KR100262445B1 - 증착강도가 개선된 폴리에스테르 쉬트의 제조방법(The method of producing polyester sheet improved on vaccum evaporation force) - Google Patents

Abstract

본 발명은 증착강도가 개선된 폴리에스테르 쉬트의 제조방법에 관한 것으로써, 적절한 범위의 극한점도와 유리전이점 및 결정화 온도를 갖는 폴리에스테르를 필름기재의 소재로써 사용하여 제조한 폴리에스테르 쉬트의 표면에 콜로이드성 알루미나 입자 및 폴리머수지를 함유하는 수분산 도포액 조성물을 처리하여 줌으로써 투명성 및 증착강도에 있어서도 매우 우수한 특성을 나타내는 폴리에스테르 쉬트의 제조방법을 제공함에 그 목적이 있는 것으로, 상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 주반복 단위의 60중량부 이상이 에틸렌테레프탈레이트로 구성된 극한점도 0.6 내지 1.0dl/g이고 유리전이점이 75 내지 85℃이며, 결정화온도가 170 내지 190℃인 공중합 폴리에스테르 수지를 일축 또는 이축연신하여 성형한 쉬트의 적어도 한면에 콜로이드성 알루미나 0.1 내지 1.0중량%와 수용성 폴리에스테르수지 0.01 내지 2중량%와 수용성 폴리우레탄수지 0.01 내지 2중량%와 수용성아크릴에멀젼 0.01 내지 2중량%를 함유하는 수분산 도포액을 도포함을 특징으로 하는 증착강도가 개선된 폴리에스테르 쉬트의 제조방법을 제공한다.

Description

증착강도가 개선된 폴리에스테르 쉬트의 제조방법(The method of producing polyester sheet improved on vaccum evaporation force)

본 발명은 증착강도가 개선된 폴리에스테르 쉬트의 제조방법에 관한 것으로써, 보다 상세하게는 폴리에스테르 수지를 이용하여 성형한 쉬트의 적어도 한면에 콜로이드성 알루미나를 주성분으로 하는 수분산액을 도포하여 높은 증착강도를 나타낼 수 있도록 한 폴리에스테르 쉬트의 제조방법에 관한 것이다.

근래에 이르러 사회가 점차 현대화되면서 편이성이 우수하고 장기간의 내용물 보관이 가능한 포장용기와 문구, 사무용품, 전기제품, 공구류, 완구류 등의 다양한 물품에 범용으로 사용할 수 있는 플라스틱 쉬트의 시장 수요가 점차 증가하고 있는 추세에 있다.

특히 최근들어 이러한 플라스틱 쉬트의 제조시 필름재료로써 단일 소재를 사용하였을 경우 나타나는 품질의 한계를 극복하고 제품을 보다 고급화하여 기존의 필름류와의 차별성을 나타내도록 함으로써 단순한 룁핑(Wrapping)기능 이외에 다양한 기능을 부여한 플라스틱 제품의 수요가 급격히 늘어나고 있다.

이와 관련하여 종래에는 단일 필름소재로써 사용되어온 나일론, 폴리비닐디클로라이드(Polyvinyldichloriide, PVDC), 폴리에스터 또는 EVOH(Ethylene-vinyl alchol) 등의 서로 다른 특성을 나타내는 폴리머수지로된 필름소재를 라미네이팅처리에 의한 합지 등의 방법으로 필름에 증착성을 부여하고 베리어(barrier)성을 나타낼 수 있는 필름소재 등으로 제조하는 기술이 소개된 바 있으나 상기한 필름소재를 이용한 라미네이팅 필름의 경우 투명성이 떨러져 고급스러움이 없을 뿐 아니라 오븐용으로 사용될 경우 가열과정에서 내열성이 떨어지며, 특히 라미(합지)하는 공정에서 반복되는 공정으로 생산성의 하락 또는 생산가격의 상승 등 많은 문제점을 가지고 있다.

