KR100267448B1 - 방전가공장치용 와이어 전달 시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 하나이상의 와이어 전극을 갖는 방전가공장치용 와이어 전달 시스템에 관한 것이다. 본 발명에 따르면, 와이어 공급수단, 와이어 인장수단 및/또는 와이어 처리수단은, 전체적인 와이어 전달을 자동화할 수 있도록 구성된다. 와이어는 특히 유체에 의해 와이어 공급기로부터 가공영역에 자동적으로 전달된다.와이어 이동속도의 변동을 막음으로써, 적은 진동의 와이어 전달을 이룰수 있으며, 가공질도 향상시킬 수 있음은 물론, 높은 작동 신뢰성도 얻을 수 있다.

Description

방전가공장치용 와이어 전달 시스템{WIRE TRANSPORT SYSTEM FOR AN ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING APPARATUS}

본 발명은, 하나이상의 와이어 전극 및 와이어의 공급, 인장 및 배치를 위한 수단으로 구성된 방전가공장치용 와이어 전달 시스템에 관한 것이다. 이러한 형태의 시스템은 일반적으로, 하나이상의 공급코일 형태로 된 와이어 공급기와, 공급코일로부터 와이어를 가공부에 전달하고 다시 이 가공부로부터 와이어를 더 전달하기 위한 전달수단과, 작업물 가공을 위해 와이어에 적절한 장력을 발생시키기 위한 인장수단 및 사용된 와이어를 처리하는 처리수단으로 구성된다.

언와인딩부 (A) 로부터 가공영역으로 와이어를 부분적으로 자동전달하기 위한 일예의 시스템이 이미 본 출원이 출원한 독일특허 제 34 19 944 C1 호에 개시되어 있다 (도 4 참고). 이 시스템은 기술적으로 매우 복잡한 것이다. 이 시스템의 작동 신뢰성은 만족스럽지 못한데, 그 이유는, 기능 이상시 와이어가 전달 시스템으로부터 이탈하여 스파크 부식가공시 장애를 일으킬 수 있기 때문이다. 또한, 벨트안내요소로 와이어를 공급하는 경우에는, 특히 편향지점에서 와이어를 둘러싸는 두 벨트안내요소간에 속도차가 생길 수 있으며, 이 결과 와이어가 일정한 속도로 전달되지 못하게 된다. 상기 특허에 개시된 벨트안내요소는 또한 심한 마모를 받게 된다. 따라서, 기계구성요소의 운동은 벨트안내요소에 의해 보상되지 못하며 또한 와이어가 작동 신뢰성에 영향을 주기 때문에, 벨트안내요소는 전반적인 해결책으로는 부적합하다.

와이어가 공급코일상에 여러 겹으로 나란히 감기기 대문에, 와이어를 풀어낼 때 진동이 생길 수 있다. 이러한 진동을 피하기 위해, 와이어의 풀림방향은 공급코일 의 축방향에 대해 가능한 수직으로 되어야 한다. 미국특허 제 5,281,787 호에서는 중간롤러를 사용하여 이와 같은 요건을 만족시키고 있는데, 이 중간롤러는, 공급코일로부터의 현재 분리점에 상관없이 항상 직선적으로 와이어를 풀 수 있는 기하학적 구성을 취하고 있다. 그러나, 이러한 중간롤러는 지나치게 넓은 공간을 필요로 하는데, 왜냐하면, 와이어의 직경이 클수록 이에 따라 와이어의 바람직하지 않는 변형을 피하기 위해 편향롤러의 곡률반경도 더 커야 하기 때문이다.

독일특허 제 89 12 810 U1 호에서는, 전체 공급코일을 축방향으로 변위시킴으로써 위와 같은 목적을 달성하고 있다. 그러나, 이것도 넓은 공간과 추가적인 구동장치를 필요로 하고 있다.

공급코일의 모터를 제어하기 위한 공지된 일예의 장치에 대해 이하 설명하도록 한다. 안정화 편향롤러(들)의 뒤에서 와이어는 하나 또는 두 개의 다른 편향롤러의 주변을 따르게 되는데, 이때 첫 번째 편향롤러에서는 시계방향으로, 두 번째 편향롤러에서는 반시계 방향으로 향하게 된다. 이 경우, 상기 두 편향롤러중 적어도 하나는 스프링 요소에 연결되어 있다. 측정수단은, 편향롤러의 위치, 스프링 요소 및/또는 다른 보조수단을 이용하여 각 와이어의 장력을 측정하며, 제어장치는 이와 같이 측정된 값과 공칭 값에 따라 코일모터를 제어하게 된다. 따라서, 공급코일과 브레이킹 수단 사이에는 소정의 기본장력이 존재하게 된다. 이 기본장력은 조절할 수 있는 것으로, 상이한 종류의 와이어가 사용되는 경우에 특히 중요한 것이다. 예컨데, 가는 와이어를 사용할 때는 이에 따라 기본장력도 작아야 한다.

와이어 교환 시스템 또는 다중 와이어 공급 시스템에 관한 몇몇 특허가 개시되어 있다. 그러나, 이들 모든 특허는, 특히 와이어를 와이어 안내헤드에 손으로 전달해야 하기 때문에 불편한 문제가 많다. 사용된 와이어와 새로운 와이어를 연결하기 위한 개선된 방법이 개시되어 있다. 미국특허 제 5,340,958 호에는 한 와이어 교환 시스템이 개시되어 있는데, 이에 따르면 새로운 와이어를 전달 시스템에 도입시키기 위해, 사용된 와이어의 끝부분이 상기 새 와이어의 앞부분에 연결된다.그러나, 이 특허에 따른 방법도 몇몇 제한을 받게 된다. 새로운 전극을 도입시키기 위해, 와이어 전극을 사전에 와이어 드라이브에 두어야 하며, 그렇지 않는 경우에는 손으로 와이어를 도입시켜야 한다. 또한, 종종 상이한 직경과 재질을 갖는 와이어를 사용하기 때문에, 신뢰성이 있는 연결은 보장될 수 없다.

독일특허 제 34 19 944 C1 의 도 6 에는, 와이어를 공급부에 전달하는 다중 와이어 공급 시스템이 도시되어 있다. 그러나, 이 시스템은, 각 와이어 코일에 대해 별개로 제어될 수 있는 기계식 홀딩수단들을 필요로 하고 있다. 이런 홀딩수단이 없으면, 와이어 전달은 그 신뢰성이 보장되지 못한다.

또한, 상기 독일특허 제 34 19 944 C1 호에는, 와이어 공급부에서의 장력보다 더 큰 와이어 장력으로 작업물을 가공할 수 있게 하는 제 1 안내헤드 앞에 배치되는 브레이킹 수단이 소개되어 있다. 따라서, 와이어 공급부의 구성요소들은 마모를 덜 받게 된다. 와이어 공급코일로부터 와이어를 인출하는 동안에 다음 브레이킹 롤러와 인장롤러 사이의 와이어 장력을 작게 유지하는 것이 특히 중요한데, 왜냐하면, 첫 번째 부분에서의 과도한 힘은 공급코일상의 와이어의 블락킹 (blocking) 을 유발할 수 있기 때문이다.

전술한 브레이킹 수단에서, 쓰레딩된 와이어는 브레이킹 모터로 구동되는 브레이킹 롤러 주변에서 적어도 한 번 감기게된다. 이 경우, 와이어는 마찰력 때문에 브레이킹 롤러와 효과적으로 결합하게 된다.

