KR100249450B1 - 아크릴계열경화성수지조성물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 아크릴계 열경화성 수지조성물에 관한 것으로, 하기 조성으로 이루어짐을 특징으로 한다.

A. 점도 3000cps(센티포아즈) 내지 200만cps 의 아크릴시럽 100중량부.

B. 다관능성 불포화 화합물 0.1 내지 50 중량부.

C. 아크릴계 인조대리석 폐자재 파쇄입자 또는 분급분말 100 내지 600중량부.

D. 보강재 0 내지 100 중량부.

E. 라디칼 반응개시제 0.01 내지 5 중량부.

F. 중합조절제, 열 및 광안정제, 안료를 포함하는 기타 첨가제 0.1 내지 10중량부.

본 발명의 조성물에 의하여 내열성, 외관특성, 기계적 물성이 우수한 성형품을 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 제조원가가 저렴한 성형품을 얻을 수 있으며, 특히 폐자재를 효과적으로 재활용할 수 있다.

Description

아크릴계 열경화성 수지 조성물 {Acrylic thermo-setting resin composition}

본 발명은 아크릴계 열경화성 수지조성물에 관한 것으로, 더 상세하게는 성형이 쉽고 생산성이 우수하면서도 외관이 아름답고 기계적 물성이 우수한 아크릴계 열경화성 수지조성물에 관한 것이다.

근래 건축내장재로 많이 사용되고 있는 고급 인조대리석은 사용되는 베이스 레진(Base resin)에 따라 크게 아크릴계와 불포화 폴리에스터계의 두 종류로 구분되며 이중 아크릴계 인조대리석은 수지 자체의 특성으로 인하여 투명하고 고급스러운 질감, 균형잡힌 기계적 물성, 우수한 내후성으로 인하여 근래 여러 가지 용도로 수요가 계속 증가하고 있다. 예를 들면 씽크대 상판, 세면화장대의 상판, 은행 및 증권 매장의 접수대 등 각종 카운트의 상판(床板), 상품매장의 내벽재, 각종 파티션, 욕조, 싱크보울(Sink bowl), 세면기 및 각종 인테리어 조형물의 소재로서 전세계적으로 널리 사용이 확대되고 있다.

이러한 아크릴계 인조대리석의 제조시, 후가공시의 발생하는 성형 폐자재는 공해물질로서 폐기처분하는 데 많은 시간과 비용이 들어간다. 따라서 경제적인 면에서 뿐만 아니고 환경적인 측면에서도 이의 재활용이 시급히 요구되는 실정이다. 이는 아크릴계 인조대리석의 판재, 성형품의 제조에 사용되는 주형법이나, 압축성형법 모두에 해당하나 지금까지의 발명이 주로 주형법에 의한 것이 많으므로 이에 의한 폐자재 발생이 기타 압축성형법 등에 의한 폐자재 발생보다 월등히 많다. 예를 들면 주형법에 의한 성형법에서는 무기충전재로서 수산화알미늄 등을(EP 87117933, USP3847865, JP7033498, JP4110112) 주로 사용하였으며, 압축성형법에서도 무기충진재로서 수산화알미늄을 주로 사용하였다. (JP4081448, 일본공개특허 소 61-171713호, 평5-124844호, 특개평5-32720).

이렇게 여러 가지 아크릴계 인조대리석 제조공정에서 발생하는 폐자재를 크게 분류하여 보면, 성형 완제품 또는 반제품의 절단(Cutting), 트리밍(Trimming), 연마(Sanding or Buffing) 공정에서 다량 발생하는 바, 절단, 트리밍에서 발생하는 폐자재는 크기나 모양이 다양하고, 연마 공정에서 발생하는 폐자재는 미분이다.

본 발명에서는 상기 두 종류의 폐자재를 이용하여 외관이 아름답고, 성형성, 생산성, 기계적 물성이 우수한 새로운 열경화성 수지조성물을 개발함으로서 양질의 건축내장재를 경제적으로 생산하고, 아울러 폐자재에 의한 공해물질의 발생도 크게 줄이는 것을 목적으로 한다. 본 발명의 또 다른 목적은 상기 폐자재들을 통상의 SMC, BMC 의 성형용 금형을 사용 프레스 공법에 의하여 제품 생산이 가능하도록 함으로써 기존의 설비를 이용하여 큰 투자비 없이 각종 건축내장재를 생산할 수 있도록 하는 것이다. 본 발명의 또 다른 목적은 내후성 및 외관이 뛰어난 아크릴계 수지조성물로 제조되는 성형품을 제공하는 것이다.