이와같이 상기 열거한 필름소재에서 나타나는 문제점을 고려하여 일반적으로 사용되는 범용 필름소재로써 폴리에스테르가 가장 많이 사용되는데, 폴리에스테르 중 특히 폴리에틸렌텔레프탈레이트(Ployethylene terephthalate)는 저온부터 고온에 이르기까지 넓은 온도 범위에 걸쳐 물성의 안정성이 뛰어나고 내화학성 특성이 우수하며 기계적 강도, 표면특성, 두께의 균일성이 양호하고 다양한 용도와 공정조건에 우수한 적응력을 가지고 있어 산업용, 의료용, 자기테이프용, 콘덴서용, 포장용, 사진필름용 또는 라벨용 등의 용도로 폭넓게 사용되고 있으며 최근 고속화, 자동화의 추세에 부응하여 그 수요는 날로 증가하고 있을 뿐만 아니라 최근 제기되고 있는 환경오염문제에 있어서도 재활용율이 높아 산업분야에서 차지하는 중요도는 점점 커지고 있다.

최근들어 상기한 바와 같이 제반 물성 측면에서 우수한 특성을 나타내는 폴리에스테르를 이용하여 쉬트를 성형한 후 표면에 증착강도가 높도록 도포처리를 하여줌으로써 배리어성을 부여하도록 하는 폴리에스테르 쉬트의 제조 방법에 관한 기술에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다.

상기한 바의 폴리에스테르 쉬트의 표면에 도포처리시 적용되는 방법으로는 기상성장법과 도포법이 있으며 전자는 일반적으로 행해지고 있으나, 그 방법에는 특수한 장치가 필요하고 처리면적에 제한을 받아 대량 생산이 곤란하여 근래에는 후자를 선택하고 있다.

그러나 이러한 도포법은 실리카 입자 혹은 글라스를 고분자화합물과 함께 용매에 분산시켜 기재 쉬트에 도포하는 경우로, 도포액중에 침전이 생기기 쉽고 피막의 두께가 불균일하게 형성될 수 있는 결점을 가지고 있어 산업적으로 적용하기에는 적잖은 문제점을 지니고 있다. 이러한 결점을 개선하기 위해서 상기의 입자상 실리카 대신에 카르복실산과 할로겐화 실란과 알콜의 반응 생성물을 이용하는 방법이 제안되었다.

이와 관련하여 일본국 특공소 52-16448, 특공소 52-20825호 등에서 개시된 기술은 피막형성 성분이 용액중에서 침전되지 않고 피막이 균일하게는 되나, 할로겐화합물의 사용으로 할로겐화 수소, 초산할라이드 등의 할로겜화물이 생성되어 기계부식, 도포액의 안정성 저하 등의 많은 문제점을 가져왔다.

또한 일본국 특공소 60-8263에서는 이러한 문제점을 없애기 위해 할로겐화실란 대신에 알콕시실란을 사용하는 방법을 제시하였다. 하지만 상기 방법은 도포액 제조시 시간이 오래 걸리고 유기용제에 의한 방법으로 환경 보호 차원에서 사용하기 힘든점이 있다.

이와 함께 특공소 52-36544에서는 이산호규소를 표면에 도포하는 방법을 제시하였으나, 역시 기계부식을 유발하는 등의 문제점을 가지고 있다. 특개소 62-109832에서는 폴리우레탄 아크릴계수지 및 저분자 폴리올레핀계 왁스, 평균입경 0.15㎛인 조면화합물 등을 표면에 도포하는 방법을 제시하였으나 이는 이활성 및 표면 평활성은 우수하나, 투명성이 뛰어나지 못한 단점을 가지고 있어 증착에 의한 비데오테이프의 제조에 한정된 것이었다.