유럽특허 제 541,126 호에는, 인장모터와 브레이킹 모터의 속도차로 와이어 전극의 장력을 조절하는 방법이 개시되어 있다.

위에서 언급한 브레이킹 롤러는 하우징안에 설치할 수도 있다. 독일특허 제 34 19 944 C1 호에는, 와이어 전달 시스템의 이 부분에서 쓰레딩 과정을 자동화하기 위한 몇몇 장치가 개시되어 있다. 무엇 보다도, 이 특허는, 와이어를 한 구멍을 통해 하우징내로 도입시켜 처음에 근본적으로 접선방향으로 브레이킹 롤러에 접하게 하는 장치를 보여주고 있다. 이 경우, 적어도 쓰레딩 과정시 유체가 하나이상의 다른 구멍을 통해 도입된다. 이 유체흐름은, 브레이킹 롤러의 주변에 근본적으로 접하여 이루어지며 브레이킹 롤러 주변을 따라 와이어를 안내한다. 따라서, 어떤 마모도 생기지 않는 자동화된 쓰레딩 과정이 이루어지는 것이다.

미국특허 제 5,073,691 호에는 와이어 처리수단이 개시되어 있다. 이 와이어 처리수단은 흡입노즐과, 제 2 안내헤드 뒤에 배치되는 하나이상의 파이프를 갖고 있다. 여기서, 흡입노즐은 쓰레딩 과정시 와이어와 유체를 흡인하고 이 와이어를 파이프를 통해 인장모터에 전달한다. 이와 같은 방법으로, 특히 마모에 약한 구성요소들을 제공할 필요없이, 와이어 처리부에서 쓰레딩 과정을 자동화할 수 있다. 종래의 벨트 전달 시스템에 비해 이 방법은 특별한 이점을 갖는다. 와이어의 이동방향은, 적어도 쓰레딩 과정시 유체 제트 (jet) 로 구동되는 편향롤러로 이루어진다. 이런 방법으로, 약간만의 진동으로 와이어를 정확히 처리할 수 있다.

사용된 와이어의 부피를 줄이기 위해, 와이어 절단장치를 인장모터 뒤에 설치할 수도 있다. 와이어의 이동속도에 비례하는 회전속도를 조절할 때는, 와이어의 이동속도에 상관없이 와이어를 동일한 길이로 분할할 수 있다. 따라서, 처리 컨테이너에서의 백업 (back-up) 을 방지할 수 있다. 이러한 장치는 본 출원인에 의한 유럽특허 제 198 229 호에 개시되어 있다.

편향롤러 및/또는 브레이킹 롤러는 실린더형 디스크로 만들어지며, 이들 롤러의 외주면에는 원주방향으로 일정한 홈이 형성되어 있다. 이 경우, 상기 홈은 디스크 중심을 향해 외주면 중심에 대해 대칭적으로 테이퍼져 있다. 이러한 롤러로, 어떠한 진동도 없이 와이어를 정확하게 안내할 수 있다. 따라서, 작업물의 가공질을 향상시킬 수 있다. 또한, 이러한 형태의 롤러는 상이한 직경의 와이어에 대해서도 사용될 수 있다. 브레이킹 롤러를 사용할 때, 이러한 V 홈은 브레이킹 롤러와 와이어간의 마찰을 크게 한다.

와이어 전달 시스템의 각 구성요소는 다양한 방법으로 구성할 수 있다. 특히 가공부와 처리부에 대한 만족스런 구성은 당 기술분야에 개시되어 있다. 그러나, 지금까지 알려진 공급부에 대한 구성은 만족스런 것이 없다.

본 발명의 목적은, 질과 신뢰성 및 자동화면에서 개선된 와이어 전달 시스템을 제공하는 것이다. 이들 개선점들은 특히 공급부에 관한 것이다.

도 1 은 와이어 전달 시스템의 개략도.

도 2 및 도 3 은 와이어 언와인딩 장치의 개략도.

도 4 ∼ 9 는 브레이킹 롤러 시스템에 대한 다른 실시예의 개략도 및/또는 단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

8 : 와이어 10 : 공급코일

12 : 코일모터 18 : 선회아암

20 : 선회아암의 회전축 24 : 스프링 요소

28 : 분사노즐 30, 32, 34 : 파이프

40 : 브레이킹 롤러 42 : 하우징

64, 64′: 쓰레딩 벨트 67, 68 : 경사면

14, 16, 22, 26, 36, 38, 86, 88 : 편향롤러

A : 언와인딩부 B : 공급부

C : 처리부

본 발명에 따르면, 상기 목적은 본 발명의 청구범위중 청구항 1 에 따라 달성되는데, 다시말해, 언와인딩부 (A) 로부터 와이어 전극을 가공영역에 자동적으로 전달하도록 구성되어 있는, 방전가공장치의 와이어 전달 시스템을 위한 파이프 설비로 이루어진다.

언와인딩부 다음에는, 즉 안정화 편향롤러들 또는 다른 편향롤러 뒤에는 분사노즐과 하나이상의 파이프가 바람직하게 설치된다. 이 경우 분사노즐은, 적어도 쓰레딩(threading) 과정시 와이어를 흡인하여 이 와이어를 유체흐름으로 파이프를 통해 가공영역에 전달한다 (청구항 2). 이와 같은 구성으로, 쓰레딩 과정에 대한 부분적인 자동화를 이룰 수 있다. 따라서, 기계조정이 간단해지고 시간도 절약된다. 이 경우, 파이프안에 있는 와이어의 이동방향은 편향롤러로 바람직하게 변화시킬 수 있다 (청구항 3).

따라서, 작은 마찰로 와이어를 전달할 수 있게 된다. 유체흐름으로 편향롤러를 구동시키면, 이와 같은 저마찰 효과를 높일 수 있다 (청구항 4). 이러한 종류의 롤러로, 최소의 마찰로 와이어를 전달할 수 있다. 따라서, 변형이 방지되고 진동과 마모도 줄어들며, 또한 와이어 파단의 위험도 줄어든다.

본 발명의 한 바람직한 실시예에 따르면, 본 발명의 청구항 1 에 따른 파이프 설비는 적어도 일부분이 텔리스코픽(telescopic) 방식으로 구성된다 (청구항 24). 이렇게 하면, 특히 각 기계구성요소가 움직이는 동안에 파이프의 비틀림과 변형을 막을 수 있다.

편향롤러의 하우징은, 각 기계부품이 서로에 대해 상대운동할 수 있고 또한 편향 유닛이 항상 서로 정렬될 수 있도록, 회전축상에 설치된다 (청구항 5). 이러한 구성은 각 기계부품이 서로에 대해 상대운동을 할 수 있는 경우에 특히 유용하며 또한 파이프 설비의 비틀림과 변형을 막을 수 있다.

편향롤러로 부터의 와이어의 분리점은 편향롤러의 회전축의 연장선상에 있게 되며, 또한 각 편향롤러 하우징의 바로 전후에서의 진행방향도 바람직하게 상기 회전축의 연장선과 일치하게 된다 (청구항 6). 이렇게 해서, 편향롤러 하우징의 회전에 무관하게 와이어의 분리지점이 일정하게 유지되며, 또한 전달된 와이어의 위치도 변하지 않고, 와이어 이동속도의 변동도 줄어든다.

