KR100276872B1

KR100276872B1 - 화상형성장치

Info

Publication number: KR100276872B1
Application number: KR1019980029999A
Authority: KR
Inventors: 데쓰야 후루야마; 겐지 하라
Original assignee: 사까모도 마사모도; 후지제롯쿠스 가부시끼가이샤
Priority date: 1997-07-25
Filing date: 1998-07-25
Publication date: 2001-01-15
Also published as: CN1132065C; TW406217B; US6002909A; CN1206859A; JPH1145017A; KR19990014182A

Abstract

본 발명은 열원을 갖는 정착부재와 탄성층을 갖는 가압부재를 서로 접촉하게 함으로써 정착 처리를 실시하기 위한 정착장치를 포함하며, 가압부재의 변형부 인근의 부분과 전사부재의 선단이 서로 일치하지 않도록 제어가 수행되는 것을 특징으로 하는 화상형성장치를 제공한다.

Description

화상형성장치

본 발명은 전자사진(electrophotographic) 방법을 응용한 복사기, 프린터 또는 팩시밀리 장치와 같은 화상형성장치에 관한 것으로, 특히 정착장치의 가압롤러의 변형에 기인하여 전사동작 중에 발생하는 이른바 '스미어(smear)'라는 화상의 결함과 같은 화상장애를 방지할 수 있는 화상형성장치에 관한 것이다.

종래, 복사기, 프린터 또는 팩시밀리 장치와 같은 일부 화상형성장치는 감광드럼상에 형성된 토너화상이, 감광드럼의 표면에 접촉하도록 배치되어 바이어스 전압이 인가되는 전사롤러에 의해 전사지와 같은 전사부재의 표면으로 전사되는 구조를 가지고 있다. 또한, 전사부재에 전사된 토너화상이 정착장치내에서 열과 압력에 의해 정착됨으로써 화상이 형성된다. 종래의 화상형성장치에 구비된 정착장치는 열원을 포함한 금속 정착롤러와 탄성층이 피복된 표면을 갖는 가압롤러가 서로 접촉하게 되는 구조를 가지고 있다. 또한, 토너화상이 전사되는 전사부재는, 토너화상이 열과 압력에 의해 전사부재의 표면에 정착되도록, 정착롤러와 가압롤러간의 접촉부를 통과하도록 되어 있다.

상술한 화상형성장치의 정착장치가 정착롤러와 가압롤러가 항상 서로 접촉하고 있는 구조를 가지고 있기 때문에, 화상형성장치의 작동이 중단될 때 가압롤러의 탄성층중 정착롤러와 접촉하는 부분이 바람직하지 않게 변형된다. 정착장치의 가압롤러의 탄성층이 변형되면, 다음의 화상형성 처리가 실시될 때 토너화상이 전사되어 온 전사부재의 정착시에 문제가 발생하게 된다. 즉 전사부재의 선단부 인근의 부분이 가압롤러의 변형부위내로 도입되면, 전사부재가 정착롤러와 가압롤러간의 접촉부에서 유지된 상태에서 이동하므로, 가압롤러의 변형으로 인해 발생하는 가압롤러 외경의 변화가 전사부재의 이동속도의 변화(진동)를 초래한다. 그 결과, 감광드럼의 전사위치에 위치하는 전사부재의 후단부의 이동속도가 변화하게 된다. 이로 인해, 감광드럼으로부터 전사부재의 표면으로 전사된 토너화상이 도 15 및 도 16에 나타난 바와 같은 이른바 '스미어'라는 화상장애에 부딪히는 문제가 발생하는 것이다.

가압롤러의 변형에 기인한 이른바 '스미어'라는 화상장애를 방지하기 위하여, 감광드럼의 전사부와 정착장치 사이에서 전사부재의 루프량을 늘려 왔다. 그리하여, 가압롤러의 변형으로 인해 발생하는 전사부재의 이동속도의 변화가 감광드럼의 전사부에 영향을 가져온다.

그러나, 상술한 종래의 기술에는 다음과 같은 문제점들이 있다. 즉 이전의 통상의 화상형성장치는 열원을 포함하는 금속 정착롤러를 갖는 정착장치와 탄성층이 피복된 표면을 갖는 가압롤러를 결합하고 있다. 특히 소형 장치의 정착성능을 개선하기 위하여, 장치의 일부에 가압롤러의 탄성층을 형성하는 두꺼운 탄성부재가 결합되어 있다. 이러한 경우, 가압롤러의 변형량이 너무 커서 변형이 만족스로울 정도로 복원되지 않고, 따라서 가압롤러의 변형으로 인해 발생하는 이른바 '스미어'라는 화상장애가 효과적으로 방지될 수 없다는 문제가 생긴다.

근년에는, 감광드럼의 전사부로부터 정착장치까지의 거리의 감소에 의한 화상형성장치의 크기 감소가 요구되어 왔다. 즉 짧은 용지 경로를 채택함으로써, 공간 감소가 시도되고 있다. 따라서, 감광드럼의 전사부와 정착장치 사이에서 전사부재의 루프량을 늘릴 수가 없다. 더욱 문제가 되는 것은, 가압롤러의 변형으로 인해 발생하는 전사부재의 진동이 전사부에 손쉽게 전달된다는 것이다. 따라서, 이른바 '스미어'라는 화상장애가 가압롤러의 변형으로 인해 쉽게 발생한다는 문제가 생긴다.

전사수단으로부터 오존 등의 생성을 방지하기 위해 코로나형(corona type) 장치를 대신하여, 감광드럼의 표면에 접촉하도록 배치되어 바이어스 전압이 인가되는 전사롤러가 채택되는 경우, 이른바 '할로우 캐릭터(hollow character)'라는 화상의 결함을 방지하기 위하여 대개 슬립(slip) 전사가 채택되고 있다. 따라서, 감광드럼의 전사위치에서 전사부재를 이동시키는 힘이 만족스럽지 못할 정도로 약하고, 가압롤러의 변형으로 인해 발생하는 전사부재의 진동의 영향이 쉽게 미치며, 이른바 '스미어'라는 화상의 장애가 가압롤러의 변형으로 인해 쉽게 발생한다는 문제가 생긴다.