본 발명은 상기한 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 적절한 범위의 극한점도와 유리전이점 및 결정화 온도를 갖는 폴리에스테르를 필름기재의 소재로써 사용하여 제조한 폴리에스테르 쉬트의 표면에 적정입경을 갖는 콜로이드성 알루미나 입자 및 폴리머수지를 함유하는 수분산 도포액 조성물을 처리하여 줌으로써 투명성이 현저하게 개선되었을 뿐만 아니라, 유기용제 등에 의한 환경오염을 유발시키지 않으며 증착강도에 있어서도 매우 우수한 특성을 나타내는 폴리에스테르 쉬트의 제조방법을 제공함에 그 목적에 있는 것이다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 주반복 단위의 60중량부 이상이 에틸렌테레프탈레이트로 구성된 극한점도 0.6 내지 1.0dl/g이고 유리전이점이 75 내지 85℃이며, 결정화온도가 170 내지 190℃인 공중합 폴리에스테르 수지를 일축 또는 이축 연신하여 성형한 쉬트의 적어도 한면에 콜로이드성 알루미나 0.1 내지 1.0중량%와 수용성 폴리에스테르수지 0.01 내지 2중량%와 수용성 폴리우레탄수지 0.01 내지 2중량%와 수용성아크릴에멀젼 0.01 내지 2중량%를 함유하는 수분산 도포액을 도포함을 특징으로하는 증착강도가 개선된 폴리에스테르 쉬트의 제조방법을 제공한다.

본 발명에서 기재필름의 소재로 사용되는 폴리에스테르는 35℃에서 오토클로로페놀 25밀리리터당 0.3그램의 농도로 측정한 극한 점도가 0.6 내지 1.0dl/g을 사용하는데, 더욱 바람직하기로는 0.7 내지 0.9dl/g의 범위가 더욱 좋다. 만일 극한점도가 0.6dl/g미만일 경우 본 발명의 폴리에스테르 쉬트는 성형 중 백탁현상이 심하게 발생하여 생산성이 크게 저하될 뿐 아니라, 최종제품에서의 기계적강도 등의 물성저하가 일어나 바람직하지 않으며, 극한점도 1.0dl/g를 초과하면 용융점도가 매우 상승하므로 압축 불안정 등 제조공정상의 어려움으로 후공정에서의 생산성이 크게 떨어진다.

또한 상기 폴리에스테르 수지의 유리전이점과 결정화온도가 각각 75 내지 85℃ 및 170 내지 190℃의 범위를 벗어나는 경우에도 성형성에 좋지 않은 영향을 미치게되므로 전체적인 생산성을 저하시키게되는 문제점이 발생한다.

이러한 폴리에스테르는 방향족 디카르복실산을 주성분으로 하는 산성분과 알킬렌글리콜을 주성분으로 하는 글리콜성분을 중축합한 것으로써 방향족 디카르복실산의 구체적인 예로는 디메틸테레프탈레이트, 테레프탈레이트산, 이소프탈산, 나프탈렌 디카르복실산, 싸이클로헥산디카르복실산, 디페녹시에틸디카르복실산, 디페닐디카르복실산, 디페닐에테르디카르복실산, 안스타젠디카르복실 α, β-비스(2-클로로페녹시)에탄-4, 4'-디카르복실산 등을 들수 있고 이들 중 이메틸테레프탈레이트나 테레프탈산이 특히 바람직하다.

알킬렌글리콜의 구체적인 예로는 에틸렌글리콘, 트리메틸렌글리콜, 테트라메틸렌글리콜, 펜타메틸렌글리콜, 헥사메틸렌글리콜, 헥실렌글리콜 등을 들 수 있으나 이들중 특히 에틸렌글리콜이 바람직하다.

즉, 상기의 폴리에스테르는 수지는 분자내에서 주반복단위의 60중량부 이상이 에틸렌테레프탈레이트로 구성되도록 함이 더욱 바람직하며 40중량부 이내에서는 기타 공중합 성분과 공중합하여 제조할 수 있다. 이러한 공중합 성분의 구체적인 예로는 디에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 네오펜틸글리콜, 폴리에틸렌글리콜, p-키실렌글리콜, 1,4-싸이클로헥산디멘탄올, 5-나프륨술포레졸신 등의 디올화합물과 아지핀산, 5-나트륨술포이소프탈산 등의 디카르복실산 성분, 트리메릴트산, 피로메릴트산 등의 다관능 디카르복실산 성분 등을 들 수 있다.

