KR100263355B1 - 면시이트의제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 면 원료를 예비적으로 타면 및 개방 공정에 적용시켜 면 플록을 수득하고, 이 플록을 천공된 실린더 또는 벨트에 옮겨 솜털같은 시이트를 형성시키고, 이 시이트를 침지욕에 넣어 보다 치밀한 시이트를 수득하고, 이 시이트를 건조 시키고, 이를 천공된 중공 실린더에 감아서 스풀을 수득하고, 이 수풀을 오토클래브에 넣고, 여기서 스풀을 스콜딩 및 표백시킴을 포함하고; 습윤욕을 산성화시키고, 시이트를 천공된 중공 실린더에 감기 전에 시이크에 헹굼액 연속적으로 분출시킴으로서 유체 처리시킴을 특정으로 하는, 탈지면 시이트의 제조 방법에 관한 것이다.

Description

면 시이트의 제조방법{METHOD OF PRODUCING A SHEET OF COTTON}

현재 사용되고 있는 모든 면 가공 방법은, 엉키지 않고, 배기되고, 줄기, 잎 및 기타 이물질과 같은 식물성 폐기물을 제거하기 위해서 세척된, 시판중인 빽빽히 채워진 짝(bale)을 출발 물질로 한다.

예비 공정이 끝날때쯤, 고품질 제품을 방사 및 제직하는데 사용하기 위해서 가장 긴 섬유를 선별한다.

일반적으로는 코우밍 노일이라고 알려져 있고 면 가공 분야에서 고품질 부산물로서 알려져 있는, 상기 첫 번째 선별 공정 또는 코우밍 공정으로부터 나온 폐기물은 탈지면, 화장 제거솜, 약학적 또는 외과용 패드 등의 제조 공정에서 출발 물질로서 사용된다. 이러한 부산물은 엉켜있지 않고 매우 청결하며 식물성 폐기물 또는 기타 오염 물질들을 매우 소량으로 함유하는 우수한 섬유로 이루어져 있다.

이러한 유형의 코우밍 노일을 사용하는 종래의 방법은 면 섬유 원료(즉, 조질의 면 섬유)를 연속적으로 예비적인 타면(beating, 打綿) 및 개방(opening-up) 공정에 적용시켜 개방되고 물리적으로 세척된 면 플록(flock)을 수득하고, 이어 섬유 주변에서 발견되는 그리스(grease)(펙틴, 식물성 왁스 등)를 제거하고, 이 섬유를 플러핑(fluffing)시키면서 식물성 폐기물을 분리시켜 후속적인 처리 공정용으로 만드는 것으로 이루어진 스콜딩(scalding)공정에 상기 면 플록을 적용시키는 것으로 이루어져 있다. 이 스콜딩 공정은 가장 흔히는 소다 용액을 사용하여 오토클래이브에서 수행된다. 이 공정후에는 일반적으로 표백 공정을 특히 과산화수소를 사용하여 스콜딩 공정과 마찬가지로 오토클래브에서 수행하여 면 섬유가 판매용으로 적합한 백색을 나타내도록 한다. 통상적으로는 상기 스콜딩 공정 및 표백 공정에 적용된 면을 카드룸(card room)에 넣고 여기서 면 섬유를 카드를 통해 가공하여 면사를 매우 미세하게 코우밍하여 이들을 평행하게 정렬시키고 서로 분리하고 이후에 가공될 냅(nap)으로 만든다.

예를 들면 화장을 제거하기 위한 원형 패드의 경우와 같이 특정한 강도를 갖는 면 시이트를 제조할 필요가 있는 특정 용도에서, 스콜딩 및 표백 공정을 면 플록상에서가 아니라 이미 특정 응집성을 갖는 조질의 시이트상에서 수행함으로써 전술된 바와 같은 종래 방법을 개량하는 것이 이롭다고 생각해왔다. 이러한 방법은 실린더 주위에 감긴 스풀(spool)을 스콜딩 및 표백 공정이 수행될 수 있는 장소인 오토클래브에 넣을 수 있다는 장점을 갖는다. 오토클래브로부터 제거된 시이트를 공지된 방법으로 풀고 쥐어짜고 건조시킨 후 각 용도에 맞도록 적당한 공정(절단 등)에 적용시킨다.