본 발명의 다른 바람직한 실시예에서, 공급코일로부터 풀어지는 와이어는 처음에 하나이상의 안정화 편향롤러 주변을 따라 안내된다. 이 경우, 안정화 편향롤러(들)는 선회아암에 설치된다 (청구항 7). 이러한 구성으로, 와이어의 길이방향, 즉 와이어 이동방향으로의 진동을 최소화시킬 수 있다. 이러한 진동은, 와이어가 공급코일상에서 여러 층으로 나란히 감기기 때문에 일반적으로 발생하는 것이다. 선회아암에 설치된 안정화 편향롤러는 이 진행을 따르며 인접한 각 층위로 튀어오르는 것을 방지하거나 또는 적어도 그와 같은 현상을 제한하게 된다. 따라서, 전체적인 와이어 전달은 더욱 일정하게 되고, 또한 작업물의 가공질도 따라서 향상된다. 특히, 가공면의 조도가 개선된다. 종래의 기술과 대비되는 본 발명의 한 특징적인 점은, 소요되는 공간이 작게되며 비용도 감소시킬 수 있다는 것이다.

상기 선회아암의 회전축은 공급코일의 회전축 및/또는 안정화 편향롤러의 회전축에 근본적으로 수직하게 배치된다 (청구항 8). 따라서, 선회아암은 특히 일정하게 공급코일상의 와이어를 따를 수 있게 된다.

다른 바람직한 실시예에서, (제 1) 안정화 편향롤러로 부터의 와이어의 분리점은, 언와인딩 과정시 공급코일로 부터의 와이어의 분리점 보다 수직으로 위에 있게 된다 (청구항 9). 따라서, 인접한 층위로 와이어가 튀어오르는 현상이 방지되며, 특히 일정한 와이어 전달이 보장 된다.

상기 안정화 편향롤러 또는 마지막 안정화 편향롤러로 부터의 와이어의 분리점과, 마지막 안정화 편향롤러 바로 뒤에서의 와이어 진행방향이 상기 선회아암 의 회전축의 연장선과 일치하게 된다 (청구항 10). 따라서, 선회아암의 회전에 상관없이 와이어의 분리지점이 일정하게 유지되며, 전달된 와이어의 위치도 변하지 않는다. 또한, 이 실시예에서 와이어 이동속도의 변동이 특히 효과적으로 감소된다.

또한, 와이어 언와인딩부는 전체적으로 또는 부분적으로 이중 또는 다중으로 이루어지며, 이 경우, 와이어를 분사노즐에 전달하기 위한 보조수단이 추가로 제공된다 (청구항 12). 따라서, 코일교환을 전체적으로 자동화시킬 수 있다.

본 발명에 따른 와이어 전달 시스템은, 분사노즐의 인테이크부에 위치하는 와이어가 전달 파이프내로 도입되도록 구성되어 있다. 코일모터(들) 외에는, 공급부에서 다른 와이어 공급수단은 필요없게 된다. 따라서, 이와 같은 구성도 종래기술에 비해 상당히 개선된 것이다.

다른 바람직한 실시예에서, 와이어 전극은 유체에 의해 브레이킹 롤러 주변을 따라 안내된다 (청구항 18). 이 실시예로, 어떠한 마모도 없이 와이어를 와이어 전달 시스템안의 이 부분안으로 도입시킬 수 있다. 공지된 실시예와 비교해서, 브레이킹 롤러 하우징을 보다 간단하게 구성할 수 있다.

다른 구성으로는, 와이어 전달 시스템의 이 부분을 위한 쓰레딩 수단이 바람직하게 이용된다 이 경우, 와이어는 유연한 안내 파이프에 의해 브레이킹 롤러 주변을 따라 안내된다 (청구항 19).

본 발명의 한 바람직한 실시예에 따르면, 상기 브레이킹 롤러가 회전하는 동안에 와이어가 이 브레이킹 롤러에 형성된 V 홈에서 안내될 수 있도록, 브레이킹 롤러의 원주면에는 경사면이 제공된다 (청구항 29), 따라서, 브레이킹 롤러상에 와이어를 손으로 간단하게 위치시킬 수 있다.

이하, 첨부된 도면과 몇몇 실시예를 가지고 본 발명을 상세히 설명하도록 한다.

도 1 은, 본 발명에 따른 방전가공 장치용 와이어 전달 시스템에 대한 전체적인 개략도이다. 이 도면에서, 가공부 (작업물 (80)) 를 둘러싸는 세 부분이 있음을 볼 수 있다. 언와인딩부 (A) 및 공급부 (B) 는 가공영역의 상류에 있다. 처리부 (C) 는 가공영역의 하류에 있다.

상기 세 부분 (A, B, C) 의 구성과 작동은 본 발명의 요지를 이루는 것이므로, 먼저 이들 각각의 부분에 대하여 설명하도록 한다. 이하의 설명중 첫 번째 섹션 Ⅰ 에서, 상기 각 부분의 상호작용에 중요치 않은 사항들은 모두 고려치 않기로 한다. 각 부분들 사이의 상호작용은 다음 상세한 설명의 두 번째 섹션 Ⅱ 에서 설명하기로 한다.

Ⅰ 각 부분에 대한 설명

1. 언와인딩부 (A)

도 1 에서 보면, 와이어 (8) 는 처음에 공급코일 (10) 상에 위치해 있는다. 다음에, 와이어 (8) 는 차례대로 여러 겹으로 나란히 공급코일 (10) 의 코어 둘레에 감긴다. 이 때문에 언와인딩 과정에서 와이어 이동속도의 불규칙함과 변동이 생기게 되는데, 본 발명은 바로 본 발명에 따른 언와인딩부에서 이러한 불규칙함과 변동을 최소화하고자 하는 것이다.

도 2 에는, 본 발명에 따른 언와인딩부 (A) 가 도시도어 있다. 이 언와인딩부는, 공급코일 (10) 에서 시작하여 분사노즐 (28) 의 상류에서 끝나게 된다. 네 개의 안정화 편향롤러 (14, 16, 22, 26) 가 상기 공급롤러 (10) 와 분사노즐 (28) 사이에 설치된다. 와이어 (8) 는 다음과 같은 방식으로 상기 안정화 편향롤러 (14, 16, 22, 26) 를 지나게 된다: 처음에, 와이어는 반시계 방향으로 제 1 안정화 평향롤러 (14) 의 우측상부 사분면의 주변을 지나며, 다음에는 시계방향으로 제 2 안정화 편향롤러 (16) 의 좌측하부 사분면의 주변을 지나고, 이어서 반시계 방향으로 제 3 안정화 편향롤러 (22) 의 상부 절반 사분면의 주변을 지나며, 마지막으로, 시계방향으로 제 4 안정화 편향롤러 (26) 의 하부절반 사분면의 주변을 지나게 된다.

상기 모든 안정화 편향롤러 (14, 16, 22, 26) 는 그들의 각 중심축을 중심으로 회전하도록 되어 있다. 이 경우, 제 1, 2 안정화 편향롤러 (14, 16) 는 선회아암 (18) 에 설치된다. 그러나, 제 3, 4 안정화 편향롤러 (22, 26) 는 스프링 요소 (24) 를 통해, 또는 직접 방전가공장치에 장착된다.