상기한 폴리에스터 수지를 통상적인 일축 또는 이축연신 성형과정을 통하여 성형가공하게 되는데, 이때 본 발명의 물성을 만족하는 쉬트를 제조하기 위해서는 기존의 성형기가 모두 가능하나 특히 △형 벨트식 쉬트성형기를 사용하는 것이 좋다. 투명성을 향상시키기 위해서는 쉬트표면의 고광택화가 가장 중요한 요소중의 하나이며 이를 위해서는 쉬트와 접촉하는 롤이나 벨트표면의 경면화는 물론 충분히 밀착상태를 유지시켜 쉬트표면으로의 충분한 전사 및 결정을 억제하는 효과를 얻을 수 있도록 해야한다. 이를 위해서는 수지의 고임현상을 유도하면서 쉬트를 성형할 수 있는 공정조건의 설정이 필요하며 다음과 같은 조건으로 쉬트를 성형함이 바람직하다.

즉, 칩형태로 제조된 폴리에스테르 수지를 250 내지 300℃의 압출온도, 100 내지 150 스크류 rpm의 조건하에서 시간당 250 내지 300kg로 토출시키며 15 내지 40℃의 냉각롤에 의해 냉각시키고 10 내지 30m/min의 속도로 회전하는 △형 벨트에 부착되어 일정한 두께의 쉬트로 성형시킨다. 공정의 온도, 체류시간은 쉬트의 투명성을 결정하는 주요 인자이므로 반드시 본 발명의 온도범위에서 생산해야 한다. 압출온도가 너무 높으면 냉각시간이 지연되어 투명성이 저하되며 반대로 너무 낮으면 압출압이 상승하여 설비에 많은 부하가 생긴다. 또 벨트 표면의 온도가 높으면 롤과 쉬트간의 박리가 원활하게 이루어지지 않아 역권취현상이 발생하고 반대로 너무 낮으면 롤과 쉬트간의 밀착이 불량하여 표면광택과 투명성이 불량해진다.

이렇게 성형된 폴리에스테르 쉬트에 증착성을 나타내도록 하기 위하여 적어도 한면에 상기한 바와 같이 알루미나 및 수용성 폴리머수지로된 수분산액을 도포하게 되며, 상기 수분산액의 제조시 사용되는 콜로이드성 알루미나는 입경이 20 내지 50nm이고 0.1 내지 1.0중량부 함유된 콜로이드성 알루미나를 사용하는 것이 바람직하다. 20nm보다 작으면 응집현상이 생기며 50nm보다 크면 증착강도를 개선할 수 없다. 또 사용하는 첨가량이 0.1 중량부보다 작으면 분산성이 불량해지고 1중량부 이상 사용하면 역시 증착강도가 떨어지는 단점이 있다.

이와함께 수용액에 첨가하여 사용하는 폴리에스테르 수지는 설폰산 염기를 갖는 수용성 또는 수분산성으로 디카르본산과 디올에 의하여 축중합함으로써 얻어진 에스테르 결합을 분자주쇄로 하는 고분자 화합물이다. 폴리에스테르 디카르본산의 성분을 탈레프탈산, 이소프탈산, 아디피산, 5-소듐설포이소프탈산, 트리메트틴산, 무수프탈산, 세박산, 석신산 등이며, 디올성분은 에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 폴리에틸렌글리콘, 폴리프로필렌글리콜, 사이클로섹산 디멘탄올 및 유사물질이 포함된다. 이러한 고분자 화합물을 수성화하는 방향족 핵에 결합된 금속설포네이트 그룹을 함유하고 있는 설포모노머 성분에 대한 예로는 나트륨설포프탈산, 5-소듐설포이소프탈산, 5-설포프로폿시이소프탈산 등의 물질이 포함되고 통상 방향족 또는 이 염기산 유도체에 대해 2 내지 20몰% 함유시키는 것이 일반적이다. 도포액에 첨가된 폴리에스터공중합 수지는 디카르본산 성분 중 방향족 디카르본산이 85몰%이상이고, 설폰산 알카리금속염을 갖는 디카르본산이 15몰%이하로 구성되며 수평균 분자량이 약50,000미만, 바람직하게는 25,000이하이며 유리전이 온도가 70도 이하인 것을 특징으로 한다.