특히 문헌 FR-1 478 515 및 FR-2 081 133에 기술된, 스풀에 감긴 시이트를 제조하는 상기 방법에 따르면, 조질의 면 섬유를 천공된 실린더 또는 벨트로 옮기고, 여기서 이들을 대략 균일하게 침착시켜 응집성을 거의 갖지 않는 솜털같은 시이트를 제조한다. 이러한 시이트를 열수(50 내지 70℃) 및 습윤제를 함유하는 습윤화액에 넣음으로써 물리적인 응집으로 인해 특정 강도를 갖게 된 보다 치밀한 시이트를 수득하고, 이 시이트를 소수성으로 만들고, 이어서 시이트를 습윤화액으로부터 제거한 후에 시이트를 캘린더 롤러(calender roller) 사이에서 건조시키고, 실린더상에 감고, 이를 오토클래브에 도입시켜 130℃의 온도 및 기본 매질중에서 스콜딩 및 표백시킨다.

초기에 느슨한 면 시이트가 습윤화액에 통과되는 동안에 그의 두께의 9/10 이상이 손실된다. 이러한 압축은 수소결합 및 기타 결합과 같은 섬유간의 결합 및 후속적인 화학 처리로 인해 특정 응집성을 획득하는 것과 관계가 있다. 이러한 섬유간의 물리적 결합은 오토클래브중에서 스콜딩 및 표백 공정 동안에 훨씬 더 크다는 것이 밝혀졌다.

전술된 방법에 의해서 목적하는 특정 응집성을 갖는 면 시이트가 제조되지만, 이러한 응집성은 특정 용도, 특히 화장을 지우거나 아기를 닦는데 사용되는 원형 패드의 제조에 있어서는 불충분한 것으로 밝혀졌다.

이러한 단점을 극복하기 위해서 문헌 FR-2 552 120은, 시이트를 오토클래브에서 스콜딩 및 표백에 적용시키기 전에, 표면이 균일한 간격으로 천공된 중공 실린더 주위에 시이트를 감고, 이렇게 수득된 스풀을 주변부가 전술된 실린더와 유사하게 천공된 실린더형 슬리브에 넣어 밀폐시키고, 천공된 실린더의 단부와 연결된 유입관, 상기 목적을 달성시키기 위해서 제공된 오토클래브의 구멍에 연결된 유출관 및 순환 펌프를 포함하는, 처리 유체의 순환을 위한 폐쇄된 회로를 오토클래브와 함께 사용할 것을 제안하였다.

따라서 길이가 1000m 이상인 시이트가 감길 수 있는 스풀을 유체가 통과하는 것이 어려워서 부하가 줄어들기 때문에 스풀로 들어가는 유체와 빠져나가는 유체간에 압력차가 생기도록 처리 용액을 스풀의 코일을 통해 방사상으로 순환시킬 수 있다.

이러한 압력차로 인한 유체의 작용 때문에 면 섬유가 인터로킹 (interlocking) 되고, 그 결과 풀린 후의 시이트의 응집성이 현저하게 증가한다.

이러한 방식으로 가공된 시이트를 절단시킴으로써 실질적으로 만족스러운 제품을 얻을 수 있다. 전술된 방법은 소비자가 선호하는 직경 6mm의 화장 제거용 원형 패드와 같은 상품에 사용될 수 있다. 이러한 유형의 원형 패드는 실제로는 피부에 매우 부드러우면서도 사용 도중에 찢어지거나 솜털이 떨어지지 않을 정도로 충분한 응집성을 갖는다. 원형 패드의 또다른 자격 요건은 응집성에 부정적인 영향이 미치지 않도록 하면서 통상적으로 사용되는 화장품 또는 약품을 흡수할 수 있는 능력이다.