도 2 를 참고하면, 상기 선회아암 (18) 은 공급코일 (10) 위에 배치된다. 이 선회아암은, 회전축 (20) 을 중심으로 회전할 수 있도록 방전가공장치에 설치된다. 이 경우, 회전축 (20) 은 수직으로 놓이며, 공급코일 (10) 은 수평으로 놓인다.

상기 선회아암 (18) 에는 두 부분 (3, 4) 이 있다. 제 1 단부 (3) 는 회전축 (20) 에 수직하게 설치되며, 제 2 단부 (4) 는 회전축 (20) 과 형행하게 제 1 단부 (3) 에 수직하게 뻗어 있다. 공급코일 (10) 위에서 보면, 제 2 단부 (4) 는 항상 수직 상방으로 향하고 있다. 제 1 안정화 편향롤러 (14) 는 제 1 단부 (3) 의 끝에 설치되며, 제 2 안정화 편향롤러 (16) 는 제 2 단부 (4) 의 끝에 설치되어 있다. 실제로는, 선회아암 (18) 의 회전축 (20) 을 공급코일 (10) 의 길이방향 연장선에 맞추는 것이 바람직하다.

따라서, 와이어 (8) 는 언와인딩부 (A) 내에서 다음과 같이 이동한다: 처음에, 와이어는 공급코일 (10) 로 부터 제 1 안정화 편향롤러 (14) 의 우측상부 사분면의 주변을 따라 수직 상방으로 안내된다. 이와 같은 방법으로 거의 90 도로 편향된 후에, 와이어는 제 2 안정화 편향롤러 (16) 의 하단면까지 수평으로 뻗게 된다. 상기 제 2 안정화 편향롤러의 좌측하부 사분면의 주변으로 안내된 후에, 즉 다시 약 90 도로 편향된 후에, 와이어는 수직 상방을 향하면서 제 3 안정화 편향롤러 (22) 의 우측면에 도달하게 된다. 다음에, 와이어는 반시계 방향으로 약 180 도로 제 3 안정화 편향롤러를 지난다. 이어서, 와이어는 다소 경사진 상태로 하방으로 제 4 안정화 편향롤러 (26) 의 우측면쪽으로 향하게 된다.

상기 와이어는, 최종적으로 수직 상방으로 분사노즐 (28) 내로 도입될 때까지, 약 180 도만큼 제 4 안정화 편향롤러의 주변에 감기게 된다.

상기 와이어 (8) 는 다음과 같이 공급코일 (10) 로 부터 풀어지게 된다. 처음에, 도 2 에서 보는 바와 같이, 와이어 (8) 의 자유단은 공급코일 (10) 의 우측에 위치하게 된다. 다음에, 와이어의 이 자유단은 전술한 바와 같은 방식으로 안정화 편향롤러 (14, 16, 22, 26) 의 주변을 따라 안내되며, 마지막으로 분사노즐 (28) 안으로 도입된다. 이어서, 와이어는 이하 상술하는 수단에 의해 와이어 전달 시스템의 다음 부분으로 이동하게 된다. 이렇게 해서, 와이어가 공급코일 (10) 로 부터 플어지게 되는 것이다.

전술한 바와 같이, 와이어 (8) 가 나선형으로 공급코일 (10) 의 코어 둘레에 감겨 있기 때문에, 와이어 (8) 의 자유단은 공급코일 (10) 의 우측으로 부터 좌측으로 이동하여 다시 우측으로 돌아오는 과정을 반복하게 된다. 상기 선회아암 (18) 은 와이어 (8) 자유단의 이러한 좌우왕복운동을 따르게 된다.

따라서, 공급코일 (10) 의 둘레로 와이어 (8) 의 감김으로 인해 발생하는 와이어 이동속도의 변동을 최소화할 수 있는 것이다. 그러나, 전술한 구성요소의 치수 또는 배치에 대하여 다음과 같은 점들을 고려해야 한다. 와이어 (8) 가 제 2 안정화 편향롤러 (16) 로 부터 분리되는 지점은, 선회아암 (18) 의 회전축 (20) 의 연장선상에 최대한 정확하게 위치해야 한다. 이러한 요건은, 와이어 (8) 가 제 3 안정화 편향롤러 (22) 와 접촉하는 지점에 대해서도 마찬가지로 적용된다. 이 것은, 제 2 안정화 편향롤러 (16) 와 제 3 안정화 편향롤러 (22) 사이에서의 와이어 진행방향이 회전축 (20) 과 일직선을 이루어야 함을 뜻하는 것이다.

또는, 안정화 편향롤러 (16) 의 직경을 증가시켜 이 편향롤러를 선회아암 (18) 의 회전축 (20) 으로 부터 더 멀어지게 설치함으로써, 안정화 편향롤러 (14) 를 생략할 수도 있다. 이러한 경우, 공급코일 (10) 의 원주면을 선회아암 (18) 의 회전축 (20) 의 연장선의 상류, 또는 안정화 편향롤러 (16) 의 후방 원주부에 설치하여, 와이어가 적어도 확대된 안정화 편향롤러 (16) 의 일부분을 따라 안내될 수 있도록 하면 된다.

어떤 경우에는, 단지 제 2 안정화 편향롤러 (16) 로 부터의 와이어 (8) 의 분리점이 회전축 (20) 의 연장선상에 있기만 하면 충분하다. 이 경우, 제 3 안정화 편향롤러 (22) 는 더욱 자유롭게 배치시킬 수 있다.

전술한 실시예에서, 와이어의 진행방향이 제 2 안정화 편향롤러 (16) 바로 뒤에서 선회아암 (18) 의 회전축 (20) 의 연장선과 일치하기 때문에, 선회아암의 회전운동은 이 부위의 뒤를 지나는 와이어 (8) 에 영향을 주지 않는다. 따라서, 공급코일 (10) 로 부터의 풀림과정에서 와이어 (8) 의 좌우왕복운동이 크게 보상된다.

도 3 은, 전술한 언와인딩부 (A) 가 방전가공장치에 다양한 방식으로 구성될 수 있음을 보여주는 도면이다. 이런 방법으로, 공급코일 (10) 의 교체에 필요한 작업물 (80) 가공의 중단을 최소한으로 줄일 수 있다. 또한, 와이어 전달 시스템이 자동화되기 때문에, 코일교체를 위한 작업자도 더 이상 필요치 않게 된다. 이것은, 방전가공치가 “독립적으로” 가동되는 시간을 최대한 확보할 수 있음을 의미하는 것이다. 또한, 와이어의 직경 및/또는 와이어의 재질도 자동적으로 변화시킬 수 있다.

도 3 에 도시된 실시예의 이중 언와인딩부 (A) 는, 전술한 언와인딩부가 한 쌍을 이루어 서로 대칭적으로 설치되어 이루어진 것이다. 따라서, 다음과 같은 추가적인 구성요소, 즉 공급코일 (10′), 네 개의 안정화 편향롤러 (14′, 16′, 22′, 26′), 회전축 (20′) 을 중심으로 선회가능하며 단부 (3′, 4′) 를 갖는 선회아암 (18′) 및 하나의 추가적인 와이어 (8′) 가 제공된다.