본 발명의 아크릴계 BMC 조성물은 하기 조성으로 구성됨을 특징으로 한다.

A. 점도 3000 cps (센티포아즈) 내지 200만 cps 의 아크릴시럽 100중량부.

B. 다관능성 불포화 화합물 0.1 내지 50 중량부.

C. 아크릴계 인조대리석 폐자재 파쇄입자 및 분급분말 100 내지 600 중량부.

D. 보강재 0 내지 100 중량부.

E. 라디칼반응개시제 0.01 내지 5 중량부.

F. 중합금조절제, 열 및 광안정제, 안료 등 기타 첨가제 0.1 내지 10 중량부.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명에서 사용되는 아크릴시럽(A)이라 함은 다음의 구조를 갖는 1 종 혹은 2 종 이상의 단량체 일정량과 이것에 용해된 동일 혹은 이성분 단량체의 중합체로 이루어진다.

단량체 CH₂=CR¹R²중합체 -(CH₂CR¹R²)_n-

R¹: H, CH₃

R²: CO₂R³, CONHR⁴

R³: H, 알킬기 (C1-C15), 알코올기(C1-C10)

R⁴: H

n : 500-1500

단량체의 경우 상기 식을 만족하는 구조의 조성물은 어느 것이든 특별한 제한없이 단독 혹은 공중합이 가능한 2 종이상 혼합사용이 가능하며, 사용량은 중합체의 분자량 및 함량에 따라 결정된다. 즉, 상기 아크릴시럽은 단량체들의 부분중합으로 이루어지거나, 중합체를 단량체에 용해시켜 제조할 수 있으며, 두 가지 방법을 혼용하는 것 역시 가능하다. 세 가지 방법중 어느 방법을 사용하든 최종 시럽의 점도는 상온(23℃)에서 3000 cps 내지 200만cps의 범위를 만족하면 된다.

시럽의 점도는 상기 조성물의 종류 및 함량의 변화에 따라 조정가능하나 상기점도 범위 내에서의 조정이 바람직하며, 정확한 점도는 시럽 이외의 상기 조성이 선정된 상태에서 목표품질을 만족하는 점의 점도로 최종선정함이 바람직하다. 시럽의 점도가 3000cps 미만이 되면 BMC의 제조 및 취급성이 나빠지고, 금형내에서의 BMC의 유동성이 부족하며, 중합시간이 길어지며, 중합 후 성형품에 수축현상이 심하게 나타나 좋지 않다. 시럽의 점도가 200만cps를 초과하면 점도가 너무 높아 조성물의 균일한 혼합이 어려워져 지고 BMC 의 저장성이 짧아져 보관이 어려워지는 단점이 있다.

따라서 본 발명에서의 시럽의 점도는 3000cps ∼200만cps, 좋기로는 3만cps ∼ 150만cps, 더욱 좋기로는 10만cps ∼ 100만cps 이다. 점도는 브룩필드 점도계 HB Type을 사용하여 측정한다.

본 발명의 조성물에 최종 성형품의 내약품성, 내오염성, 내열성 및 기계적 물성의 향상을 위하여 분자내에 A의 불포화 단량체와 공중합이 가능한 이중결합을 2 개이상 함유한 다관능성 불포화 화합물(B)을 첨가함이 바람직하다. 이러한 화합물은 트리메티롤프로판 트리메타크릴레이트, 에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트, 1,4-부탄디올 디메타크릴레이트, 1,4-부탄디올 디아크릴레이트, 펜타에리쓰리톨 트리아크릴레이트 등 전술한 조건을 만족시키는 화합물이면 특별한 제한없이 모두 사용될 수 있다.

사용함량이 0.1중량부 미만이면 전술한 효과를 얻기 어려우며, 50중량부를 초과하면 과도한 가교 및 수축효과에 의하여 크랙이 발생하거나 깨지기 쉬워지고, 경제적으로 불리한 단점 등이 있다. 따라서 본 발명에서 다관능성 시럽의 함량은 0.1∼50중량부, 좋기로는 0.5∼30중량부, 더욱 좋기로는 1.0∼20중량부이다.

아크릴계 인조대리석 및 그 성형품의 절단, 트리밍 등의 공정에서 주로 발생하는 다양한 크기와 모양의 폐자재를 임팩트 파쇄기, 벌버라이저 등을 이용하여 파쇄후 표준망체를 이용, 크기별로 분급하고, 연마공정에서 발생하는 분진은 집진기를 이용하여 색상별로 수집, 분급하여 원하는 입도의 입자를 얻을 수 있다. 평균입경을 세분화하여 사용할 수 있음은 물론이다.