이른바 '할로우 캐릭터'라는 화상결함은, 전사수단으로서의 역할을 하며 감광드럼(100)의 표면에 접촉하도록 배치되어 바이어스 전압이 인가되는 전사롤러(101)가 사용되는 경우에 발생한다. 도 13에 도시된 바와 같이, 다소 큰 폭을 갖는 토너화상(102)이 감광드럼(100)의 축방향에서 전사부재(103)로 전사되면, 감광드럼(100)의 표면과 접촉하게 되는 전사롤러(101)가 도14에 도시된 바와 같이 변형하게 된다. 따라서, 토너화상의 중앙부에서의 압력이 약화되어, 토너화상(102)의 중앙부가 전사되지 않고 바람직하지 않은 백색 부분이 생성되는 현상이 초래된다.

이른바 '할로우 캐릭터'라는 화상결함을 방지하기 위하여, 전사롤러를 결합한 화상형성장치는 대개, 전사부재가 감광드럼과 전사롤러 사이에서 미끄러지면서 전사가 실시되는 슬립 전사를 채택하고 있다. 전사지가 감광드럼과 전사롤러 모두에 대하여 미끄러짐 상태에 있기 때문에, 전사지는 안정하게 이동될 수가 없다. 따라서, 이른바 '스미어'라는 화상장애가 가압롤러의 변형으로 인해 쉽게 발생한다는 문제가 생긴다.

최근에는, 화상의 질을 개선하고 다양한 화상처리가 실시될 수 있도록 하기 위하여 화상형성장치가 디지털화되고 있다. 이에 따라, 일부 장치에서는 점 화상을 빛에 노출하고 이를 현상함으로써 화상을 형성한다. 따라서, 가압롤러의 변형으로 인해 발생하는 이른바 '스미어'라는 화상장애가 치명적이 된다는 문제가 생긴다.

최근에 개발된 화상형성장치는 속도향상이라는 요구를 만족하기 위해 높은 처리속도를 가지고 있다. 처리속도가 향상됨에 따라 가압롤러의 변형 때문에 전사부재의 진동이 증폭된다. 이에 따라, 이른바 '스미어'라는 화상장애가 가압롤러의 변형으로 인해 쉽게 발생한다는 문제가 생긴다.

상술한 문제점을 해결하기 위한 수단으로, 예를 들어 일본국 특개소62-47669호에 개시된 바와 같은 방법이 채택될 수 있다. 이 방법에서는 가압롤러의 변형에 기인한 전사부재의 진동이 쉽게 전달되지 않도록 하기 위하여, 감광드럼의 전사위치와 정착장치 사이의 위치에서 전사부재에 큰 루프가 제공되도록 배치되어 있다.

그러나, 상술한 방법은 화상형성장치의 크기가 감소되어 왔기 때문에, 감광드럼의 전사위치와 정착장치 사이의 위치에서 전사부재에 큰 루프를 제공하려는 시도로 인해, 정착되지 않은 토너화상이 전사된 전사부재가 인접한 부재와 쉽게 접촉하게 된다는 또다른 문제에 부딪히게 된다. 이에 따라, 상술한 방법을 실제로 채택하는 데에는 이른바 '스머지(smudge)'라는 화상결함의 얼룩이 치명적으로 발생하게 된다.

일본국 특공소62-4716호에 개시된 바와 같은 방법이 채택될 수도 있는데, 이 방법은 가압롤러의 변형을 방지하기 위하여 복사 사이클이 완료된 때 정착롤러 및 가압롤러에 가해진 압력이 보류되도록 한 구조를 가진다. 이러한 경우에, 정착롤러 및 가압롤러에 가해진 압력을 보류하기 위한 기구가 추가되어야 한다. 이에 따라, 장치의 원가와 크기가 증대된다. 더욱 문제가 되는 점은, 복사 사이클이 완료된 때 정착롤러 및 가압롤러에 가해진 압력을 보류하는 공정이 실시되어야 한다는 것이다. 그 결과, 정착롤러 및 가압롤러를 가압하는 공정과 가압보류 공정이 실시되어야 하기 때문에, 생산성이 저하되고 신뢰도가 불만족스럽게 된다는 문제가 발생한다.

일본국 특개평7-334027호에 개시된 바와 같은 방법이 채택될 수도 있는데, 이 방법은 화상형성 처리가 개시되기 전에 가압롤러의 공회전이 실시되도록 되어 있다. 이러한 경우에 있어서는, 화상처리 동작의 개시가 신속히 이루어질 수가 없다. 가압롤러의 변형을 복원하기 위해서는 가압롤러가 수분 동안 회전되어야 한다. 즉 오랜 대기시간이 필요하게 되는 문제가 발생한다.

따라서, 본 발명의 목적은 종래의 기술에 나타난 상술한 기술적인 문제점들을 해결하려는 데 있다. 즉, 본 발명의 목적은 이른바 '스머지'라는 화상결함의 발생을 방지하고, 장치의 원가와 크기를 줄이며, 생산성 및 신뢰도를 유지하고, 화상형성 동작의 개시를 대기할 필요를 없애며, 가압롤러의 변형으로 인해 발생하는 이른바 '스미어'라는 화상장애를 효과적으로 방지할 수 있는 화상형성장치를 제공하는 데 있다.

도 1a 및 도 1b는 본 발명의 일실시예에 따른 화상형성장치의 주요부를 나타내는 도면.

도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 화상형성장치의 구조를 나타내는 도면.

도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 화상형성장치를 나타내는 도면.

도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 화상형성장치를 나타내는 도면.

도 5는 본 발명의 일실시예에 따른 화상형성장치를 위한 제어장치를 나타내는 도면.

도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 화상형성장치의 작업의 순서도.

도 7은 본 발명의 일실시예에 따른 화상형성장치의 제어작업의 타임차트.

도 8은 실험의 결과를 나타내는 그래프.

도 9는 가압롤러의 가압부재의 변형부와 전사지의 선단부 사이의 위치 관계를 나타내는 도면.

도 10은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 화상형성장치의 작업의 순서도.

도 11은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 화상형성장치의 제어 작업의 타임차트.

도 12는 실험의 결과를 나타내는 그래프.

도 13은 종래의 화상형성장치에 발생하는 화상결함을 나타내는 도면.

도 14는 종래의 화상형성장치에 발생하는 화상결함을 나타내는 도면.

도 15는 종래의 화상형성장치에 발생하는 화상결함을 나타내는 테스트차트.

도 16은 종래의 화상형성장치에 발생하는 화상결함을 나타내는 확대도.

본 발명의 제 1 태양에 따르면, 열원을 갖는 정착부재와 탄성층을 갖는 가압부재를 서로 접촉하게 함으로써 정착 공정을 실시하기 위한 정착장치를 포함하며, 가압부재의 변형부 인근의 부분과 전사부재의 선단이 서로 일치하지 않도록 제어되는 것을 특징으로 하는 화상형성장치가 제공된다.