이러한 수용성 폴리에스테르 수지는 수용액 중량 대비 0.01 내지 2중량부 첨가하는 것이 바람직하며 0.01중량부이하 사용하면 접착성을 개선할 수 없으며 2중량부 이상 사용하면 응집현상이 발생한다. 또한 첨가된 폴리우레탄 수지는 활성수소화합물인 폴리올과 폴리이소시아네이트 축중합하여 얻어진 우레탄 결합을 분지 주쇄에 갖고 분자말단에는 친수성기를 갖는 블록화 우레탄 프리폴리마로써 유화제 없이도 물에 잘용해되는 고분자 화합물로 주쇄는 고분자 폴리올로 디카르본산으로 방향족의 테레프탈산, 이소프탈산, 나프탈렌 디카르본산 등이 포함된 폴리에스테르 폴리올, 프로필렌 옥사이드에 에틸옥사이드의 블록 공중합물이나 알킬렌 옥사이드와 활성 수소 화합물(알콜, 지방산, 아미 등)로 중합된 폴리에테르 폴리올, 기타 공지된 폴리올이다. 이러한 수지의 첨가범위는 0.01 내지 2중량부 첨가하는 것이 가장 바람직하다. 0.01 중량부 이하 사용하면 접착성이 불량해지며 2.0중량부 이상 사용하면 분산이 불량해진다. 아크릴에멀젼은 모노머로 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 부틸 아크릴레이트, 이소부틸 아크릴레이트 2-에틸헥실 아크릴레이트 등의 아크릴레이트 및 아크릴산 에테르 그리고 메틸메타아크릴레이트와 같은 메타 아크릴레이트류 및 메타아크릴레이트에테르 등을 사용하여 유화중합한 것으로 특히 메틸아크릴레이트, 메틸메타아크릴레이트, 이소부틸아크릴레이트를 주 모노머로 하여 통상의 유화중합한 것을 0.01 내지 2.0중량부 사용하는 것이 좋다. 0.01 중량부 이하 사용하거나 2.0이상 사용하면 분산성이 현저히 떨어진다.

이러한 수분산액으로된 분산도포액은 건조 후의 두께가 0.001 내지 0.1g/㎡로 도포되도록 하는 것이 가장 바람직하다. 0.001g/㎡이하가 되면 본 발명의 효과를 얻을 수 없으며, 0.1g/㎡이상이 되면 오히려 증착강도가 떨어진다.

상기 도폭액 중에는 해당기술 분야에 공지되어 있는 다른 첨가물, 예를 들어 대전 방지제, 습윤제, 계면활성제, pH조절제, 산화방지제, 염료, 안료, 슬립제 등은 쉬트의 투명성 등 제반 물성을 헤치지 않는 범위내에서 혼합사용도 가능하다.

본 발명에서 사용가능한 도포방식으로는 그라비아롤, 리버스그라비아 등의 롤을 이용한 도포방법, 메이어바 등의 바를 이용한 도포방법 에어나이프 방사에 의한 도포방법 등의 통상의 방법을 이용할 수 있다.

상기한 방법으로 형성된 도포층에의 금속 증착시에는 진공 증착 기술에 의하여 필름의 표면상에 금속 증기 또는 원자의 스트림(Stream)을 흐르게함으로써 금속의 도포된 폴리에스테르 쉬트 표면상에 피복물을 형성시키는 것과 같은 공지된 선행 기술로 제조할 수 있다.

