도시된 안정된 분할의 대체예를 나타내고 있다. 공구의 후퇴에 뒤이어, 분할속도는 공작물의 위치적인 변화에 수반되어 신속하게 증가한다. 이러한 방식으로, 대부분의 분할 양은 속도와 위치에서 더욱 안정된 변화가 시작되는 약 4 시간 단위에서 공구와 접촉하기전에 달성되고 그리고 약 10 시간 단위에서 최종가공위치를 통해 계속된다. 이러한 분할에 동반한 Z 축 및 X,Y,B 축의 변화는 도 3 및 도 4에 도시된 바와 기본적으로 동일하다.

공구 및 공작물이 최종가공위치(1)에 도달함에 따라 수행될 수 있는 제 2공정은 공구가 즉각적으로 후퇴하는 한편 공작물의 분할이 계속되고, 기계축을 경유하여 공구의 신속한 재위치가 뒤이어져서 상기한 바와 같이 특정의 슬롯위치가 최종의 가공위치(1)에 도달하기전에 다음의 톱니슬롯위치에서 공작물을 접촉한다. 물론 이러한 공정에서, 공구의 후퇴가 즉각 시행되고 그리고 공작물이 계속 분할하므로 가공위치(1)에서 공구와 공작물의 도달과 동시에 공구의 이송이 전체깊이까지 완성된다. 그리고 최종가공위치(1)에 도달하면 기본적으로 공구가 더 이송할 기회가 없다. 이러한 연속적인 공정으로, 공작물을 가공할 시간량은 상기한 제 1의 공정보다 더 빨라지고, 공작물을 가공하는데 종래기술에서 보다 시간을 약 반으로 줄일 수 있다.

본 발명의 장점은 초기의 공구접촉 및 들어감이, 최종가공위치전에 발생하고 초기가공에서 만나는 커다란 힘이 발생하는 한편 공작물은 회전하고(분할) 그리고 최종가공위치에서는 발생하지 않는다. 그래서, 높은 토크부하로 인해서 공작 스핀들 미끄러짐 또는 백래시와 같은 임의의 공작위치에러는 톱니슬롯이 최종가공위치에 도달하기전에 컴퓨터 제어기에 의해 측정될 수 있고 그리고 보정될 수 있어서, 공작물의 회전이 멈출 때, 더욱 어려운 위치에러의 측정 및 보정절차를 피할 수 있다. 최종가공위치에 도달할 때, 톱니슬롯으로 부터 제거되는 스톡재료의 양과 가공력은 상당히 더 낮아져서 공작 스핀들 구동기구가 최종가공위치에서 공작물을 정밀하게 위치시키게 하여 톱니 기하학 및 간격정밀성을 강화한다.

본 발명의 다른 장점은 분할하면서 가공이 동시에 일어나고, 회전하는 공작물에 대하여 공구의 운동이 그위치를 유지하는 것은 가공되는 톱니의 플랭크에 대하여 공구의 각도위치의 변화를 야기한다. 이러한 운동은 산출되는 톱니플랭크의 형태를 창성하는 것으로서 이해될 수 있는 일종의 구름운동을 산출한다. 구름운동의 이유는 가공의 시작이 정확한 플런징위치(즉, 가공위치(1)) 아래에서 또는 위에서 발생하기 때문이다. 이러한 구름운동에 의해 공구와 공작물사이의 접촉은 전체적인 플랭크면이라기보다는 하나이상의 제한된 타원구역에서 이다. 이러한 타입의 접촉은 연삭작업에서 조성을 감소시킨다.

본 발명은 또한 공구마모 제어에서 효과적일 수 있다. 대부분의 기어에서대향 톱니면에서 불균일한 압력각도를 갖는 것이 통상이다. 비창성 정면밀링 방법에서, 공구의 프로필 형상은 톱니슬롯과 상호보완적인 형상으로 되어있고, 그리고 공구의 대향면의 압력각도는 불균일한 압력각도를 구성한다. 이러한 상황에서, 종래기술의 플런지 타입방법으로, 공구측의 불균일한 압력각도로 인한 불균일한 공구마모가 관찰되었다. 본 발명은 분할동안에 공작물회전방향에 역으로 자유도를 제공하므로서 불균일한 압력각도로 인한 공구마모를 완화하여, 공구에서 마모를 균형있게 한다. 예를들면, 도 1은 슬롯위치(2)가 최종가공위치(1)로 분할될 때 공작물(36)의 시계방향회전을 예시하고 있다. 본 발명으로, 공작물(36)의 분할방향은 대신 반시계방향으로 될 수 있다. 공구(24)는 최종가공위치(1)상의 위치에서 공작물(36)과 접촉할 수 있고 그리고 최종가공위치(1)까지 공작물의 반시계방향을 따라간다.