본 발명에서 사용되는 아크릴 인조대리석 폐자재(C)는 충전재로서 수산화알미늄을 전체 조성의 50중량%(이하, "%"로 표기함)이상 함유하고, 메틸 메타크릴레이트에서의 팽윤도가 1.0 내지 3.0의 범위를 충족하는 아크릴계 인조대리석으로부터 발생된 것이면 어느 것이든 사용이 가능하다.

아크릴계 이외의 인조대리석 폐자재를 사용할 때 최종성형품에서 매트리스 수지와 폐자재 파쇄분의 상용성 및 열수축 차이로 인하여 기계적 물성의 저하를 가져올 수 있으며, 이러한 문제점이 없는 경우의 인조대리석 파쇄분이면 어느 것이든 사용이 가능하다.

충전재로서 수산화알미늄 이외의 것이 사용되면, 폐자재 파쇄시 작업성 저하, 최종성형품의 투명감이 저하되어 외관이 저하될 가능성이 있다. 이러한 문제점이 없는 충전재가 사용된 것이면 어느 것이든 사용이 가능하다. 충전재의 함량이 전체조성물의 50% 미만이면 파쇄시 작업성의 저하 및 최종성형품의 기계적, 열적 물성의 저하를 가져올 수 있다.

메틸메타크릴레이트에서의 팽윤도가 1.0미만인 경우는 인조대리석 파쇄분에서 거의 없으나, 이러한 경우는 파쇄입자의 고체부위는 팽윤현상이 거의 없고, 파쇄입자 내부에 메틸 메타크릴레이트로의 용융가능 성분이 용출되어 나와 파쇄입자의 체적이 감소하는 것이므로 바람직하지 못하다. 팽윤도가 3.0을 초과하면 프리믹스 제조 후 파쇄입자의 팽윤에 의한 프리믹스 경도의 경시변화가 심하여 일관된 성형조건의 설정이 어려울 뿐만 아니라, 압축성형시 팽윤된 파쇄입자의 변형이 일어나 외관저하, 기계적, 물적 물성의 저하가 나타날 수 있다.

파쇄입자 및 분말의 평균입자 크기는 0.001∼4 ㎜ 가 바람직하며, 0.001㎜미만일 경우는 최종성형품의 투명성을 얻기 어렵고, 수지에 충전할 수 있는 폐자재양이 매우 적어져, 경제적으로나 기계적 물성면에서나 바람직하지 못하다. 파쇄입자의 크기가 4㎜를 초과하면 일반적인 두께의 성형품을 압축성형시 파쇄입자가 파괴되어 바람직하지 않다. 그러나 본 발명의 입자크기는 일반적인 예이고 최종성형품의 두께, 외관 등을 고려하여 입자의 범위를 설정하는 것도 물론 가능하다.

사용되는 파쇄입자 및 분말의 총량이 100 중량부 미만이면, 최종 성형품의 내열성 등 물성이 부족하고 훌륭한 대리석 같은 느낌을 획득할 수 없다. 반대로 이 양이 600 중량부를 초과하는 경우에는 수지조성물의 유동성이 부족해지고, 투명성이 저하되며, 기계적 강도가 떨어지는 단점이 있다. 따라서 본 발명에서의 파쇄입자 및 분말의 함량은 100∼600중량부, 좋기로는 150∼400중량부, 더욱 좋기로는 200∼350중량부이다.

이러한 폐자재는 아크릴계 인조대리석 메이커, 아크릴계 인조대리석 가공업체 등에서 다량 발생하므로 색상별로 일괄 수거, 사용이 가능하다. 이는 별도의 충전재를 본 수지조성물에서 사용치 않아도 되는 것을 의미하므로 성형물의 제조코스트를 대폭 낮추는 것이 가능하며, 폐자재의 재활용으로 공해방지 측면에 큰 기여를 한다고 할 수 있다.

보강재(D)는 성형품의 종류에 따라 기계적 강도의 향상이 요구될 경우 불포화 폴리에스테르 수지를 사용한 BMC에서와 같이 유리섬유(Glass fiber)등과 같은 무기보강재 뿐만 아니라 이하 상술하는 여러 가지 유기보강재를 사용하여 목적을 달성할 수 있다.