이러한 장점에도 불구하고, 전술된 방법은 오토클래브에서 스풀을 스콜딩 및 표백시키는데 필요한 시간이 5시간이라는 것을 볼 때 비교적 느리다는 단점을 갖는다. 더욱이, 특히 상기 방법은 불연속적인 제조 공정의 유일한 단계이므로 처리 시간을 감소시킬 수 있는 것이 바람직하다.

전술된 면 시이트의 제조 방법의 추가의 단점은 사용된 화학약품의 종류에 따라, 특히 높은 수준의 생물학적 산소 요구량(biological oxygen demand: BOD) 및 화학적 산소 요구량(chemical oxygen demand: COD), 및 매우 높은 함량의 부유물(material in suspension: MIS)을 갖는 오염성이 높은 잔류수가 배출된다는 사실과 관련된 것이다. 따라서 환경 문제에 매우 민감한 당국은 환경 보호를 확보하기 위해서 현재 매우 엄격한 기준을 규정해 놓고 있다.

전술된 방법의 또다른 단점은 스콜딩 및 표백 공정 동안에, 스풀의 일부에서 코일이 찢기지 않도록, 스풀에 들어가고 이를 빠져나오는 액체 사이에 생긴 다양한 압력차를 조절할 필요가 있다는 것과 관련된 것이다.

본 발명은 면 섬유 원료, 특히 코우밍(combing)된 제품을 방사 및 제직하기 위해서 면 섬유를 제조하는 공정중의 부산물로서 수득된 코우밍 노일(combing noil)로부터 탈지면(cotton wool) 시이트를 제조하는 방법에 관한 것이다.

도 1a와 도 1b는 본 발명에 따른 방법의 블록 다이아그램을 보여준다.

도 2는 추가 유연화 처리 장치의 정면도이다.

도 3은 도 2와 동일한 장치의 평면도이다.

본 발명의 목적은 오토클래브에서의 처리 시간이 실질적으로 감소되고 코일이 찢어질 위험이 없고 오염성이 실질적으로 덜한, 전술된 유형의 탈지면 시이트를 제조하는 방법을 제공함으로써 종래 기술의 단점을 극복하려는 것이다.

본 발명의 방법은, 침지욕에서 물 및 면을 경화시키는 시약(칼슘, 마그네슘) 및 금속성 이온(철, 구리, 망간)을 사용하여 산 또는 중성 상태에서 면을 이온봉쇄시켜 상기 유형의 면 섬유를 예비 처리함으로써 후속적인 스콜딩 및 표백 공정이 보다 쉬워지게 하고, 시이트를 천공된 중공 실린더상에 감기 전에, 서로 매우 가까운 일련의 노즐을 포함하고 진공 공급원이 장착되고 시이트를 통해 연속적으로 헹굼액을 분출시킬 수 있는 분사 장치의 뱅크에 전체 너비의 시이트를 직각으로 통과시켜 유체의 예비 작용에 의해 예비 결합시키는 유체 전처리를 수행함을 특징으로 한다.

실시예에 의해서, 면 섬유를 금속이온봉쇄제와 함께 적합한 약산성 침지욕에 가하여 pH가 3 내지 5가 되도록 산성화시킴으로써 면섬유를 예비 처리하는 것이 유리함이 밝혀졌다. 즉, 이로 인해 오토클래브에서의 처리 시간이 약 45분으로 감소된다. 이러한 결과와 더불어, 섬유를 플러핑시키고 철저하게 세척함으로써 만족스럽게 표백되도록 과산화수소를 코어에 도달시키는 소다의 작용에 적용되기에 더 적합한 섬유가 제조된다.

시이트가 캘린더 롤러 사이에 통과된 후에 시이트의 제거율은 120 내지 140%이고, 유체의 특성을 고려해볼 때, 사용되는 소다의 작용을 방해하지 않기 위해서 스콜딩 공정의 부드러운 상류 물줄기로 적합하게 행굴 필요가 있고, 습윤화액을 빠져나가는 시이트를 침지시키는 액체를 재생시킴에 따라, 동시에 산의 작용 때문에 생성된 염을 제거함으로써 탈광물화(demineralisation)시킬 수 있다는 것을 알아야 한다.