플런징과 분할동안에, 공구팁의 원형 통로를 담고있는 평면은 가공위치(1)가 달성될 때의 경우와 같이 톱니 루트부분에 실제로 평행하지 않다. 하지만, 공작물과 공구가 최종 가공위치(1)쪽으로 운동하면서, 이들의 상대위치는 최종 가공위치(1)가 도달하는 순간에, 공구와 공작물이 적절한 위치에 있어서 이러한 조건과 맞도록 변한다. 원한다면, 피벗축(B)의 부가적인 조절은 전체적인 공구의 인피딩동안에 실제로 평행한 공구팁의 서클을 유지할 수 있다.

본 발명은 공작물의 회전동안에 임의의 분할위치에서 공구가 톱니슬롯 위치와 접촉하는 것을 포함한다. 예를 들면, 도 1을 참조하면, 공구는 분할수행과 동시에 또는 이전에 톱니슬롯위치와 접촉할 수 있다. 이러한 방식으로, 공구(24)는위치(2)에서 공작물(36)과 접촉할 수 있고 그리고 분할은 공구(24)가 최종 가공위치(1)로 공작물(36)의 회전을 따라가면서 시작될 수 있다. 다른, 그리고 더 바람직한 실시예에서, 공구(24)가 위치(1)에서 마무리된 톱니슬롯으로부터 후퇴하면서, 공작물(36)의 분할은 즉시 시작되고 그리고 동시에 공구는 재위치되어 위치(2,1)사이의 분할위치에서 다음의 톱니슬롯과 접촉하고 그리고 최종 가공위치(1)까지 공작물의 회전을 따라간다. 물론, 상기한 바와같이 연속공정이 사용되면, 이들 실시예들중 후자가 이어진다. 공작물과의 접촉은 톱니슬롯위치에서 역시 일어날 수 있는데, 여기에서 접촉된 슬롯은 인접슬롯이 아니다. 예를 들면, 도 1에서, 위치(1)에서 슬롯이 마무리된 후 공구는 상기한 방식으로 위치(3)에 도시된 슬롯과 접촉하도록 움직인다.

원한다면, 공구와 공작물사이의 부가적인 상대운동은 분할과 동시에 수행될 수 있어서, 톱니표면 기하학적 형태를 조절할 수 있고 그리고 공구로부터 프로필에 상호보완적인 형상으로 되는 것과 다른 톱니표면을 산출한다. 또한, 공구와 공작물사이의 부가적인 상대운동은 톱니슬롯으로부터 공구-상호보완적인 또는 "플런지" 형태를 수정하므로서 톱니 기하학적 형태를 대체하기 위해서 달성되는 최종가공위치에 이어서 실시될 수 있다.

본 발명이 비창성 정면밀링 방법과 관련하여 설명되었지만, 본 발명의 개념은 창성 정면밀링 방법에도 역시 유리하다는 것이 증명되었다. 일반적인 공정에서, 회전공구는 소정의 깊이까지 공작물내로 이송된다. 이러한 깊이에 도달하면, 공구와 공작물은 함께 통로를 따라 구름운동(즉, 창성구름)을 하는데, 이통로는 창성기어축선에 대하여 회전하는 이론적인 창성기어와 맞물리는 공작물의 회전을 따라가고 그리고 이론적인 기어의 공구표면은 공구의 스톡 제거표면으로 나타난다. 톱니의 프로필 형상은 창성구름동안에 공구와 공작물의 상대운동에 의해 형성된다. 이방법은 공작물에서 각각의 톱니슬롯을 위해 반복된다.

모든 정면밀링 창성방법에서 각각의 톱니슬롯을 창성하기위해 공작물을 위치시킬 때 개별적인 분할단계를 포함시킬 필요가 있다. 상기한 종래의 정면밀링에서와 같이, 분할은 가공이 이루어지지 않으면서 발생하고, 가공시간이 낭비된다. 본 발명의 방법을 적용하면, 분할하면서, 공구는 슬롯에서 최종깊이까지 이송되고 그러므로 지금까지의 개별적인 분할 및 인-피드단계를 결합하여 하나의 단계로 하였다. 이러한 방법으로, 사이클 시간과 가공 공전시간이 줄어들었다.

본 발명이 바람직한 실시예를 참조하여 설명되었지만, 본 발명은 여기에 한정되는 것은 아니다. 본 발명은 당업자라면, 첨부된 청구범위의 사상과 범위를 벗어나지 않고 수정과 변경을 가할 수 있다.