정착 부재가, 예를 들어 열원을 포함하는 금속 정착롤러이기는 하나, 본 발명은 상술한 구조에 한정되지 않는다. 원통형 금속부재의 표면을 탄성층으로 피복함으로써 형성된 부재가 채택될 수도 있다. 예를 들어 금속코어를 탄성층으로 피복함으로써 얻어진 구조로 형성되는 상술한 상기 가압부재는 피복층이 형성된 표면을 갖는 부재이어도 좋다.

본 발명의 제 2 태양에 따르면, 제 1 태양에 있어서, 가압부재의 변형부가 화상형성 작업이 개시되기 직전의 정착부재와의 접촉부인 것을 특징으로 하는 화상형성장치가 제공된다.

본 발명의 제 3 태양에 따르면, 제 1 태양에 있어서, 가압부재의 변형부가 화상형성 작업이 개시되기 직전의 정착부재와의 접촉부 및, 이전의 화상형성 작업이 개시되기 직전의 정착부재와의 접촉부인 것을 특징으로 하는 화상형성장치가 제공된다.

본 발명의 제 4 태양에 따르면, 제 1 태양에 있어서, 가압부재의 변형부가 화상형성장치가 화상형성 작업이 중단된 상태에서 장시간 멈추어 서도록 되었을 경우의 정착부재와의 접촉부인 것을 특징으로 하는 화상형성장치가 제공된다.

본 발명의 제 5 태양에 따르면, 제 4 태양에 있어서, 화상형성장치용 전원이 켜진 상태와 모드가 특수 모드 또는 전력 절약 모드로부터 복귀하는 상태가 화상형성장치가 장시간 멈추어 서도록 되는 상태가 결정됨에 따라, 결정되는 것을 특징으로 하는 화상형성장치가 제공된다.

본 발명의 제 6 태양에 따르면, 제 1 태양에 있어서, 가압부재의 변형부가 정착부재와의 접촉부를 통과한 직후에, 정착부재와 가압부재간의 접촉부로 전사부재의 선단이 도입되도록 제어되는 것을 특징으로 하는 화상형성장치가 제공된다.

본 발명의 제 7 태양에 따르면, 제 1 내지 제 6 태양중 어느 하나에 있어서, 일련의 화상형성 작업에서의 제 1 시트만이 가압부재의 변형부 인근의 부분과 전사부재의 선단부가 서로 일치하지 않도록 제어되는 것을 특징으로 하는 화상형성장치가 제공된다.

본 발명의 제 8 태양에 따르면, 열원을 갖는 정착부재와 탄성층을 갖는 가압부재를 서로 접촉하게 함으로써 정착 공정을 실시하는 정착 장치를 포함하며, 가압부재의 변형부가 정착부재와의 접촉 및 정지위치 인근의 위치로부터 떨어지도록, 가압부재의 변형 부분이 정지되도록 제어하는 것을 특징으로 하는 화상형성장치가 제공된다.

본 발명의 제 9 태양에 따르면, 제 8 태양에 있어서, 가압부재의 변형부가 화상형성 작업이 개시되기 직전의 정착부재와의 접촉부인 것을 특징으로 하는 화상형성장치가 제공된다.

본 발명의 제 10 태양에 따르면, 제 8 태양에 있어서, 가압부재의 변형부가 화상형성 작업이 개시되기 직전의 정착부와의 접촉부 및 이전의 화상형성 작업이 개시되기 직전의 정착부재와의 접촉부인 것을 특징으로 하는 화상형성장치가 제공된다.

본 발명의 제 11 태양에 따르면, 제 8 태양에 있어서, 가압부재의 변형부가 화상형성장치가 화상형성 작업이 중단된 상태에서 장기간 멈추어 서도록 되었을 경우의 정착부재와의 접촉부인 것을 특징으로 하는 화상형성장치가 제공된다.

본 발명의 제 12 태양에 따르면, 제 8 태양에 있어서, 화상형성장치용 전원이 온된 상태 및 모드가 특수 모드 또는 전력 절약 모드로부터 복귀하는 상태가 화상형성장치가 장시간 멈추어 서도록 되는 상태가 결정됨에 따라 결정되는 것을 특징으로 하는 화상형성장치가 제공된다.

본 발명의 제 13 태양에 따르면, 제 8 태양에 있어서, 가압부재의 변형부의 인근의 부분이 정착부재와의 접촉부를 통과한 직후에, 가압부재가 정지되도록 제어되는 것을 특징으로 하는 화상형성장치가 제공된다.

본 발명의 14 태양에 따르면, 제 1 내지 제 13 태양중 어느 하나에 있어서, 작업을 제어하는 제어수단이 주모터의 엔코더 펄스의 카운트에 따라 제어를 실시하는 것을 특징으로 하는 화상형성장치가 제공된다.

이하 도면을 참조해서 본 발명의 실시예를 설명한다.

(제 1 실시예)

도 4는 본 발명에 따른 정착장치를 갖는 화상형성장치의 일실시예를 나타내며, 이 화상형성장치는 또한 복사기, 팩시밀리 및 프린터로서의 역할을 하는 기능을 갖는다.

도 4를 참조하면 부호(1)는 화상형성장치의 본체를 나타낸다. 원래 서류의 화상을 읽기 위한 화상 판독장치(도시 안됨)에 의해 읽혀진 화상 정보와 퍼스널 컴퓨터 등으로부터 공급된 화상 정보가 소정의 화상 처리를 받도록 하기 위한 화상처리장치(2)가 화상형성장치의 본체(1)의 상부에 배치된다. 또한 ROS(Raster Outer Scanner)(3)가 상기 부분에 배치된다. ROS(3)는 화상정보에 따라 화상을 레이저빔(LB)에 노광한다.

도 4에 나타낸 바와 같이, ROS(3)내의 반도체 레이저장치는 화상정보의 그레데이션데이터(gradation data)에 따라 레이저빔(LB)을 방사한다. 반도체 레이저장치로부터 방사된 레이저빔(LB)은 회전다각경(4)에 의해 편광되고 주사되고서, 반사경(5, 6)을 통해서 감광드럼(7)의 표면을 레이저빔(LB)에 주사 및 노광한다.