유기보강재로는 다음과 같은 것들이 있다. 천연물로서 목분(wood flour), 조개섬유(shell fibers), 면섬유(cotton fibers), 야채섬유(vegetable fibers) 등이 있고, 합성물(synthetic material)로는 제조 셀룰로오스(regenerated cellulose), 아크릴로니트릴 섬유(polyacrylonitrile fibers), 지환족폴리아미드섬유(polyamides, aliphatic(nylon) fibers), 방향족폴리아미드섬유(polyamide, aromatic(aramid)fibers), 폴리에스테르섬유(polyester fibers), 테트론섬유(polytetrafluoethylene(teflon) fibers), 폴리비닐알콜분 혹은 섬유(polyvinyl alcohol finers or fibers), 고무가루(rubber dust, hard), 고무가루(rubber dust, vulcanized) 등이 있다.

보강재의 규격(평균입도, 데니어, 단섬유 길이 등)은 보강재의 종류 및 성형품의 최종용도에 맞게 적절하게 선택하여 사용할 수 있으며, 단독 혹은 2 종 이상을 혼합 사용하는 것도 가능하다.

용도상 보강재를 첨가하지 않을 수도 있으며, 사용량이 100 중량부를 초과시 무기충전재를 과량투입한 것과 같은 단점뿐만 아니라 니더(Kneader)를 사용한 혼연시 과다한 혼연열이 발생하여 성형전 BMC의 경화가 일어날 수 있고, 보강재를 제외한 나머지 조성물에 균일한 분산이 어려워져 최종 제품을 재현성 있게 얻기 어려워지는 문제점이 있다. 따라서 본 발명에서의 보강재의 함량은 0∼100중량부, 좋기로는 0∼80중량부, 더욱 좋기로는 0∼60중량부이다.

본 발명의 조성물 중의 불포화 단량체 및 다관능성 불포화 화합물을 중합하기 위하여 여러 가지 방법이 가능하겠지만 유기퍼옥사이드를 라디칼 반응 개시제(E)로 하고, 프레스에 부착된 열판을 열원으로 하여, 금형내에서 가압, 중합경화시키는 방법이 가장 효율적임이 판명되었다. 그러나 본 발명이 이러한 중합방법만으로 제한 되는 것이 아님은 해당 분야에 종사하는 사람에게는 명확한 사실이다. 본 발명에서 사용되는 유기퍼옥사이드는 성형온도내에서 분해되어 라디칼 반응을 개시시킬 수 있는 것이면 특별한 제한이 없지만 경제적 관점에서 보았을 때 짧은 시간에 높은 중합율을 얻기 위해서는 가급적 높은 온도에서, 성형시간은 20분 이하가 바람직하다. 이러한 견지에서 보았을 때 40∼75℃의 1시간 반감기 온도를 갖는 유기퍼옥사이드를 1종을 사용하여 반응개시 시간을 앞당기고, 75∼130℃의 1시간 반감기 온도를 갖는 유기퍼옥사이드를 사용하여 고온에서의 반응을 완결시킴이 특히 유리하나 성형조건에 따라 40∼130℃의 1시간 반감기 온도를 갖는 유기퍼옥사이드 1종을 단독으로 사용하거나 3종 이상 사용하는 것도 물론 가능하다.

사용되는 퍼옥사이드의 1시간 반감기 온도가 40℃ 미만일 경우 조성물을 니더에서 혼연시 혼연열로 인하여 경화가 나타날 수 있을 뿐만 아니라 BMC의 가사시간도 짧아지는 단점이 있다. 이를 방지하기 위하여 중합금지제를 첨가할 경우 부차적으로 중합반응에 영향을 미쳐 좋지 않다.

또 사용되는 퍼옥사이드의 1시간 반감기 온도가 130℃를 초과할 경우, 성형온도, 시간에서 충분량이 분해되지 않아 원하는 중합율을 얻기 어렵거나, 경화물에 잔존하여 변색 등 내후성을 저하시키는 원인이 될 수 있다. 첨가량은 유기퍼옥사이드의 분자량차이, 순도 등에 의한 활성 산소량의 함량 및 성형조건(온도, 시간, BMC의 조성 등) 중에서의 유기퍼옥사이드의 분해양상을 기준으로 선정함이 바람직하다.