이러한 공정은 금속을 고진공, 구체적으로는 약 10^-3내지 10^-5토르의 범위에서 금속의 증기압이 약 10^-2를 넘을 정도의 융점 이상의 온도로 가열하여 수행하거나, 금속을 충격이온의 스트림에 합류시켜 질량전이 "스퍼터링(sputtering)"에 의해 제거함으로써 수행하는데, 이러한 조건하에서는 금속 증기 또는 원가 모든 방향으로 방출되면서 얇은 금속피막을 형성할 수 있는 것이다. 상기의 공정에 적용할 수 있는 금속은 아연, 니켈, 은, 동, 금, 인듐, 주석등이며 바람직하게는 알루미늄 및 그 산화물이다. 적용되는 금속 피복물의 두께는 금속 증착 필픔의 최종용도에 따라 좌우된다. 포장용 알루미늄의 두께는 약 300 내지 600Å인 반면, 광선 적용의 두께는 통상적으로 100Å미만이다.

이하 본 발명을 하기의 실시예를 통하여 보다 상세하게 설명하기로 하겠으나 본 발명이 하기의 실시예에 한저된 것은 아니다.

[실시예]

디메틸테레프탈레이트와 에틸렌글리콜을 1대 2의 당량비로 혼합한 후, 에스테르교환반응촉매를 넣어 폴리에틸렌텔레프탈레이트 단량체(bis-2-hydroxyethylterephthalate)를 생성한 다음 통상의 중축합촉매를 넣어서 중축합반응을 완결시켜 극한점도가 0.760dl/g, 유리전이점이 80℃, 결정화온도가 180℃인 칩형상의 폴리에스테르수지를 제조한 후, 이러한 폴리에스테르 수지칩을 이용하여 270℃ 실린더압출온도 조건하에서 스크류 rpm 120, 시간당 270kg토출한 후 30℃의 냉각롤과 120℃의 "△"형 벨트사이로 접압 냉각시켜 15m/min 속도로 회전하는 벨트에 성형시킨 다음 쉬트 경면표면에 입경이 35nm인 콜로이드성 알루미나 0.15중량부, 설폰산 염기를 가지고 있는 수용성 폴리에스테르 수지 1.5중량부, 폴리우레탄 수지 0.5중량부, 아크릴 에멀젼 0.5중량부(나머지는 정제된 물)로 구성된 수용성 도포액으로 도포하여 건조 후 쉬트 표면에 0.04g/㎡도포되도록 리버스 롤방식으로 도포하여 50μ의 두께를 갖는 쉬트를 생산하였다.

이렇게 제조된 폴리에스테르 쉬트를 하기한 실험예에 의하여 제시된 방법에 의하여 헤이즈, 빛투과율과 증착강도 및 성형성을 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.

[실험예]

-헤이즈, 빛투과율

일본 세이미츄 코가쿠사의 헤이즈미터(모델명 : SEP-H)로 측정하여 C-광원을 사용하여 투과광, 산란광을 측정한 후 하기한 수학식 1에 대입하여 계산하였다.

-증착강도

필름표면에 통상적인 방법으로 금속증착을 수행한 후 증착면에 설린(surlin)필름을 일본 토쿄세이사의 열경사시험기(모델명 : HG-100)를 이용하여 150℃에서 5kg/㎠의 압력으로 5초동안 눌러 증착면과 상기 설린필름을 봉합한 다음 일본 헤이돈사의 필링테스터(peeling tester)를 사용하여 25mm폭의 봉합필름을 100mm/min의 속도로 당기면서 그 증착강도를 측정했다.

-성형성

쉬트를 이용하여, 온도 70℃, 5kg의 압력하에서 용기를 제조하는 과정에서 백탁이 발생하는 정도로 성형성을 평가했다.

○ : 전혀 발생하지 않음

△ : 발생하나 제품화 가능

× : 백탁현상 매우 심함

[실시예 2 내지 5]

상기 실시예 1과 같이 동일한 방법으로 실시하되, 제조조건은 하기 표 1과 같이 변화시키며 실시하였다.