예로써 시이트를 약 2 내지 3g/ℓ의 습윤화제, 3 내지 4g/ℓ의 약산 및 금속이온봉쇄제를 함유하는 침지욕에 통과시킴으로써 오토클래브에서의 처리 시간을 현저하게 감소시킬 수 있다.

시이트를 헹구는 외에도, 유체로 전처리하면 스콜딩 및 표백 처리 동안에 획득되는 응집성을 적당히 증가시킬 수 있다. 그 결과, 오토클래브 내부에서 있을 수 있는 압력차의 불충분한 조절에 의해 찢어지게 될 위험성이 감소된다.

수압 처리 단계의 상류에서의 시이트(시이트 1) 및 상기 단계의 하류에서의 시이트(시이트 2)의 종방향 및 횡방향 강도 및 종방향 및 횡방향 팽창을 비교한 표 1에 나타낸 실시예에 의해서, 수압 전처리 단계에서 수득된 시이트의 응집력이 증가되었음을 증명할 수 있다.

	면의 중량(sec·g/㎡)	제거율	강도(md·N)	강도(cd·N)	파열인장율(breaking strain)(md %)	파열인장율(cd %)
시이트 1	275	130	3	2	6	15
시이트 2	275	130	11	7	35	114

상기 표에서 보는 바와 같이, 제거율은 시이트에 의해 배출된 수분의 양에 상응하고, 따라서 이들의 총중량은 275g + 275g×130%÷100, 즉 632.5g이다.

또한, 강도 및 파열인장율을 기계방향(md) 및 기계횡방향(cd)으로 측정하였다. 6%의 파열인장율은 시이트가 찢어지기 전에 6% 신장되었음을 나타낸다.

본 발명의 바람직한 특성에 따르면 소다와 과산화수소의 혼합물을 오토클래브에서 순환시킴으로써 단일 단계에서 스콜딩 및 표백을 수행한다.

이러한 복합적 방법으로 전처리하면 적어도 동급의 시이트가 수득되면서도 오토클래브에서의 총 처리 시간이 5시간에서 3시간으로 감소된다.

복합적 스콜딩/표백 처리 동안에 중금속 이온 Cu, Fe, Mn을 이온봉쇄하는 안정화제를 소다/과산화수소 혼합물에 첨가하여 화학 반응을 최적으로 진행시키는 것이 바람직하다. 실제로는, 과산화수소가 처리 시간 내내 그 효과를 유지하기 위해서 너무 빨리 분해되지 않는 것이 바람직하나, 그와 동시에 오염성이 매우 높은 잔여물이 배출되는 것을 피하기 위해서 처리 시간이 끝날때쯤 과산화수소가 거의 완전히 소비되어야 한다는 것을 알아야 한다.

놀랍게도, 수압 전처리 공정에 적용된 시이트는 기대된 바와 같이, 오토클래브의 상류뿐만 아니라 처리 시간이 끝날때쯤에서도 증가된 응집성을 가진다는 것이 관찰되었다. 최종 생성물의 상기와 같은 개선된 응집성은, 전술된 문헌 FR-2 552 120의 종래 방법에 따라 제조된 시이트 및 본 발명의 방법에 따라 제조된 시이트의 강도를 처리 시간이 끝날때쯤 측정한 것을 비교한 표 2에서 증명된다.

	면의 중량(G/㎡)	강도(md·N)	강도(cd·N)
종래의 원형 패드	245	11	9
신규한 원형 패드	245	21	13
	+0%	+91%	+44%

조오(jaw) 사이의 너비가 40㎜이고, 속도가 200㎜/㎚이고, 디스크의 직경이 57㎜인 특성을 갖는 장치를 사용하여 상기 결과를 수득하였다.

그러나, 본 발명에 따른 수압 전처리 단계는 장점을 갖는 동시에 시이트의 부드러운 감촉이 감소되고 소비자의 기대를 완전히 충족시키기에는 너무 거칠다는 단점을 갖는다는 것을 알아야 한다.