ROS(3)에 의해 레이저빔(LB)에 주사 및 노광되는 감광드럼(7)은 유기 광전도물질로 된 감광물질로 만들어진다. 감광드럼(7)은 구동수단(도시 안됨)에 의해 화살표로 표시된 방향으로 소정의 속도로 회전한다. 감광드럼(7)의 표면은 도 4에 나타낸 바와 같이 충전롤(8)에 의해 소정의 전위로 미리 전기적으로 충전된다. 그리고 정전잠상(electrostatic latent image)이 상기 표면상에 형성되도록 감광드럼(7)이 레이저빔(LB)에 주사 및 노광된다. 토너화상이 형성되도록 현상장치(9)의 현상롤(10)에 의해 정전잠상이 현상된다.

감광드럼(7)상에 형성된 토너화상이 감광드럼(7)과 접촉하도록 배치된 전사롤(11)에 의해 전사지(12)의 표면으로 전사된다. 그리고 전사지(12)가 감광드럼(7)으로부터 분리되도록, 토너화상이 전사된 전사지(12)가 니들(needle) 전극을 포함하는 분리충전기(13)에 의해 고정화(destaticized)된다. 니들 전극을 포함하는 분리충전기(13)에 DC전압을 인가한다. 도 4에 나타낸 바와 같이, 화상형성장치의 본체(1)내의 하부에 배치된 복수의 용지 카세트(14∼16)중 어느 하나로부터 공급롤(17)에 의해 전사지(12)가 공급된다. 공급된 전사지(12)는 반송롤러(18)와 저항롤러(19)에 의해 감광드럼(7)의 표면으로 이동된다.

전사지(12)가 감광드럼(7)의 표면으로부터 분리되도록, 상술한 바와 같이 토너화상이 감광드럼(7)의 표면으로부터 전사된 전사지(12)가 니들전극을 포함하는 분리충전기(13)에 의해 고정화된다. 그리고 토너화상이 정착장치(20)에서 열과 압력으로 전사지(12)의 표면에 정착되도록, 전사지(12)가 본 발명의 실시예에 따른 정착장치(20)로 이동된다. 그리고 전사지(12)는 배출롤(21)에 의해 용지배출 트레이(22)의 상면으로 배출된다. 이렇게 해서 화상을 형성하기 위한 처리가 완료된다.

잔여 토너와 용지 먼지가 제거되도록, 클리너 블레이드 또는 브러시를 갖는 소제장치(23)에 의해 토너화상을 전사하기 위한 처리가 완료된 상태에서 감광드럼(7)의 표면이 소제된다. 이렇게 해서 다음 화상형성 처리를 위한 준비가 수행된다.

상술한 바와 같이 구성된 화상형성장치는 감광드럼(7)과 감광드럼(7)에 인접하게 배치된 현상장치(9), 소제장치(23) 등이 CRU(24)를 일체로 형성하는 구조를 채용함으로써 보수 등을 쉽게 실시할 수 있도록 하였다. CRU(24)는 화상형성장치의 본체(1)에 대해서 일체로서 분리가능하게 만들어진다.

도 2는 상술한 구조를 갖는 화상형성장치에서 전사지의 반송시스템의 구조를 나타내는 도면이다.

도 2에 나타낸 바와 같이, 화상형성장치에서, 공급롤(17)에 의해 복수의 용지 카세트(14, 15)중 어느 하나로부터 공급된 전사지(12)는 저항롤(19)을 통해서 감광드럼(7)과 전사롤(11)이 서로 접촉하게 되는 전사위치로 이동된다. 그리고 토너화상은 감광드럼(7)의 표면으로부터 전사지(12)로 전사되고, 전사지(12)는 정착장치(20)로 이동되도록 용지가이드(25, 26)에 의해 안내된다. 전사지(12)의 표면에 전사된 토너화상은 정착장치(20)에서 열과 압력으로 전사지(12)의 표면에 정착된다. 그리고 전사지(12)는 통상 배출롤(21)에 의해 용지배출 트레이(22)의 상면으로 배출된다.

전사지(12)의 양측에 화상이 형성될 경우, 정착장치(20)에 의해 정착된 전사지(12)는 배출롤(21)에 의해 용지배출 트레이(22)의 상면으로 배출되지 않는다. 상기 경우에서 배출롤(21)에 의해 전사지(12)의 후단이 홀드된 상태에서 배출롤(21)의 회전이 일시 중단된다. 그리고 한측에 토너화상이 정착된 전사지(12)가 다시 용지전송 통로를 통해서 다시 전사 위치로 이동되도록, 배출롤(21)이 역회전한다. 그래서 토너화상이 전사지(12)의 반대측에 전사되고 정착되며, 전사지(12)는 배출롤(21)에 의해 용지배출 트레이(22)의 상면으로 배출된다.

도 3은 상술한 구조를 갖는 화상형성장치의 보다 구체적인 구조를 나타내는 도면이다.

도면을 참조하면, 정착장치(20)는 열원을 포함하는 금속 정착롤러(28)와 표면이 탄성층으로 피복된 가압롤러(29)가 서로 접촉되는 구조를 갖는다. 또한 토너화상이 전사되며 전사부재의 역할을 하는 전사지(12)가 정착롤러(28)와 가압롤러(29)간의 접촉부를 통과하도록 되어 있다. 그래서 토너화상은 열과 압력으로 전사지(12)의 표면에 정착된다.

정착롤러(28)는 얇은 벽으로 된 원통 형상이며, 알루미늄이나 스테인레스강과 같은 금속 물질로 만들어진다. 정착롤러(28)는 열원의 역할을 하며 와트가 다르게 설정된 할로겐램프(30, 31)를 포함한다. 필요한 경우, 테플론 등으로 된 피복층이 정착롤러(28)의 표면에 성층된다. 가압롤러(29)는 알루미늄이나 스테인레스강으로 된 금속코어(32)의 외면이 실리콘이나 우레탄 같은 폼스폰지 고무로 된 두꺼운 탄성층(33)으로 피복되는 구조를 갖고 있다. 필요한 경우, 탄성층(33)의 표면은 PFA관(34)으로 피복된다.

정착장치(20)는 각각 상술한 구조로 된 정착롤러(28) 및 가압롤러(29)가 소정의 압력하에서 서로 접촉하게 되는 구조로 되어 있다. 정착롤러(28) 및 가압롤러(29)는, 정착롤러(28)의 표면이 할로겐램프(30, 31)에 의해 소정의 레벨로 가열된 상태에서 회전한다. 그래서 토너화상이 전사된 전사지(12)는 토너화상이 열과 압력으로 그 표면에 정착되도록 정착롤러(28)와 가압롤러(29)간의 접촉부를 통과하게 된다.