본 발명에서의 유기퍼옥사이드의 함량은 0.005∼5중량부 좋기로는 0.01∼3중량부, 더욱 좋기로는 0.05∼2중량부이다. 퍼옥사이드의 함량이 0.005미만일 경우는 중합경화 반응이 너무 느려질 수 있고, 5중량부를 초과시에는 중합반응의 속도가 너무 커 성형조작을 제어하기가 어려워질 수 있으며, 최종성형품의 물성 및 외관에 결점이 생기기 쉬우며, 니더의 혼연 등에 의하여 가사시간이 짧아지는 단점이 있다.

40∼75℃의 1시간 반감기 온도를 갖는 유기퍼옥사이드로는 이소부티릴 퍼옥사이드, 2,4-디클로로벤조일 퍼옥사이드, 2,4,4-트리메틸 펜틸 퍼옥시 네오데칸에이트, t-부틸 퍼옥시 피발레이트, t-부틸퍼옥시 네오데칸에이트, 디-3-메톡시 부틸 퍼옥시 디카보네이트, 비스(4-t-부틸시클로헥실)퍼옥시 디카보네이트 등이 있으며, 75∼130℃의 1시간 반감기 온도를 갖는 유기퍼옥사이드로는 디에틸렌 글리콜 비스(t-부틸 퍼옥시 카보네이트),t-부틸 퍼옥시 이소프로필 카보네이트, t-부틸 퍼옥시벤조에이트, t-아밀 퍼옥시 2-에틸 헤사노에이트, 1,1-디-t-부틸 퍼옥시 3,3,5-트리메틸시클로 헥산, 벤조일 퍼옥사이드, 라우로일 퍼옥사이드 등이 있으나 이에 제한되지 않고 1시간 반감기 온도가 상기온도 범위의 퍼옥사이드이면 어느 것이든 용도에 따라 적절히 사용될 수 있다.

이외 중합조절제, 열 및 광안정제, 안료, 염료, 증점제, 계면활성제, 내부이형제 등 기타 첨가제(F)는 적절히 선택되어 사용이 가능하며, 이는 당 분야에 종사하는 사람이면 누구나 알 수 있는 공지의 사실이다.

상기 A-F로 이루어진 프리믹스의 경도(SRIS C Type)가 30미만이면 압축성형시 충분한 압력을 받지 못하여 외관, 기계적 물성의 저하가 나타나고, 경도가 80을 초과하면 프리믹스 제조시 취급성이 떨어지며, 성형시 유동성이 불량으로 금형내 미충전이 발생하기 쉽다. 경도 30∼80범위의 수지조성물은 A-F의 조성, 함량, 규격의 범위를 다양하게 조절하여 원하는 최종성형품을 얻는 것이 가능하다.

이하 본 발명을 실시예 및 비교예에서 더욱 상세히 설명하나, 이들이 본 발명을 제한하는 것은 아니다.

(주)효성 T＆C의 아크릴계 인조대리석 STONEX 중 Snow white, Black sea 색상의 폐자재를 전술한 방법에 따라 처리하여 표 1과 같은 입자범위의 파쇄 및 분급입자를 얻었다.

구 분	형 태	색 상	팽윤도	규격(㎜, 평균입경)
MC1	파쇄원형	백색	2.52	0.10
MC2	〃	〃	2.26	1.00
MC3	〃	〃	2.15	3.00
MC4	〃	흑색	2.63	0.10
MC5	〃	〃	2.19	1.00
MC6	〃	〃	2.08	3.00

＜실시예 1∼3, 비교예 1∼3＞

아래 표 2 에서와 같이 원료를 준비하여, 이 원료들을 니더에서 혼연시켜 균일하게 혼합된 아크릴 BMC를 얻었다. 아크릴 시럽은 공업용 메타아크릴산 메틸에 평균 분자량 12만의 폴리메틸 메타크릴레이트 적정량을 완전히 용해시켜 원하는 점도로 아크릴시럽을 얻고, 트리메틸롤 프로판 트리메타크릴레이트(이하, "TMPTMA"로 약칭함)를 가교제로, 중합개시제 2종, 스테아린산, 계면활성제, 중합조절제, 자외선흡수제 등의 첨가제와, 5㎜ 유리단섬유를 보강재로 사용하였다. 저수축제, 염안료 등 기타 첨가제도 필요시 사용가능하다.

혼연방법은 BMC 혼연시의 통상의 방법에 따랐다. 한변의 길이가 60㎝이고, 깊이가 6㎜인 정사각형의 크롬도금된 경면평판 금형을 사용하여, 금형온도 100℃, 성형압력 70㎏/㎠의 조건으로 5분 가열압축시켜 두께 6㎜, 한변 길이 60㎝의 평판상의 인조 대리석판을 얻었다. 또, BMC의 Charge율은 성형판의 15%이었다. 성형결과를 표 3에 나타내었다.