Claims (15)

1. 하나이상의 스톡제거표면을 갖춘 전체적으로 컵형상의 공구로 정면밀링에 의해 베벨기어모양의 공작물에서 하나이상의 톱니슬롯을 가공하는 방법에 있어서,

   상기 톱니슬롯들중에 하나를 최종가공위치로 가져가도록 공작물 회전축선에 대하여 회전하므로서 상기 공작물을 분할하는 단계,

   상기 분할의 적어도 일부분과 동시에, 상기 슬롯의 가공을 수행하고 그리고 상기 공구가 상기 공작물과 접촉하도록 위치시키는 단계, 로 구성된 것을 특징으로 하는 하나이상의 톱니슬롯을 가공하는 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 슬롯에 위치된 상기 공구를 유지하도록 상기 분할동안에 상기 공구를 인피딩하는 한편 상기 분할된 공작물로 상기 공구를 움직이는 단계로 더 구성되어 있고, 상기 공구의 인피딩단계, 움직이는단계, 그리고 분할하는단계는 적어도 상기 최종가공위치가 도달될 때 까지 계속되는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제 2 항에 있어서, 상기 공구의 인피딩단계, 움직이는단계, 그리고 분할하는단계중 적어도 하나는 상기 최종가공위치가 달성되는 것에 이어서 계속되는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제 2 항에 있어서, 상기 슬롯으로부터 상기 공구를 상대적으로 후퇴시키는 단계, 그리고

   상기 공작물의 연속적인 톱니슬롯을 위하여 분할하는단계, 위치시키는단계, 접촉하는단계, 인피딩단계, 움직이는단계 그리고 후퇴단계를 반복하는 단계,를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제 4 항에 있어서, 상기 공작물의 상기 분할은 연속적이고 그리고 상기 공구는 상기 최종 가공이 달성됨에 따라 즉시 상기 슬롯으로부터 상대적으로 후퇴되는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제 4 항에 있어서, 상기 공작물의 상기 분할은 간헐적이고 이에 따라 상기 최종가공위치가 달성되고, 그리고 상기 공작물회전은 멈추고 그리고 상기 공구는 소정의 시간량만큼 상기 슬롯에 남아 있는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제 6 항에 있어서, 상기 최종 가공위치에 도달에 이어, 상기 공구는 최종 깊이위치까지 상기 슬롯내로 더 이송되는 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제 1 항에 있어서, 상기 공구는 절삭공구인 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제 1 항에 있어서, 상기 공구는 연삭휠인 것을 특징으로 하는 방법.
10. 제 1 항에 있어서, 상기 공구와 상기 공작물은 서로 수직인 3개의 축을 따라 선형으로 그리고 피벗축에 대하여 각도적으로 서로에 대하여 가동되는 것을 특징으로 하는 방법.
11. 하나이상의 스톡제거표면을 갖춘 전체적으로 컵형상의 공구로 베벨기어모양의 공작물에서 하나이상의 톱니슬롯을 가공하는 방법에 있어서,

    개별적인 톱니슬롯을 최종가공위치로 연속적으로 가져가도록 공작물 회전축선에 대하여 간헐적으로 회전하므로서 상기 공작물을 분할하는 단계,

    상기 분할의 적어도 일부분과 동시에, 상기 슬롯의 가공을 수행하고 그리고 상기 공구가 상기 공작물과 접촉하도록 위치되는 단계,

    상기 슬롯에 위치된 상기 공구를 유지하도록 상기 분할동안에 상기 공구를 인피딩하는 한편 상기 분할된 공작물로 상기 공구를 움직이는 단계,로 구성되어 있고, 상기 공구의 인피딩단계, 움직이는단계, 그리고 분할하는단계는 적어도 상기 최종가공위치에 도달될 때 까지 계속되는 것을 특징으로 하는 하나이상의 톱니슬롯을 가공하는 방법.
12. 제 11 항에 있어서, 상기 슬롯으로부터 상기 공구를 상대적으로 후퇴시키는 단계, 그리고

    상기 공작물의 연속적인 톱니슬롯을 위하여 분할하는단계, 위치시키는단계,접촉하는단계, 인피딩단계, 움직이는단계 그리고 후퇴하는단계를 반복하는 단계로 더 구성된 것을 특징으로 하는 방법.
13. 제 11 항에 있어서, 상기 최종 가공위치에 도달에 이어, 상기 공구는 최종 깊이위치까지 상기 슬롯내로 더 이송되는 것을 특징으로 하는 방법.
14. 제 11 항에 있어서, 상기 공구는 절삭공구인 것을 특징으로 하는 방법.
15. 제 11 항에 있어서, 상기 공구는 연삭휠인 것을 특징으로 하는 방법.