정착장치(20)가 정착롤러(28) 및 가압롤러(29)가 소정의 압력하에서 서로 접촉하는 구조로 되어 있으므로, 도 1b에 나타낸 바와 같이 금속 정착롤러(28)가 가압롤러(29)의 탄성층(33)과 접촉하는 상태에서 정착롤러(28) 및 가압롤러(29)의 회전이 중단된다. 따라서 가압롤러(29)의 탄성층(33)은, 정착롤러(28)가 압착되기 때문에 도 1b에 나타낸 바와 같이 변형된다.

따라서 본 실시예에 따른 화상형성장치는, 도 1a에 나타낸 바와 같이 가압부재의 변형부의 인근의 부분과 전사부재의 선단이 서로 일치하지 않는 방식으로 제어되는 구조로 되어 있다.

도 5는 상술한 구조로 된 화상형성장치내의 제어 회로를 나타내는 블록도이다.

도 5를 참조하면 부호(40)는 CPU를 나타낸다. CPU(40)는 ROM(도시 안됨)에 저장된 프로그램 또는 RAM에 저장된 데이터에 따라 화상형성 작업을 제어한다. 부호(41)는 감광드럼(7) 및 정착장치(20)를 회전시키기 위한 주모터를 나타낸다. 부호(42)는 CPU(40)로부터 발해진 지시에 따라 주모터(41)를 회전시키기 위한 주모터구동회로를 나타낸다. 부호(43)는 주모터의 회전축에 결합되어 주모터의 회전 상태를 검출하기 위해 배치된 주모터 엔코더를 나타낸다. 부호(44)는 공급롤(17)의 작동을 턴온 또는 오프하기 위한 전사지 공급클러치를 나타낸다.

상술한 구조로 된 화상형성장치는 '스머지'라고 불리는 화상 결함 및 장치의 비용과 크기의 증가가 발생하는 것을 방지하며, 생산성과 신뢰도를 유지하고, 화상형성 작업의 개시를 기다릴 필요성을 제거하고, 가압롤러의 변형으로 인해 발생하는 '스미어'라는 화상장애를 효과적으로 방지할 수 있다.

즉 도 6에 나타낸 바와 같이, 상술한 구조로 된 화상형성장치는 사용자가 전사지의 크기 및 배율을 포함한 화상형성 조건을 설정하고 인쇄를 지시하는 복사버튼을 누를 때, CPU(40)가 화상형성장치의 상태가 인쇄준비 상태인에 있는지 여부 를 결정하도록 배치된다(스텝 1). 그리고 인쇄준비 상태를 기다린다. CPU(40)가 인쇄준비 상태가 실현되었다고 결정하면(스텝 1), CPU(40)은 주모터구동회로(42)를 통해서 주모터(41)를 회전시키기 시작한다. 또한 CPU(40)는 주모터(41)의 엔코더(43)로부터 전송된 펄스를 카운트하기 시작한다(스텝 2).

특히 상술한 구조로 된 화상형성장치는 인쇄준비 상태가 실현될 때, CPU(40)가 도 7에 나타낸 바와 같이 주모터(41)를 턴온 또는 오프하기 위한 신호를 온하도록 배치된다. 그래서 CPU(40)는 주모터구동회로(42)를 통해서 주모터(41)를 회전시키기 시작한다. 그래서 주모터(41)의 회전축에 결합된 엔코더(43)는 주모터(41)가 회전할 때 연속해서 펄스를 전송한다. 그리고 CPU(40)은 주모터(41)의 엔코더(43)로부터 전송된 펄스를 카운트하기 시작한다.

엔코더(43)로부터 전송된 펄스는 주모터(41)의 회전의 개시와 동시에 0으로 재설정된 후에 카운트된다. 펄스의 카운트 수가 소정치 C_MAX에 달할 때, 카운트는 0으로 재설정된다. 엔코더(43)로부터 전송된 펄스의 카운트(C_MAX)는 정착장치(20)의 가압롤러(29)의 일회전에 대응하도록 결정된다.

화상형성장치는, 화상형성처리 등을 위한 준비가 완료됨으로써 전사지(12) 공급의 개시가 허용되는지의 여부가 판정되도록 하는 배치를 갖는다(스텝 3). 전사지(12)의 공급의 개시가 실시되는 상태를 기다린다. 전사지(12)의 공급이 허용된 후에 펄스의 카운트가 소정의 값(C₁)에 달하면, CPU(40)는 도 7에 나타낸 바와 같이 전사지(12)의 공급이 개시되도록 전사지 공급클러치(44)를 턴온 또는 오프하기 위한 신호를 턴온한다. 엔코더(43)로부터 전송된 펄스의 카운트(C₁)는, 도 1a에 나타낸 바와 같이 전사지(12)의 공급의 개시로부터 전사지(12)의 선단이 정착장치(20)의 가압롤러(29)의 변형부(29a)로부터 가압롤러(29)의 회전 방향의 후방으로 소정의 각(B2°)만큼 떨어진 접촉부로 도입되는 값으로 정해진다. 소정의 각(B2。)은 B2。=C₁÷C_MAX×360°가 되도록 설정됨을 유의한다. 즉 전사지(12)의 피드는 펄스의 카운트가 C₁이 될 때 개시된다. 카운트(C₁)가 실현되는 순간은, 가압롤러(29)의 변형위치(29a)가 정착롤러(28)와의 접촉위치로부터 가압롤러(29)의 회전방향의 전방으로 소정의 각(B2°)만큼 떨어진 위치에 도달하는 타이밍인 카운트(C₂)가 실현되는 순간보다 이르다. 카운트(C₁)가 실현되는 순간은 카운트(C₂)가 실현되는 순간보다 전사지(12)의 공급의 개시로부터 전사지(12)의 선단이 정착롤러(28)와 가압롤러(29)간의 접촉부에 도달하는 데에 필요한 시간인 시간(t1)만큼 이르다.

따라서 전사지(12)의 공급이 엔코더(43)로부터 전송된 펄스의 카운트가 소정의 값(C₁)일 때 개시되면, 전사지(12)의 선단은 도 1a에 나타낸 바와 같이 정착장치(20)의 가압롤러(29)의 변형부(29a)로부터 가압롤러(29)의 회전방향의 후방으로 소정의 각(B2°)만큼 떨어진 접촉부로 도입된다.