[비교예 1 내지 5]

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하되, 제조조건은 하기 표 1과 같이 변화시키며 실시하였다.

상기 표 1에 나타난 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 5로부터 제조된 폴리에스테르 쉬트의 경우 빛투과율이 높고 헤이즈가 낮아 고투명성을 나타내고 있을 뿐만 아니라 전실시예에서 성형성이 우수하게 나타나고 있음을 확인하였으며, 특히 증착강도의 경우 평균 72.4g/25mm로써 매우 우수한 결과를 얻을 수 있었던 반면 비교예의 경우 헤이즈 수치가 크게 나타나 산란광의 비율이 상대적으로 높음으로써 투명성이 좋지 못하였으며 증착강도 및 성형성 등의 전반적인 쉬트물성에서 매우 취약한 특성을 나타내고 있음을 알 수 있었다.

특히, 기재필름으로 사용된 폴리에스테르의 극한점도가 0.520dl/g으로써 적정범위이하로된 비교예 1의 경우 백탁현상이 심하여 성형성이 저하되었을 뿐만 아니라 도포액에 함유된 콜로이드성 알루미나의 입경이 59nm으로 지나치게 커져 증착강도가 43g/53mm로써 매우 약함을 알 수 있었다.

또한, 알루미나의 입경이 5nm로 지나치게 미세하게 첨가한 비교예 2의 경우에도 성형시 입자의 응집에 의한 백탁현상의 발생으로 인하여 성형성 측면에서 바람직한 결과를 얻을 수 없었으며, 비교예 3의 경우알루미나 및 수용성 폴리에스테르 및 수용성 폴리우레탄의 첨가량을 과량 첨가함으로써 오히려 분산성이 불량해지고 증착 강도가 저하되었음을 확인할 수 있었다.

이와함께 도포액의 건조후 잔류고형물의 두께를 0.21g/㎡로 가장 크게한 경우에는 증착강도에 있어서 36g/25mm로써 최저치를 나타내고 있음을 알 수 있다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명은, 적절한 범위의 극한점도와 유리전이점 및 결정화 온도를 갖는 폴리에스테르를 필름기재의 소재로써 사용하여 제조한 폴리에스테르 쉬트의 표면에 적정입경을 갖는 콜로이드성 알루미나 입자 및 폴리머수지를 함유하는 수분산 도포액 조성물을 처리하여 줌으로써 투명성이 현저하게 개선되었을 뿐만 아니라, 유기용제 등에 의한 환경오염을 유발시키지 않으며 증착강도에 있어서도 매우 우수한 특성을 나타내는 폴리에스테르 쉬트의 제조방법을 제공하는 유용한 발명인 것이다.

Claims (3)

1. 주반복 단위의 60중량부 이상이 에틸렌테레프탈레이트로 구성된 극한점도 0.6 내지 1.0dl/g이고 유리전이점이 75 내지 85℃이며, 결정화온도가 170 내지 190℃인 공중합 폴리에스테르 수지를 일축 또는 이축연신하여 성형한 쉬트의 적어도 한면에 콜로이드성 알루미나 0.1 내지 1.0중량%와 수용성 폴리에스테르수지 0.01 내지 2중량%와 수용성 폴리우레탄수지 0.01 내지 2중량%와 수용성아크릴에멀젼 0.01 내지 2중량%를 함유하는 수분산 도포액을 도포함을 특징으로하는 증착강도가 개선된 폴리에스테르 쉬트의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 콜로이드성 알루미나의 입경은 20 내지 50nm임을 특징으로 하는 증착강도가 개선된 폴리에스테르 쉬트의 제조방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 수분산 도포액의 도포시 건조 후 잔류고형물이 0.001 내지 0.1g/㎡로 되도록 도포함을 특징으로 하는 증착강도가 개선된 폴리에스테르 쉬트의 제조방법.