이러한 단점을 극복하기 위해서, 본 발명에 따라 시이트를 유연화 처리할 것이 제안되었다.

이러한 처리 공정의 첫 번째 단계는 오토클래브에서 수행되는데, 이 공정은 풀린 후 수득된 시이트의 부드러움 및 유연성을 증가시키기 위해서 스콜딩 및 표백 공정이 완결 되었을 때 헹굼액을 순환시킨 후 특히 지방산 에스테르를 함유하는 유연화액을 순환시키는 것으로 이루어져 있다.

이 첫 번째 단계는 수년동안 주부들이 린넨에 사용해 온 유연화제의 작용과 견줄만하다.

그러나, 진정으로 시이트의 유연성을 증가시키는 것이 가능하였으나, 표면에 충분한 부드러움 및 벨벳같은 촉감을 수득하지 못했다.

이 단점을 극복하기 위해서, 본 발명에 따라 추가의 표면 유연화 처리 단계를 전술된 첫 번째 단계와 함께 수행함이 제안되었다.

본 발명에 따라, 오토클래브에서 이미 처리된 쥐어짜인 시이트를 건조시키기 전에, 추가적인 유연화액을 미세 소적으로 시이트의 각 표면에 분사시킴으로 이루어진 추가 처리 단계에 적용시킨다.

본 발명의 또다른 특징에 따르면, 추가 유연화액은 지방산 아미드와 양이온성 지방산 에스테르 유도체의 수성 유화액으로 이루어진다.

이러한 유형의 추가 유연화액을 사용하면 소비자가 선호하는 제품의 제조가 가능하다.

본 발명의 추가의 특성에 따르면, 추가 표면 유연화 처리 동안에 시이트를 가이드 롤러에 의해 실질적으로는 수직으로 배향시키고, 시이트 전체 너비에 걸쳐 연장되고 서로 대향된 분사장치의 두 개의 본질적으로 수평인 뱅크에 직각으로 통과시킨다.

본 발명에 따라서 분사 장치의 각 뱅크는 유리하게는, 실질적으로 수직인 축을 갖고 나란히 장착되고 상기 축 주위로 그 자체로 매우 빠르게 회전하고 시이트의 반대편에 있는 보다 낮은 단부에서 추가 유연화액을 공급받는 일련의 쿠펠(cupel)로 이루어져 있다.

상기 구조에 따라서, 쿠펠이 회전되는 동안에 혼입된 여분의 물이 시이트의 두 표면상에 분사되기 전에 미세한 소적으로서 쪼개진다. 이러한 유형의 분사 장치는 단순함 및 쉬운 특성 이외에도 블록킹의 위험이 없다는 장점을 갖는다.

본 발명은 임의의 형태, 특히 전술된 방법을 사용하여 수득한 시이트를 절단시켜 제조한 원형 면 패드에 관한 것이다.

이러한 유형의 제품은 특히 부드러움 및 벨벳과 같은 감촉, 및 종방향 및 횡방향으로의 그의 강도에 있어서 다른 것과 구분된다.

본 발명의 방법과 제품의 특성이 첨부된 도면과 관련하여 보다 상세하게 후술되어 있다.

도 1a에서 도시된 바와 같이, 본 발명에서 사용되는 면 원료는 화살표(I) 방향으로 장치(A)로 보내지며 여기서 종래의 예비적인 타면 및 개방 공정에 적용된다. 면 플록이 첫 번째 장치(A)를 빠져나가면서 개방되고 물리적으로 세척된 면 플록이 수득되고, 이는 화살표(II)방향으로 시이트를 형성하기 위한 두 번째 장치(B)로 보내어지고, 이는 내부가 특정의 낮은 압력을 갖는 천공된 실린더로 이루어져 있다. 도면에서 상세히 도시되지 않은 실린더는 상기와 같은 빈 내부를 갖기 때문에 섬유를 끌어당긴다.

두 번째 장치(B)를 떠날때, 대략 균일하고 솜털과 같은 외관을 갖고 응집성이 거의 없는 면 시이트가 수득되며, 이것은 화살표(III)방향으로 옮겨진다.