상술한 바와 같이 본 실시예에 따른 화상형성장치는, 가압롤러(29)의 변형위치(29a)의 인근의 부분과 전사지(12)의 선단(12a)이 서로 일치하지 않도록 제어되는 대단히 단순한 구조로 되어 있다. 그래서 감광드럼(7)의 전사 위치와 정착장치(20) 사이의 위치에서 전사지(12)의 루프의 양을 늘릴 필요성을 없앨 수 있다. 따라서 '스머지'라는 화상결함의 생성도 방지될 수 있다. 또한 정착롤러(28)와 가압롤러(29)간의 접촉을 보류하기 위한 기구도 불필요하다. 따라서 장치의 비용과 크기가 감소될 수 있다. 전사지(12)가 공급될 타이밍이 단순히 소정의 타이밍으로 설정되기만 하면 되므로, 복잡한 제어가 필요하지 않다. 따라서 생산성 및 신뢰도를 유지할 수 있다. 또한 화상형성 작업의 개시를 기다릴 필요성을 없앨 수 있다. 따라서 가압롤러(29)의 변형으로 인한 '스미어'라는 화상장애가 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.

본 발명에 따른 상술한 화상형성장치의 효과를 확인하기 위해, 본 발명의 발명자들은 실험을 실시하였다. 도 3에 나타낸 바와 같은 구조의 화상형성장치가 사용되었고, 정착장치(20)의 변형위치(29a)와 전사지(12)의 선단(12a)간의 위치로 나타낸 관계(L)가 도 9에 나타낸 바와 같이 변화되었다. 그래서 '스미어'라는 화상장애의 발생의 정도의 변화가 평가되었다.

도 8은 상기 실험의 결과를 나타낸다. 도 8에 나타낸 실선은 '스미어'라는 화상장애의 정도의 최대값을 나타내며, 점선은 '스미어'라는 화상장애의 평균값을 나타낸다. 도 8을 참조하면, 횡좌표축의 영점은 정착장치(20)의 가압롤러(29)의 변형위치와 전사지(12)의 선단이 서로 일치하는 상태를 나타낸다.

도 8로부터 알 수 있는 바와 같이, 정착장치(20)의 가압롤러(29)의 변형위치(29a)와 전사지(12)의 선단이 서로 일치하는 위치 바로뒤의 위치가 '스미어'라는 화상장애의 발생의 정도가 최악의 상태로 되는 위치이다. 정착장치(20)의 가압롤러(29)의 변형위치(29a)로부터 전사지(12)의 선단까지의 거리에 비례하여 '스미어'라는 화상장애의 정도가 개선된다. 정착장치(20)의 가압롤러(29)의 변형위치와 전사지(12)의 선단(12a)이 서로 일치하는 위치 직전의 위치가 가장 만족스러운 결과를 얻을 수 있는 위치이다.

(제 2 실시예)

도 10 및 도 11은 본 발명의 제 2 실시예를 나타낸다. 앞선 실시예와 동일한 요소에는 동일한 부호가 주어진다. 제 2 실시예는 가압롤러의 변형위치가 상기 접촉 및 정지위치의 인근의 부분으로부터 떨어지도록 되고서 정지가 실시되는 구조로 되어 있다.

즉 제 2 실시예에 따른 화상형성장치는, 정착장치(20)의 정착롤러(28)와 가압롤러(29)가 상술한 바와 같이 소정의 압력하에서 서로 접촉하는 구조로 되어 있다. 따라서 화상형성 작업이 완료되면, 정착롤러(28) 및 가압롤러(29)의 회전은 도 1b에 나타낸 바와 같이, 금속 정착롤러(28)가 가압롤러(29)의 탄성층(33)과 접촉하는 상태에서 중단된다. 가압롤러(29)가 정착롤러(28)에 의해 압착되므로, 가압롤러(29)의 탄성층(33)이 도 1b에 나타낸 바와 같이 변형된다.

가압롤러(29)는 도 1b에 나타낸 바와 같이 변형 상태에서 정지된다. 그리고 일련의 화상형성 작업이 완료되고 회전이 다시 정지된다. 이 때 본 발명의 발명자들은 실험의 결과로서, 이전의 정지 위치인 위치(29a)와 이 때의 정지로 인해 실현된 변형위치 사이의 위치로 나타낸 관계가 '스미어'라는 화상장애의 발생의 상태에 영향을 끼치는 것을 발견하였다.

도 12는 이전의 변형이 발생하는 위치와 다음의 정지로 인해 실현된 변형위치간의 관계에 따라 '스미어'라는 화상장애의 발생의 상태에서의 변화를 확인시키는 실험의 결과를 나타낸다.

실험의 결과로부터 알 수 있듯이, 가압롤러(29)의 이전의 변형위치와 동일한 위치에서 회전이 정지하면, 상대적으로 만족스러운 상태의 '스미어'라는 화상장애의 발생이 실현된다. 그러나 가압롤러(29)의 이전의 변형이 발생한 위치의 인근의 위치의 전방 및 후방 부분은 만족스럽지 못한 상태의 '스미어'라는 화상장애의 발생을 야기한다. 이러한 이유는 가압롤러(29)의 표면상의 탄성층(33)의 변형이 회전이 가압롤러(29)가 변형된 위치의 인근의 위치에서 회전이 정지하면 변형위치(29a)로부터 약간 떨어진 위치에서 정지하는 정착롤러(28)의 압력으로 인해 증대되기 때문이다.

특히 도 12에 나타낸 정착롤러(28)에 주어진 작은 흑점은 화상형성 작업이 개시되기 전의 정지위치를 나타낸다. 가압롤러(29)에 주어진 작은 백점은 이전의 화상형성 작업이 개시되기 전의 정지위치를 나타낸다. 따라서 정착롤러(28)의 흑점과 가압롤러(29)의 백점이 서로 일치하는 정착롤러(28) 및 가압롤러(29)간의 본 접촉위치는, 이전의 화상형성 작업에서 변형된 가압롤러(29)의 부분이 다시 정착롤러(28)와의 접촉 위치로 되는 상태를 나타낸다. 가압롤러(29)의 다른 백점은 이전의 화상형성 작업에서 변형된 부분이 정착롤러(28)와의 접촉점으로부터 떨어진 위치에서 정지하는 상태를 나타낸다. 도 12에 작은 흑점으로 나타낸 데이터는 3개의 전사부재의 6 부분의 평균값을 나타냄을 유의하기 바란다. 한편 기호x는 3개의 전사부재의 6부분에서 측정한 최악의 스미어 등급을 나타낸다.

제 2 실시예는 가압롤러(29)의 변형위치(29a)가 정착롤러(28)와의 접촉부 인근의 위치로부터 떨어지게 되도록 회전이 정지되는 구조로 되어 있다.