실제로는, 코일교환을 자동적으로 하기 위해 두 개의 선회아암 (29, 29′) 을 추가한다. 이들 선회아암은 개개의 회전축 (27, 27′) 을 중심으로 회전가능하도록 설치된다. 상기 선회아암의 자유단 각각에는 고리 (25, 25') 가 있다. 이러한 구성으로, 작업자는 두개의 완전한 공급코일 (10, 10′) 을 의도하는 위치에 둘 수 있으며, 다음에 전술한 방식으로 안정화 편향롤러의 주변을 따라 최종적으로 각 대응 고리 (25, 25′) 까지 와이어 (8, 8′) 모두를 안내할 수 있다. 이러한 방법으로, 모터 (도 3 에는 도시안됨) 를 이용하여 선회아암 (29) 을 회전축 (27) 을 중심으로 상방으로 회전시킬 수 있다. 따라서, 와이어 (8) 의 자유단은 분사노즐 (28) 의 입구까지 전달할 수 있게 된다 (도 3 에서 분사노즐 (28) 은 단지 개략적으로 도시되어 있음). 제 1 와이어 (8) 의 자유단은 예컨데 센서로 감지할 수도 있다. 따라서, 전자제어로 선회아암 (29) 을 다시 하방으로 돌리고, 선회아암 (29′) 을 회전축 (27′) 을 중심으로 대응 쓰레딩 위치 (threading position) 로 선회시킬 수 있다.

2. 공급부 (B)

도 1 에서 보는 바와 같이, 공급부 (B) 는 분사노즐 (28) 에서 시작하여, 가공영역 또는 작업물 (80) 바로 앞에 설치된 안내헤드 (76) 에서 끝나게 된다. 전술한 구성요소 이외에, 이 공급부는 파이프 (30, 32, 34) 와 유체구동식 편향롤러 (36, 38) 및 브레이킹 롤러 (40) 를 구비한다.

상기 분사노즐 (28) 은, 와이어 (8) 를 쓰레딩하고 또한 파이프 (30, 32, 34) 를 통해 와이어를 이송하기 위해 작동된다. 상기 파이프의 단면형상은 임으로 선택 할 수 있다 (예컨데, 각 기계 구성요소의 운동을 보상하기 위해서는 텔리스코픽 (telescopic) 파이프를 사용하는 것이 좋다; 하기 설명 참조). 이동방향의 변경은 유체구동식 편향롤러 (36, 38) 로 이루어진다. 상기 브레이킹 롤러 (40) 는, 와이어에 규정된 장력을 발생시키는데 특히 중요한 역할을 한다. 이 브레이킹 롤러에 대해서는 다음 섹션 Ⅱ 에서 상세히 설명하도록 한다.

상기 와이어 (8) 는 공급부 (B) 에서 다음과 같이 이동한다: 처음에, 와이어는 분사노즐 (28) 과 이어서 파이프 (30) 를 지나게 된다. 다음에, 유체구동식 편향롤러 (36) 에서 약 1/4 회전으로 편향되어 파이프 (32) 를 지나게 된다. 유체구동식 편향롤러 (38) 에서 다시 약 1/4 회전으로 편향된 후에, 와이어는 파이프 (34) 를 지나 브레이킹 롤러 (40) 에 도달하며, 이때 와이어는 브레이킹 롤러의 주변에서 루핑 (looping) 된다. 이어서, 와이어는 안내헤드 (76) 를 지나 가공영역으로 전달된다.

이미 언급한 바와 같이, 유체는 이송수단으로 사용된다. 이와 같은 목적을 위해 원리적으로는 어떠한 유체도 가능하다. 방전가공장치에서는 임의의 양으로 또한 거의 대전이 생기지 않는 일반적으로 두 유체를 사용할 수 있는데, 즉 주위 공기나 유전성(dielectric) 작동유체를 사용하는 것이 바람직하다.

3. 처리부 (C)

도 1 에는 처리부 (C) 가 도시되어 있다. 이 처리부는 가공영역 또는 작업물 (80) 을 직접 따라서 하부 안내헤드 (78) 에서 시작된다. 처리부는 처리용기 (94) 에서 끝나게 되며, 흡입노즐 (82), 파이프 (84), 두 개의 펀향롤러 (86, 88), 인장롤러 (90) 및 와이어 절단장치 (92) 로 이루어진다.

와이어 (8) 및 유체의 쓰레딩 흐름은, 적어도 쓰레딩 과정에서 흡입노즐 (82) 에 의해 안내헤드 (78) 뒤에서 흡입된다. 이어서, 와이어 (8) 는 상기 유체흐름을 타고 임의의 단면을 갖는 파이프 (84) 를 통해 전달된다. 이동방향의 변경은 편향롤러 (86, 88) 에 의해 이루어진다. 한 쌍의 롤러 (90) 를 수직으로 설치하는 경우에는, 상기 편향롤러 (86, 88) 를 생략할 수 있다.

서로 반대방향으로 회전하고 인장모터 (도시안됨) 에 의해 구동되는 두 롤러 (90) 는 최종 편향롤러 (88) 뒤에 설치된다. 상기 인장모터는, 브레이킹 롤러 (40) 와 협력하여 작업물 (80) 의 가공에 필요한 와이어 장력을 발생시킨다. 필요한 와이어 장력은 원리적으로 임의로 조정할 수 있다. 상기 인장모터는 와이어를 와이어 절단장치 (92) 에 전달하는 역할도 하며, 그의 회전속도는 와이어의 이동속도에 비례한다. 다음에, 와이어는 일정한 길이로 분할되며, 분할된 와이어들은 처리용기 (94) 에서 집결된다.

Ⅱ 와이어 장력

1. 원리

본 발명에 따른 와이어 전달 시스템으로 가공영역, 즉 작업물 (80) 에서 최적의 와이어 전극을 얻을 수 있다. 이 경우, 가능한 항상 정확하게 가공영역에서 요구되는 와이어의 기계적 장력을 조정 또는 유지하는 것이 특히 중요하다.

원리적으로, 요구되는 와이어 장력의 조정은 세 개의 모터, 즉 코일모터 (12) 및 도면에는 없는 다른 두 개의 모터로 이루어진다. 이들 두 모터는 브레이킹 롤러 (40) 와 인장롤러 (90) 를 구동시킨다. 인장롤러 (90) 를 위한 인장모터로 요구되는 와이어 전달속도를 얻을 수 있다. 브레이킹 롤러 (40) 는 와이어 (8) 를 감속시켜, 특히 가공영역의 작업물 (80) 주변에서 요구되는 와이어 장력을 발생시킨다. 이런 목적으로, 브레이킹 롤러는 브레이킹 모터에 의해 적절한 속도로 회전하게 된다.

브레이킹 롤러 (40) 와 와이어 (8) 간의 상호작용은 마찰에 기인한다. 이 마찰은, 부분 (A,B) 에서 와이어가 항상 받게되는 기본 장력에 의해 발생된다. 상기 기본 장력은 요구되는 작업장력 보다 상당히 작을 수 있다. 이 것은 적절한 언와인딩 속도, 또는 이에 따른 코일 모터 (12) 의 조정으로 얻을 수 있다.