이어서, 8㎝의 두께를 갖는 시이트는 예를 들면 약산 및 금속이온봉쇄제 및 습윤제로 이루어진 용액을 함유하는 침지 및 전처리 욕으로 이루어진 습윤화 장치(C)로 보내진다.

시이트(III)는 침지욕을 떠날때 약 1.5㎜ 이하인 두께로 상당히 압축된 시이트(IV)로 변형된다. 이어서, 장치(C)의 처리 액체와 접촉한 결과로 섬유들이 결합함으로 인해 획득된 특정 강도를 갖는 시이트가 캘린더 롤러(D) 사이에서 건조된다. 롤러를 떠날 때, 대략 130%의 제거율을 갖는다는 사실을 볼 때 여전히 매우 축축한 시이트(V)가 수득된다.

이어서, 시이트(V)가 수압 전처리 장치(E)로 옮겨지고, 여기서 전체 너비의 시이트를 분사 장치의 뱅크에 직각으로 통과시켜(도면에는 상세하게 도시되지 않음) 시이트를 침지시키는 침지욕(C)으로부터 나온 진하게 광물화된(mineralized) 처리 용액을 적합한 연수(軟水)로 대체시킨다.

장치(E)에 장착된 분사 장치의 뱅크는 매우 미세하고 매우 근접한 구멍을 갖는 노즐을 직렬로 포함한다. 각 뱅크는 전술된 헹굼 과정외에도, 일련의 가압된 분출물을 시이트를 통해 보내어 유체의 효과에 의해 수득된 시이트를 미리 응집시킬 수 있다.

이러한 방법으로 헹구어지고 미리 응집된 시이트(VI)는 수압 전처리 장치(E)를 떠난 후 천공된 중공 실린더(1)에서 스풀(F)에 감긴다.

1km가 넘을 수 있는 면 시이트(VI)를 포함하는 각 스풀(F)은, 문헌 FR-2 552 120에 기술되고 나타내어진 바와 같이, 처리 유체의 순환을 위한 폐쇄 회로와 연결된 오토클래브에 옮겨진다.

이후에 보다 상세하게 기술되지는 않는 이 오토클래브에서, 첫 번째 단계에서는, 스풀(F)을 소다와 과산화수소의 혼합물에 의해 단일 단계로서 스콜딩 및 표백 처리 단계에 적용시킨다. 이어서 이를 헹구고 지방산 에스테르를 함유하는 유연화액을 사용하여 처리한다. 초기에는 약 5시간이었던 오토클래브에서 총 처리 시간은 처리욕(C)의 산성 및 수압 전처리 단계(E)의 사용에 따라 3시간 내지 3시간 30분으로 감소된다.

도 1b에 나타낸 바와 같이, 오토클래브를 빠져나가는 시이트(VII)는 풀리고 흡입에 의해 쥐어짜이는 단계로 옮겨진다.

이러한 방법으로 쥐어짜인 시이트(VII)가 이어서 보다 상세히 후술될 추가 유연화 처리 장치(H)로 옮겨진 후 건조 장치(I)로 가고 최종적으로는 절단 장치(J)로 가서 직경이 약 6㎝인 원형 패드로서 절단된다.

도 2에 나타낸 바와 같이, 추가 유연화 처리 장치에는 실질적으로 수평으로 놓인 면 시이트(VIII)를 편향시켜 이를 실질적으로 수직으로 배향된 장치(K)에 통과시킬 수 있는 두 개의 가이드 롤러(2 및 2')가 제공된다.

장치(H)는 이와 유사하게 분사 장치(3 및 3')의 실질적으로 수직인 두 개의 뱅크를 갖고, 이는 각각 가이드 롤러(2 및 2')의 한 측부에 위치되고, 수직 구간(K)에 놓이는 동안에 면 시이트가 직각으로 통과한다. 분사 장치(3 및 3')의 각각의 수직 뱅크는 시이트의 표면중 하나를 처리하도록 되어 있다.