상술하였듯이 상술한 구조를 가진 제 2 실시예에 따른 화상형성장치는, '스머지'라는 화상결함의 발생을 방지하고, 장치의 비용 및 크기를 절감하고, 생산성 및 신뢰도를 유지하고, 화상형성 작업의 개시를 기다릴 필요성을 없앨 수 있다. 또한 가압롤러(29)의 변형으로 인한 '스미어'라는 화상장애의 발생을 효과적으로 방지할 수 있다.

즉 상술한 구조로 된 화상형성장치는 도 10에 나타낸 바와 같이, 사용자가 전사지의 크기와 배율을 포함하는 화상형성 조건을 설정하고 인쇄를 지시하는 복사 버튼을 누를 때, CPU(40)가 화상형성장치의 상태가 인쇄준비상태인지 아닌지를 판정하도록 배치된다(스텝 1). 그리고 인쇄준비 상태를 기다린다. CPU(40)가 인쇄준비 상태가 실현되었다고 판정하면(스텝 1), CPU(40)는 주모터구동회로(42)를 통해서 주모터(41)를 회전시키기 시작한다. 또한 CPU(40)는 주모터(41)의 엔코더(43)로부터 전송되는 펄스를 카운트하기 시작한다(스텝 2).

특히 상술한 구조로 된 화상형성장치는 인쇄준비상태가 실현되었을 때, 도 11에 나타낸 바와 같이 CPU(40)가 주모터를 턴온 또는 오프하기 위한 신호를 턴온하도록 배치된다. 그리고 CPU(40)는 주모터구동회로(42)를 통해서 주모터(41)를 회전시키기 시작한다. 그리고 주모터(41)의 회전축에 연결된 엔코더(43)는 주모터(41)가 회전할 때 펄스를 연속적으로 전송한다. 그리고 CPU(40)는 주모터(41)의 엔코더(43)로부터 전송된 펄스를 카운트하기 시작한다.

주모터(41)의 회전의 개시와 동시에 카운트가 0으로 재설정된 후에 엔코더(43)로부터 전송된 펄스가 카운트된다. 펄스의 카운트수가 소정의 값(C_MAX)에 도달하였을 때 카운트는 0으로 재설정된다. 엔코더(43)로부터 전송된 펄스의 카운트(C_MAX)는 정착장치(20)의 가압롤러(29)의 일회전에 대응하도록 결정된다.

화상형성장치는 도 10에 나타낸 바와 같이 통상의 화상형성처리를 실시한다(스텝 3). 그리고 토너화상이 형성된 전사지(12)는 용지배출 트레이(22)의 상면으로 배출된다.

그리고 CPU(40)은 일련의 화상형성 작업이 완료되고 주모터(41)의 회전이 정지될 수 있는지의 여부를 판정한다(스텝 4). 그리고 주모터(41)의 회전이 정지될 수 있는 상태를 기다린다. 주모터(41)의 회전이 정지될 수 있는 상태가 실현되면, CPU(40)는 도 11에 나타낸 바와 같이 주모터(41)의 회전이 정지될 수 있는 상태가 실현된 후에 펄스의 카운트가 소정의 값(C₃)으로 되어지는 순간에 주모터(41)를 턴온 또는 오프하기 위한 신호를 턴오프한다. 그리고 CPU(40)는 주모터(41)의 회전을 정지한다.

엔코더(43)로부터 전송된 펄스의 카운트(C₃)는, 정착장치(20)와 정착롤러(28) 간의 접점이 주모터(41)가 정지한 후에 정착장치(20)의 가압롤러(29)의 변형위치(29a)로부터 가압롤러(29)의 회전방향의 후방으로 소정의 각(B4°)만큼 떨어진 위치로 가는 값이 되게 정해진다. 즉 주모터(41)는 펄스의 카운트(C₃)가 실현되는 순간에 정지한다. 펄스의 카운트(C₃)가 실현되는 순간은, 정착장치(20)의 가압롤러(29)의 변형위치(29a)가 정착롤러(28)와의 접촉부로부터 소정의 각(B4。)만큼 가압롤러(29)의 회전방향의 전방으로 떨어진 위치에 도달하는 타이밍인 펄스의 카운트(C₄)보다 이르다. 카운트(C₃)가 실현되는 순간은 카운트(C₄)가 실현되는 순간보다, 정착장치(20)의 정착롤러(28) 및 가압롤러(29)가 주모터(41)가 정지된 순간으로부터 실제로 정지되는 데 필요한 시간(t2)만큼 이르다.

따라서 엔코더(43)로부터 전송된 펄스의 카운트가 소정의 값(C₃)인 순간에 주모터(41)가 정지할 때, 가압롤러(29)의 접촉부는 도 11에 나타낸 바와 같이 가압롤러(29)의 회전방향의 후방으로 소정의 각(B4°)만큼 정착장치(20)의 가압롤러(29)의 변형위치(29a)로부터 떨어진 위치에서 정지된다.

상술한 바와 같이 이 실시예에 따른 화상형성장치는 가압롤러(29)의 변형위치(29a)가 접촉 및 정지위치의 인근의 부분으로부터 떨어진 위치에서 정지하는 대단히 단순한 구조로 되어있다. 따라서 가압롤러(29)의 변형으로 인해 발생하는 '스미어'라는 화상장애가 효과적으로 방지될 수 있다.

다른 구조와 작업은 앞선 실시예와 유사하다. 따라서 유사한 부분은 설명을 생략한다.

제 1 및 제 2 실시예에 설명된 제어작업은 정착롤러(28) 및 가압롤러(29)가 접촉상태에서 정지되었기 때문에 가압롤러(29)의 표면상에 형성된 탄성층(33)의 변형으로 인해 발생하는 '스미어'라는 화상장애를 방지하기 위해 실시된다.

본 발명의 구조는 상술한 구조에 한정되지 않는다. 가압롤러(29)의 변형위치(29a)는, 화상형성 작업이 개시되기 직전의 정착롤러(28)와의 접촉위치이거나 또는 이전의 화상형성 작업이 실시되기 직전의 정착롤러(28)와의 접촉위치일 수 있다. 상기 경우에서는 또한 이전의 화상형성 작업이 실시되기 직전의 정착롤러(28)와의 접촉으로 인한 가압롤러(29)의 변형위치(29a)도 피할 수 있다. 그리고 가압롤러(29)의 변형으로 인한 '스미어'라는 화상장애의 발생을 더욱 효과적으로 방지할 수 있다.

상기 제어는 기본적으로 화상형성 작업이 실시될 때마다 실시된다. 이전의 화상형성 작업의 완료로부터 다음의 화상형성 작업의 개시까지 걸리는 시간이 너무 짧으면, 가압롤러(29)의 변형의 영향은 쉽게 지속될 수 없다. 따라서 통상의 화상형성 작업이 상술한 제어를 수행하지 않고서도 실시될 수 있다.