방전가공장치에서 주로 생기는 문제는, 각 부분에서 와이어의 길이가 변한다는 것이다. 이러한 와이어 길이의 변화는 와이어 장력의 변화로 이어지는데, 이는 예컨데 다음과 같은 이유 때문이다: 부분 (A) 에서는 공급코일 (10) 에서 와이어 (8) 의 감김에 기인한다; 부분 (A, B) 에서는 테이퍼 커트 (taper cut) 에 기인한다 (테이퍼 커트가 생기면, 가공영역에서의 와이어 길이가 작업물 (80) 에서 변하게 되며, 또한 안내헤드 (76, 78) 와 작업물 (80) 간의 상대 위치를 적절히 조절할 필요가 있는데, 이런 목적으로, 가끔 캐리지를 이동시킬 필요가 있으며, 이 캐리지 위에는 공급부 (B) 또는 언와인딩부 (A) 의 구성요소들이 장착된다. 따라서, 와이어 (8) 의 아크길이가 편향롤러 (22) 및/또는 편향롤러 (26) 에서 변할 수 있다); 그리고, 모든 부분에서 다른 편향롤러에서 와이어 (8) 의 안내가 부정확하기 때문이다.

위와 같은 문제를 해결하기 위해서는, 원주상에 균일한 V 홈 - 각 와이어 (8) 가 이 홈에서 안내된다 - 이 형성되어 있는 편향롤러만을 사용해야 한다. 이와 같이 하면, 각 편향롤러에 대해 와이어 (8) 를 중심맞추기 할 수 있으며, 또한 변위의 가능성도 억제할 수 있다.

언와인딩부 (A) 에서 와이어 (8) 의 길이변화가, 와이어 (8) 가 공급코일 (10) 상에서 스선형으로 좌측에서 우측으로 또는 우측에서 좌측으로 감기기 때문에 생기는 것이라면, 이 와이어의 길이변화는 본 발명에 따른 선회아암 (18) 으로 보상할 수 있다.

와이어 (8) 의 나머지 길이변화는 다음과 같이 보상된다: 언와인딩부 (A) 에서는, 편향롤러 (22) 가 스프링 요소 (24) 에 의해 방전가공장치에 고정된다. 따라서, 편향롤러 (22) 의 공간적 위치와 와이어 (8) 장력 사이에는 상관관계가 존재하게 된다. 편향롤러 (22) 의 현재 위치를 알아내기 위해 센서를 사용한다면, 이 센서로 얻은 데이터로 코일모터 (12) 를 제어할 수 있다. 이와 같은 방법으로, 와이어 길이가 변하더라도 편향롤러 (22) 의 위치와 와이어 (8) 장력을 최대한 일정하게 유지할 수 있는 것이다.

2. 실시예

경제적인 이유로, 와이어 (8) 의 쓰레딩 (threading) 을 전체적으로 자동화시키는 것이 바람직하다. 따라서, 전술한 본 발명의 와이어 전달 시스템의 각 구성요소들은 이러한 자동화의 실현에 적합해야 한다. 쓰레딩 과정이 수동으로 이루어지면, 이에 따라 구성요소들은 수동 쓰레딩이 가능한 간단해지도록 할 수 있어야 한다. 이와 같은 점들을 고려한 본 발명에 따른 와이어 전달 시스템에 대한 다소의 변형에 대해 이하 설명하도록 한다. 이들 실시예는, 기본적으로 브레이킹롤러 (40) 또는 이 롤러 주위의 구성요소에 대한 다른 구성에 관한 것이다.

도 4 에는 브레이킹 롤러 (40) 가 도시되어 있으며, 이 롤러 주변으로 와이어 (8) 가 수동으로 안내된다. 이 절차를 간단히 하기 위해, 수동 쓰레딩 보조구 (39) 를 파이프 (34) 뒤에 설치한다. 이 쓰레딩 보조구에는 분사노즐 (41) 이 구비되어 있다. 두 개의 흡입홈 (35, 37) 이 상기 수동 쓰레딩 보조구 (39) 에 형성되어 있다. 이들 흡입홈은 와이어를, 손으로 이 와이어를 쉽게 잡을 수 있는 위치로 안내시킨다. 인테이크홈 (37) 으로 와이어를 분사노즐 (41) 안으로 안전하게 삽입할 수 있다.

쓰레딩 과정은 예컨데 다음과 같이 이루어 진다: 와이어 (8) 를 파이프 (34) 와 인테이크홈 (35) 에 통과시킨다 (수동 쓰레딩 보조구 (39) 가 내마모성의 전도성 재료로 된 경우에는, 자동 와이어 탐지기를 이 위치에 설치할 수도 있다). 다음에, 작업자는 브레이킹 롤러 (40) 주변과 이어서 흡입홈 (37) 안으로 와이어를 배치시킨다. 추가적인 쓰레딩은 과정은 분사노즐 (41) 에 의해 이루어진다.

도 5 에는, 이 실시예와 그리고 브레이킹 롤러 (40) 의 주위 상태를 보여주는 다음 실시예에 대한 브레이킹 롤러 (40) 의 외주면에 관한 특히 바람직한 구성이 도시되어 있다. 이 도면에서 보는 바와 같이, 브레이킹 롤러의 원주면에는 경사면 (67, 68) 이 제공되어 있으며, 와이어 (8) 는 V 홈 (66) 에서 안내된다. 이 경우, V 홈 (66) 은 브레이킹 롤러 (40) 의 중앙부에 형성된다. 따라서, 와이어를 최대한 정확하게 안내할 수 있다.

도 6 에는, 와이어 쓰레딩을 자동화시키기 위한 브레이킹 롤러 (40) 의 바람직한 주위 상태가 도시되어 있다. 이 경우, 브레이킹 롤러 (40) 는 하우징 (42) 의 내부에 배치되며, 이 하우징에는 유체흐름을 위한 통로 (44∼54) 가 형성되어 있다. 또한, 유체흐름의 효과를 향상시키기 위해 가압롤러 (74) 와 가압기구 (72) 를 둘 수도 있다.

와이어 (8) 는 다음과 같이 쓰레딩할 수 있다. 즉, 파이프 (34) 를 통해 와이어를 브레이킹 롤러 (40) 의 하우징 (42) 에 형성된 통로 (56) 까지 진입시킨다.

와이어를 쓰레딩하기 위해, 다른 하우징 통로 (44, 46, 48, 50, 52, 54) 를 통하여 유체흐름을 브레이킹 롤러 (40) 에 접하게 도입시킨다. 이들 유체흐름에 의해, 쓰레딩 과정에서 변위되는 와이어 (8) 가 브레이킹 롤러 (40) 와 결합된다. 또한, 브레이킹 롤러 (40) 의 회전운동으로, 브레이킹 롤러의 주변에서 와이어 (8) 의 안내를 향상시킬 수 있다. 따라서, 와이어 (8) 는 쓰레딩 과정이 끝나면 브레이킹 롤러 (40) 주변에서 루프 모양으로 된다 (유럽특허 제 161657 호와 비교). 가압롤러 (74) 와 가압기구 (72) 는, 쓰레딩 과정에서 와이어 (8) 를 완화시키고 이 와이어를 브레이킹 롤러 (40) 에 가압시킨다. 와이어가 쓰레딩시에 절단되면, 위와 같은 방법으로, 와이어가 브레이킹 롤러로부터 분리되는 것이 방지되어, 와이어가 더 이상 앞으로 가거나 쓰레딩될 수 없게 된다.

도 7 에는, 브레이킹 롤러 (40) 의 주위의 다른 상태가 도시되어 있다. 이 도면에서도 하우징 (42) 이 도시되어 있다. 그러나, 유체통로 (44∼54) 는 생략되어 있으며, 대신 쓰레딩 벨트 (64) 가 제공되어 있는데, 이 벨트는 세 개의 롤러 (58, 60, 62) 의 도움으로 브레이킹 롤러 (40) 의 주위에 배치되어 있다.