	실시예 1	실시예 2	실시예 3	비교예 1	비교예 2	비교예 3
아크릴시럽	100(5000cps)	100(120000cps)	100(1350000cps)	100(5000cps)	100(120000cps)	100(1350000cps)
TMPTMA	1	1	1	1	1	1
반응개시제	1.*	1.0	0.7	0.6	1.0	0.7	0.6
	2.*	2.0	1.4	1.2	2.0	1.4	1.2
유리섬유(5㎜)	5	5	5	5	5	5
광안정제 등	2.0	2.0	2.0	2.0	2.0	2.0
충전재소계	MC1 50MC2 100MC3 50MC4 50MC5 100MC6 50400	MC1 40MC2 70MC3 40MC4 40MC5 70MC6 40300	MC1 20MC2 60MC3 20MC4 20MC5 60MC6 20200	수산화 알미늄100미크론400	수산화알미늄100미크론300	수산화알미늄100미크론200
프리믹스경도(SRIS C-type)	68	53	72	73	57	76

1.^*; 2,4,4-트리메틸 펜틸 퍼옥시 네오데칸에이트, 2.^*; 터셔리 부틸 퍼옥시 벤조에이트

구분	내열성(230℃/20분)	외 관	기계적 물성	성형품제조비용(상대지수)
		수축결함	투명성		표면광택	굴곡강도(Kgf/㎠)	록웰경도(M-scale)
실시예 1	◎	◎	△	○	789	91	100
실시예 2	◎	○	○	◎	801	94	105
실시예 3	◎	○	◎	◎	815	96	108
비교예 1	◎	○	△	◎	806	90	119
비교예 2	○	△	○	◎	798	93	123
비교예 3	○	×	◎	◎	819	94	131

1) 성형품의 상태가 바람직한 순서 : ◎ ＞ ○ ＞ △ ＞ ×

2) 기계적 물성의 록웰경도는 사용부위에서의 측정값임.

상기 실시예 및 비교예를 통하여 확인되는 바와 같이 본 발명의 조성물에 의하여 내열성, 외관특성, 기계적 물성이 우수한 성형품을 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 제조원가가 저렴한 성형품을 얻을 수 있으며, 특히 폐자재를 효과적으로 재활용할 수 있다.

Claims (3)

1. A. 다음의 구조

   단량체 CH₂=CR¹R²중합체 -(CH₂CR¹R²)_n-

   R¹: H, CH₃

   R²: CO₂R³, CONHR⁴

   R³: H, 알킬기 (C₁-C₁₅), 알코올기 (C₁-C₁₀)

   R⁴: H

   n : 500-1500

   를 갖는 1종 혹은 2종 이상의 단량체 일정량과 이것에 용해된 동일 혹은 이성분 단량체의 중합체로 이루어지며 점도가 3000 cps (센티포아즈) 내지 200만cps인 아크릴 시럽 100 중량부,

   B. 분자 내에 A의 불포화 단량체와 공중합이 가능한 이중 결합을 2개 이상 포함하는 다관능성 불포화 화합물 0.1 내지 50 중량부,

   C. 충전재로서 수산화알루미늄을 전체 조성의 50 중량% 이상 함유하고, 메틸 메타크릴레이트에서의 팽윤도가 1.0 내지 3.0의 범위를 만족하는 아크릴계 인조대리석 폐자재 파쇄 입자 또는 분급 분말 100 내지 600 중량부,

   D. 보강재 0 내지 100 중량부,

   E. 라디칼 반응 개시제 0.01 내지 5 중량부,

   F. 중합 조절제, 열 및 광안정제, 안료를 포함하는 기타 첨가제 0.1 내지 10 중량부

   로 이루어짐을 특징으로 하는 아크릴계 열경화성 수지조성물.
2. 제 1 항에 있어서, 라디칼 반응개시제로는 40∼75℃의 1시간 반감기 온도를 갖는 유기퍼옥사이드 1 종 및 75∼130℃의 1시간 반감기 온도를 갖는 유기퍼옥사이드 1종을 함께 사용함을 특징으로 하는 아크릴계 열경화성 수지조성물.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 A-F로 이루어진 프리믹스의 경도(SRIS C type 고무 경도계)가 30 내지 80임을 특징으로 하는 아크릴계 열경화성 수지조성물.