따라서 화상형성 작업이 중단되는 상태에서 화상형성장치가 장시간 멈추어 서게 될 때 가압부재의 변형부가 정착부재와의 접촉부인 경우, 본 발명은 대단히 효과적이다. 화상형성 작업이 상술한 제어를 실시하는 시간은, 중단시간이 소정의 시간을 초과하였을 경우만 측정해도 된다.

화상형성장치를 위한 전력원이 온된 상태 및 모드가 서비스자가 장치를 조정하거나 고장을 수리하는 특수모드 또는 전력 절약 모드로부터 복귀한 상태가, 화상형성장치가 장시간 멈추어 서도록 되는 상태가 결정됨에 따라 결정되도록 구조가 형성될 수도 있다.

가압부재의 변형부가 고정부와의 접촉부를 통과한 직후에 전사부재의 선단이 고정부재와 가압부내 사이의 접촉부로 도입되도록 제어가 실시될 수도 있다.

가압부재의 변형부의 인근의 부분과 전사부재의 선단이 서로 일치하지 않도록 일련의 화상형성 작업에서 제 1 시트만이 제어되도록 구조가 배치되어도 좋다. 제 2 및 제 3 시트에 대해서 화상형성 작업이 계속해서 실시되면, 가압롤러(29)의 변형은 복구된다. 따라서 가압롤러(29)의 변형의 영향이 과도하게 미친 일련의 화상형성 작업에서 제 1 시트만이, 가압부재의 변형부의 인근의 부분과 전사지의 선단이 서로 일치하지 않도록 제어된다. 물론 제어는 일련의 화상형성 작업에서 제 1 시트에만 한정되지 않는다. 상술한 제어는 화상결함이 발생하도록 가압롤러(29)의 변형의 영향을 받는 제 2 또는 제 3 시트에만 필요하다.

상술한 바와 같이 본 발명의 화상형성장치에 의하면, '스머지'라는 화상결함의 발생을 방지하고, 장치의 비용과 크기를 감소하며, 생산성 및 신뢰도를 유지하고, 화상형성 작업의 개시를 기다릴 필요성을 없애며, 가압롤러의 변형으로 인한 '스미어'라는 화상장애의 발생을 효과적으로 방지할 수 있다.

Claims

열원을 갖는 정착부재와 탄성층을 갖는 가압부재를 서로 접촉하게 함으로써 정착 처리를 실시하기 위한 정착장치를 포함하며,

상기 가압부재의 변형부 인근의 부분과 전사부재의 선단이 서로 일치하지 않도록 제어되는 것을 특징으로 하는 화상형성장치.
제 1 항에 있어서, 상기 가압부재의 변형부는 화상형성 작업이 개시되기 직전의 상기 정착부재와의 접촉부인 것을 특징으로 하는 화상형성장치.
제 1 항에 있어서, 상기 가압부재의 변형부는 화상형성 작업이 개시되기 직전의 상기 정착부재와의 접촉부 및 이전의 화상형성 작업이 개시되기 직전의 상기 정착부재와의 접촉부인 것을 특징으로 하는 화상형성장치.
제 1 항에 있어서, 상기 가압부재의 변형부는 상기 화상형성장치가 화상형성 작업이 중단된 상태에서 장시간 멈추어 서도록 되었을 경우, 상기 정착부재와의 접촉부인 것을 특징으로 하는 화상형성장치.
제 4 항에 있어서, 상기 화상형성장치용 전원이 턴온된 상태 및 모드가 특수 모드 또는 전력 절약 모드로부터 복귀하는 상태가, 상기 화상형성장치가 장시간 멈추어 서도록 되는 상태가 결정됨에 따라 결정되는 것을 특징으로 하는 화상형성장치.
제 1 항에 있어서, 상기 가압부재의 변형부가 상기 정착부재와의 접촉부를 통과한 직후에, 상기 정착부재와 상기 가압부재간의 접촉부로 전사부재의 선단이 도입되도록 제어되는 것을 특징으로 하는 화상형성장치.
제 1항에 있어서, 일련의 화상형성 작업에서의 제 1 시트만이 상기 가압부재의 변형부 인근의 부분과 전사부재의 선단부가 서로 일치하지 않도록 제어되는 것을 특징으로 하는 화상형성장치.
열원을 갖는 정착부재와 탄성층을 갖는 가압부재를 서로 접촉하게 함으로써 정착 처리를 실시하기 위한 정착장치를 포함하며,

상기 가압부재의 변형부가 상기 정착부재와의 접촉 및 정지위치 인근의 부분으로부터 떨어지도록, 상기 가압부재의 변형 부분이 정지하도록 제어되는 것을 특징으로 하는 화상형성장치.
제 8 항에 있어서, 가압부재의 상기 변형부는 화상형성 작업이 개시되기 직전의 상기 정착부재와의 접촉부인 것을 특징으로 하는 화상형성장치.
제 8 항에 있어서, 상기 가압부재의 변형부는 화상형성 작업이 개시되기 직전의 상기 정착부재와의 접촉부 및 이전의 화상형성 작업이 개시되기 직전의 상기 정착부재와의 접촉부인 것을 특징으로 하는 화상형성장치.
제 8 항에 있어서, 상기 가압부재의 변형부는 상기 화상형성장치가 화상형성 작업이 중단된 상태에서 장시간 멈추어 서도록 되었을 경우의, 상기 정착부재와의 접촉부인 것을 특징으로 하는 화상형성장치.
제 8 항에 있어서, 상기 화상형성장치용 전원이 턴온된 상태 및 모드가 특수 모드 또는 전력 절약 모드로부터 복귀하는 상태가, 상기 화상형성장치가 장시간 멈추어 서도록 되는 상태가 결정됨에 따라 결정되는 것을 특징으로 하는 화상형성장치.
제 8 항에 있어서, 상기 가압부재의 변형부의 인근의 부분이 상기 정착부재와의 접촉부를 통과한 직후에, 상기 가압부재가 정지되도록 제어되는 것을 특징으로 하는 화상형성장치.
제 1항에 있어서, 작업을 제어하는 제어수단이 주모터의 엔코더 펄스의 카운트에 따라 제어를 실시하는 것을 특징으로 하는 화상형성장치.
제 8항에 있어서, 작업을 제어하는 제어수단이 주모터의 엔코더 펄스의 카운트에 따라 제어를 실시하는 것을 특징으로 하는 화상형성장치.