이 실시예에서, 와이어 (8) 는 다음과 같이 쓰레딩된다: 쓰레딩 과정의 초기에는, 상기 롤러들을 각각의 위치 (58, 60, 62) 에 둔다. 다음에, 쓰레딩 과정에서 앞으로 이동하는 와이어 (8) 가 쓰레딩 벨트 (64) 와 브레이킹 롤러 (40) 가 서로 인접하는 부위로 밀리도록, 쓰레딩 벨트를 브레이킹 롤러 (40) 에 인접시킨다. 공압식, 전기적으로 또는 유압식으로 구동되는 실린더 (70) 를 이용하여 상기 롤러들을 각각의 위치 (58′, 60′, 62′) 에 배치시켜, 쓰레딩 벨트 (64) 및 특히 브레이킹 롤러 (40) 와 인접하는 부위가 위치 (64′) 로 회전하도록 한다. 동시에, 적어도 와이어 (8) 가 브레이킹 롤러 (40) 의 주변에서 루핑되고 하우징으로부터 나올 때까지, 상기 브레이킹 롤러를 반시계 방향으로 회전시킨다. 이것이 가능한 이유는, 롤러 (58, 60, 62) 와 쓰레딩 벨트 (64) 가 그들 각각의 위치 (58′, 60′, 62′, 64′) 에 있을 때 경로를 열어주기 때문이다.

도 8 의 실시예는, 유체, 특히 공기를 도입시켜 쓰레딩 롤러 주변으로 와이어를 자동적으로 루핑 (looping) 하는 장치에 관한 것이다. 이를 위해, 브레이킹 롤러 (40) 는 이 경우도 하우징 (42) 안에 설치된다. 와이어 (8) 는 채널 시스템 (57) 에 있는 통로 (56) 를 통해 하우징 (42) 의 내부로 도입된다. 유체는 통로 (55) 를 통해 유입된다. 다음에, 와이어 (8) 를 채널 시스템 (57) 을 통해 브레이킹 롤러 (40) 의 주변을 따라 안내하고 통로 (59) 를 통해 하우징 (42) 밖으로 나오게 한다.

도 9 에서도, 브레이킹 롤러 (40) 는 하우징 (42) 안에 설치되어 있다. 와이어 (8) 는, 파이프 (34) 뒤에서 또는 파이프 (34) 안에서 유연한 안내 파이프 (100) 를 통해 도입된다. 이 유연한 안내 파이프 (100) 는 길이방향으로 움직일 수 있다. 와이어는 하우징 (42) 내로 도입되자 마자 탐지기 (104) 를 지나게 된다. 이로써 유연한 안내 파이프 (100) 가 길이방향으로 움직이게 된다. 이 과정에서, 유연한 안내 파이프 (100) 는 끝위치 (102) 에 도달할 때가지, 와이어 (8) 를 지닌 상태에서 브레이킹 롤러 (40) 의 주변을 따라 밀리게 된다. 상기 끝위치로 부터 와이어는 다시 출구 (106) 까지 이동한다. 이와 같은 전체적인 과정은, 유체를 도입함으로써 촉진시킬 수 있다.

모든 쓰레딩 과정에서 와이어 (8) 의 탄성이 매우 중요하다. 이 탄성으로 와이어 (8) 가 브레이킹 롤러 (40) 로 부터 휘어져 나가게 되는데, 다시 말해 와이어가 각 분리점에서 브레이킹 롤러 (40) 로 부터 분리되는 것이다. 유체를 사용하는 경우에는, 예컨데 와이어를 안내홈을 써서 하우징 (42) 내에서 안내할 수 있다. 이 경우, 와이어를 브레이킹 롤러 (40) 의 축선을 따라 다소 편위시킴으로써, 도입되는 와이어와 나가는 와이어간에 충돌을 피하는 것이 바람직하다. 이러한 효과는, 채널 시스템 (57) 을 통한 안내로 높일 수도 있다

이상의 설명으로부터 알 수 있는 바와 같이, 쓰레딩 과정이 부분적으로 자동화를 이룰 수 있어, 기계조정이 간단해지고 시간도 절약된다. 또한, 유체흐름으로 편향롤러를 구동시킴으로써 저마찰 효과도 얻을 수 있다. 와이어의 분리지점이 편향롤러 하우징의 회전에 무관하게 일정하게 유지되며, 전달된 와이어의 위치도 변하지 않고, 와이어 이동속도의 변동도 줄어든다. 그리고, 안정화 편향롤러로 부터의 와이어의 분리지점이 언와인딩 과정시 공급코일로 부터의 와이어의 분리점 보다 수직으로 위에 있게 되므로, 인접한 층위로 와이어가 튀어오르는 현상이 방지되며, 특히 일정한 와이어 전달이 보장된다. 또한, 본 발명의 다른 실시예에 따르면, 와이어 전극이 유체에 의해 브레이킹 롤러 주변을 따라 안내되기 때문에, 어떠한 마모도 없이 와이어를 와이어 전달 시스템으로 도입시킬 수 있다.

Claims (28)

1. 와이어 공급부 (B) 를 통해 가공영역에 전달될 와이어 전극 (8) 을 하나이상 갖는 방전가공장치용 와이어 전달 시스템에 있어서,

   상기 와이어 전극 (8) 은, 임의의 단면을 가지며 밀폐된 파이프 (30, 32, 34) 를 통해 언와인딩부 (A) 로 부터 가공영역으로 전달되며, 적어도 와이어 (8) 를 상기 파이프 (30, 32, 34) 안에 삽입하는 동안에 이 파이프에서 작동하게 되는 유체흐름 발생수단이 제공되며, 이 유체흐름 발생수단은 분사노즐 (28) 로 되어 있고, 이 분사노즐 (28) 은, 와이어 (8) 를 상기 파이프 (30, 32, 34) 안으로 삽입시키기 위해, 와이어 (8) 를 흡인하고 이어서 유체흐름으로 파이프 (30, 32, 34) 를 통해 가공영역까지 전달하게 되는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 와이어 (8) 의 이동방향을 변경시키기 위해, 하나이상의 와이어 편향롤러 (36, 38) 가 상기 공급부 (B) 에 설치되는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
3. 제 2 항에 있어서, 상기 편향롤러 (36, 38) 가 유체흐름으로 구동되는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
4. 제 2 항에 있어서, 상기 와이어 편향롤러 (36, 38) 각각은 하우징안에 설치되며, 이들 하우징은 회전축상에 설치되는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
5. 제 4 항에 있어서, 상기 각 편향롤러 (36, 38) 로 부터 와이어 (8) 가 분리되는 지점이, 상기 각 하우징의 회전축상에 있는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
6. 제 1 항에 있어서, 상기 와이어 (8) 가 처음에, 코일모터 (12) 로 구동되는 공급코일 (10) 상에 감겨 있고, 이 공급코일 (10) 로 부터 풀어지는 와이어 (8) 는 먼저 하나이상의 안정화 편향롤러 (14, 16, 14′, 16′) 의 주변을 따라 안내되며, 이들 안정화 편향롤러는 선회아암 (18) 에 장착되는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
7. 제 6 항에 있어서, 상기 선회아암 (18) 의 회전축 (20) 은, 공급코일 (10) 의 회전축 및/또는 상기 안정화 편향롤러 (14, 16, 14′, 16′) 의 회전축에 근본적으로 수직하게 배치되는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
8. 제 6 항 또는 7 항에 있어서, 상기 안정화 편향롤러 (14, 16, 14′, 16′) 로 부터의 와이어 (8, 8′) 의 분리점과, 공급코일 (10) 로 부터의 와이어 (8, 8′) 의 분리점이 언와인딩 과정시 항상 근본적으로 수직방향으로 서로 상하 관계로 위치하는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
9. 제 6 항 또는 7 항에 있어서, 상기 안정화 편향롤러 (16′) 또는 마지막 안정화 편향롤러 (16) 로 부터의 와이어 (8) 의 분리점과, 마지막 안정화 편향롤러를 지난 다음의 와이어의 진행방향이, 상기 선회아암 (18) 의 회전축의 연장선과 일치하는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
10. 제 6 항 또는 7 항에 있어서, 상기 와이어 (8) 는, 안정화 편향롤러 (14, 16, 14′, 16′) 뒤에서 반대방향으로 하나 또는 두 개의 다른 편향롤러 주변을 따라 안내되며,