도 2 및 도 3에서 도시된 바와 같이, 분사 장치(3 및 3')의 수직 뱅크는 각각 시이트(VIII)의 전체 너비(e)에 걸쳐 연장되고, 각각 실질적으로 수직인 축(X-X')을 갖고 서로 매우 근접하게 나란히 장착되어 있고 대략 축(X-X') 주위로 화살표(C)의 방향으로 그 자체로 매우 빠르게 회전되는 일련의 쿠펠(4)로 이루어져 있다. 도 3에 도시된 3개의 쿠펠의 개수는 단지 명시할 목적으로 선택되었으며, 각 뱅크의 쿠펠의 개수는 실제로는 훨씬 더 많다.

각각의 쿠펠(4)은 시이트로부터 멀리 떨어진 단부에서 화살표(b)의 방향으로 지방산 아미드 및 양이온성 지방산 에스테르 유도체의 수용성 유화액을 함유하는 유연화액을 공급받는다. 쿠펠(4)이 화살표(3)의 방향으로 회전하는 동안에, 여분의 액체가 미세한 소적으로 쪼개지고 미세한 소적은 화살표(c)의 방향으로 시이트(VIII)의 각 표면상에 분사되어 시이트의 표면을 유연화시킨다.

Claims (10)

1. (a) 섬유 원료를 물리적으로 찢고, 타면(beating)하고 전단(shearing)시킴으로써 섬유를 개방시켜 면 플록(flock)을 만들고;

   (b) 상기 플록을 가압시켜 면 시이트를 생성시키고;

   (c) 상기 시이트를 약산, 하나이상의 금속이온봉쇄제(sequestering agent) 및 습윤화제의 혼합물로 이루어진 예비 처리 용액으로 습윤화시키며;

   (d) 상기 습윤화된 시이트를 추가로 가압시켜 매우 치밀한 상태로 만들고;

   (e) 상기 시이트를 수압 전처리시켜 유연화제로 헹군 후 이를 천공된 중공 실린더 주위에 감고 이를 오토클래브(autoclave)내에서 단일 단계로 표백 및 스콜딩(scalding)시키고; 또한

   (f) 상기 면 시이트를 추가의 유연화제로 헹군 후 건조시키는 연속 단계를 포함하는, 한 묶음의 면 섬유 원료로부터 정제된 탈지면(cotton wool)을 제조하는 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 금속이온봉쇄제가 알칼리 토금속 이온, 중금속 이온 및 그의 혼합물을 함유하는 화합물을 포함하는 방법.
3. 제 2 항에 있어서,

   상기 알칼리 토금속 이온이 칼슘, 나트륨, 마그네슘 및 그의 혼합물을 포함하는 그룹으로부터 선택된 방법.
4. 제 3 항에 있어서,

   상기 중금속 이온이 구리, 망간, 철, 아연 및 그의 혼합물을 포함하는 그룹으로부터 선택된 방법.
5. 제 4 항에 있어서,

   상기 표백 및 스콜딩 단계가 면 시이트를 열수, 과산화수소 및 소다로 이루어진 용액으로 처리함을 포함하는 방법.
6. 제 5 항에 있어서,

   상기 추가의 유연화제가 지방산 아미드, 양이온성 지방산 에스테르 유도체 및 그의 혼합물로 이루어진 수성 유화액인 방법.
7. 제 6 항에 있어서,

   면 시이트를 건조시키기 전에 상기 추가의 유연화제를 면 시이트의 표면에 분사시키는 방법.
8. 제 7 항에 있어서,

   상기 추가의 유연화제를 수직으로 배향되고 면 시이트의 전체 너비에 걸쳐 연장된 분사 노즐에 직각으로 배향된 면 시이트의 표면에 분사시키는 방법.
9. 제 8 항에 있어서,

   상기 분사 노즐이 수직인 축을 갖고 나란히 적재되어 있고 상기 수직 축 주위로 빠르게 회전하는 일련의 쿠펠(cupel)로 이루어진 방법.
10. 제 1 항의 방법에 의해 제조된, 고도의 부드러움 및 내구성을 나타내는 응집성이 높은 섬유로 이루어진 개선된 면 시이트.

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