    상기 편향롤러들중 적어도 한 편향롤러 (22) 는 스프링 요소 (24) 에 의해 탄성적으로 설치되고,

    상기 편향롤러 (22) 의 위치와 스프링 요소 (24) 및/또는 다른 보조수단을 이용하여 각 와이어의 장력을 측정하기 위한 수단이 제공되며,

    상기 측정된 값 및/또는 공칭 값에 따라 코일모터 (12) 를 제어하는 제어장치가 제공되는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
11. 제 1 항에 있어서, 상기 언와인딩부 (A) 는 전체적으로 또는 부분적으로 이중 또는 다중으로 이루어지며, 와이어 (8, 8′) 를 분사노즐 (28) 에 전달하기 위한 보조수단 (25∼27, 25′∼27′) 이 추가로 제공되는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
12. 제 1 항에 있어서, 제 1 안내헤드 (76) 앞에서 와이어 (8) 에 작용하는 브레이킹 수단이 제공되는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
13. 제 12 항에 있어서, 상기 브레이킹 수단은, 브레이킹 모터로 구동되는 브레이킹 롤러 (40) 로 이루어지며,

    쓰레딩된 와이어 (8) 는 상기 브레이킹 롤러 (40) 주변에서 적어도 한 번 루핑되고,

    상기 와이어 (8) 는 마찰에 의해 상기 브레이킹 롤러 (40) 와 효과적으로 결합하는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
14. 제 1 항에 있어서, 방전가공장치의 와이어 안내헤드 (76, 78) 뒤에 위치하며, 와이어 (8) 와 효과적으로 결합하는 인장모터 (90) 가 제공되며,

    상기 인장모터 (90) 는 와이어에 장력이 발생하도록, 브레이킹 수단 및/또는 공급코일 (10) 의 코일모터 (12) 와 함께 작동하는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
15. 제 14 항에 있어서, 언와인딩부 (A) 또는 공급부 (B) 에서의 와이어 전극의 장력보다 큰 작업장력을 조절하기 위해, 상기 인장모터 (90) 및 브레이킹 모터가 서로 다른 속도로 구동되는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
16. 제 12 항에 있어서, 상기 브레이킹 롤러 (40) 는 하우징 (42) 안에 설치되며,

    와이어 (8) 가 처음에 근본적으로 접선방향으로 브레이킹 롤러(40) 에 접하도록, 와이어 통로 (56) 가 상기 하우징 (42) 에 형성되고,

    적어도 쓰레딩 과정시에 상기 하우징 (42) 안으로 유체흐름을 도입시키기 위한 하나 이상의 통로 (44∼54) 가 하우징에 형성되어 있으며, 상기 유체흐름은 브레이킹 롤러 (40) 에 근본적으로 접하여 이루어지면서 와이어 (8) 를 브레이킹 롤러 (40) 의 주변을 따라 안내하는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
17. 제 1 항에 있어서, 상기 와이어 (8) 는 유체에 의해 브레이킹 롤러 (40) 의 주변을 따라 안내되는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
18. 제 1 항에 있어서, 상기 와이어 (8) 는 유연한 안내 파이프 (100) 에 의해 브레이킹 롤러 (40) 의 주변을 따라 안내되는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
19. 제 1 항에 있어서, 브레이킹 롤러 (40) 의 외주면의 진행을 부분적으로 따르며 쓰레딩 과정시 처음에 접선방향으로 브레이킹 롤러 (40) 와 접하는 와이어 (8) 를 편향시키는 쓰레딩 벨트 (64, 64′) 가 제공되며, 이 쓰레딩 벨트는 와이어를 브레이킹 롤러 (40) 의 주변을 따라 안내하고,

    상기 쓰레딩 벨트 (64, 64′) 는, 와이어의 다른 이동방향을 위한 경로를 제공키 위해 쓰레딩 과정시 위치가 변하게끔 움직일 수 있는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
20. 제 1 항에 있어서, 상기 제 2 안내헤드 (78) 뒤에는 흡입노즐 (82) 과 하나이상의 파이프 (84) 가 설치되며, 상기 흡입노즐 (82) 은 적어도 쓰레딩 과정시 와이어 (8) 와 유체를 흡인하고, 이 유체는 파이프 (84) 를 통해 와이어를 인장모터 (90) 에 전달하는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
21. 제 20 항에 있어서, 적어도 쓰레딩 과정시 처리부내에서 와이어 이동방향의변경은, 유체흐름으로 구동되는 편향롤러로 이루어지는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
22. 제 1 항에 있어서, 와이어 절단장치 (92) 가 상기 인장모터 (90) 뒤에 설치되며,

    상기 와이어 절단장치 (92) 의 회전속도는 와이어 이동속도에 비례하는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
23. 제 1 항에 있어서, 상기 파이프 (30, 32, 34) 들중 적어도 하나가 텔리스코픽 형태로 되는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
24. 제 1 항에 있어서, 와이어 (8) 가 공급부 (B) 로 부터 나온 후에 이 와이어를 잡기 위한 인테이크홈 (35) 및/또는 와이어 (8) 를 제 1 와이어 안내헤드 (76) 안으로 삽입시키기 위한 인테이크홈 (37) 과 같은 쓰레딩 보조수단을 이용하여, 와이어(8) 를 손으로 브레이킹 롤러 (40) 주변을 따라 안내하는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
25. 제 24 항에 있어서, 쓰레딩 보조구 (39) 가, 와이어의 존재를 검출하기 위한 전기장치로서 사용될 수 있는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
26. 제 12 항에 있어서, 상기 브레이킹 롤러 (40) 뒤에 분사노즐 (41) 이 설치되는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
27. 제 2 항에 있어서, 상기 편향롤러 (14, 16, 22, 26, 36, 38, 86, 88) 들중의 하나이상은 실린더형 디스크로 이루어지며,

    상기 실린더형 디스크의 외주면에는 원주방향으로 일정한 홈이 형성되어 있고,

    상기 홈은 디스크의 축선방향으로 표면선에 대해 대칭적으로 테이퍼져 있는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.
28. 제 12 항에 있어서, 상기 브레이킹 롤러 (40) 에는, 와이어 (8) 가 V 홈에서 안내될 수 있도록 경사면 (67, 68) 이 제공되어 있는 것을 특징으로 하는 와이어 전달 시스템.

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