KR100236855B1 - 요철 성형 판 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

[목적]

요철 성형 판에 있어서의 요철 패턴의 가일층의 미끄럼 방지성 향상과 의장성의 향상을 도모한다.

[구성]

본 발명의 요철 성형 판(S)은 소지 판(10)의 일면에 소정 형상의 요철 패턴(3)을 밀착 형성하여 이루어져 있으며, 이중에서 요철 패턴(3)은 크기, 형상 및 성상의 전부 또는 그 일부를 달리하는 복수의 패턴 요소(4)에 의해 다층 형상으로 형성되어 있는 것을 특징으로 한다. 또 본 발명의 요철 성형 판의 제조방법은 복수개의 구멍판(5)을 사용하며, 이들 구멍판(5)중에서 1개씩 구멍판(5)을 꺼내고, 이 구멍판(5)에 탄성체 액체 원료(P)를 주입하여, 이것이 반경화 상태가 된 시점에서 순차적으로 다음의 구멍판(5)을 얹어놓고 마찬가지의 작업을 되풀이하여 최종적으로 소정형상의 요철패턴(3)을 소지 판(10)위에 밀착 형성하도록 한 것을 특징으로 한다.

Description

요철 성형 판 및 그 제조 방법

제1도는 본 발명의 요철 성형 판을 운동화의 바닥창에 적용한 실시예를 일부 분해하여 나타낸 사시도.

제2도는 본 발명의 요철 성형 판의 두가지 성형방법에 있어서, 그 성형도중의 상태를 나타낸 종단 측면도.

제3도는 바닥판을 먼저 놓을 경우의 요철 패턴의 여러가지 실시예를 나타낸 종단 측면도, 및 일부를 파단하여 나타낸 사시도.

제4도는 바닥판을 나중에 놓을 경우의 요철 패턴의 여러가지 실시예를 나타낸 종단측면도, 및 일부를 파단하여 나타낸 사시도.

제5도는 본 발명의 요철 성형 판의 제조방법에 있어서 2층 구조를 취할 경우에 사용하는 구멍판을 나타낸 사시도, 및 이 구멍판의 구성을 종래의 구멍판과 대비하여 나타낸 확대 단면도.

제6도는 위와 마찬가지의 3층 구조를 취할 경우에 사용하는 구멍판을 나타낸 사시도.

제7도는 패턴 요소간의 면적차가 적은 요철 패턴과, 패턴 요소간의 면적차가 큰 요철 패턴을 대비하여 나타낸 사시도.

제8도는 구멍판에 자력을 가지게할 경우에 사용하는 흡착수단을 다르게 한 두가지 구멍판의 일부를 확대하여 나타낸 사시도.

제9도는 본 발명의 요철 성형 판의 제조방법 중, 바닥판을 먼저 얹어놓음에 의한 방법을 단계적으로 나타낸 설명도로서, 그중에서 기부측(基部側) 패턴 요소의 성형과정을 나타낸 사시도.

제10도는 위와 마찬가지의 접지측 패턴 요소의 성형과정을 나타낸 사시도.

제11도는 위와 마찬가지의 바닥판을 나중에 얹어놓음에 의한 방법을 단계적으로 나타낸 설명도로서, 이중에서 접지측 패턴 요소의 성형 과정을 나타낸 사시도.

제12도는 위와 마찬가지의 기부측 패턴 요소의 성형 과정을 나타낸 사시도.

제13도는 위와 마찬가지의 바닥판과의 접합으로부터 탈판(脫板)에 이르기까지의 과정을 나타낸 사시도.

제14도는 위와 마찬가지의 기부층의 형성과 접지층의 형성을 분리하여 행하는 방법을 단계적으로 나타낸 설명도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 운동화 2 : 바닥창

3 : 요철 패턴 3a : 접지면

4 : 패턴 요소 4b : 기부측 패턴 요소

4c : 접지측 패턴 요소 4m : 중간 위치 패턴 요소

5 : 구멍판 5b : 기부측 구멍판

5m : 중간위치 구멍판 5c : 접지측 구멍판

6 : 구멍 부분 7 : 안내 구멍

8 : 흡인 작용부 8a : 영구자석

8b : 비자성체 링 10 : 바닥판

20 : 베이스 30 : 스퀴지 기구

40 : 통기성 판 50 : 박판

51 : 보호막 52 : 안내 구멍

P : 탄성중합체 액체 원료 S : 요철 성형 판

W : 웨이트

본 발명은 운동화의 바닥창과 같이 미끄럼 방지를 목적으로 만들어진 요철 패턴을 갖춘 판(sheet)형상 부재 및 그 제조방법에 관한 것이며, 특히 가일층의 미끄럼 방지성 및 의장성의 향상을 도모한 요철 성형 판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

종래 부터 조깅, 농구, 테니스 등 각종 스포츠용에 사용되는 운동화에는 경량화와 충격 흡수력의 향상을 도모하기 위하여 직접 지면과 접하는 바닥창 최하층인 아우터 솔(Outer sole)을 충실 고무나 고밀도 스펀지로 형성하고, 그 위층을 EVA(에틸렌 비닐 아세테이트)와 같은 경량이고 완충성이 뛰어난 스펀지를 한개 또는 복수개 겹쳐서 구성하여, 바닥창을 다층구조로 하는 시도가 이루어지고 있다.

그러나 이들 충실 고무나 고밀도 스펀지는 비교적 경질이어서 지면 파지력이나 내마모성의 면에서는 뛰어나 효과를 발휘하지만, 반면에 중량이 늘어나 경량화를 도모하는 면에서는 난점이 있었다.

따라서 근래에는 바닥창의 소재의 개량과 더불어 여러가지 바닥창의 성형방법이 개발되어 오고 있다. 예컨대, 부직포 판 위의 폴리 우레탄 수지 피막과, 미끄럼 멈춤 돌기화 전에 액상 폴리우레탄 배합물을 금형에 넣고, 이것을 열경화시켜 일체적으로 결합하는 방법(일본국 특허 출원 공개 특개평 1-310601호 공보)을 그 일례로서 들수 있다. 또한 본 출원인의 경우에도 부직포위에 구멍판을 밀착상태로 놓아두고, 구멍판에는 점착증가제를 함유한 폴리 우레탄 탄성중합체를 부어 넣어 스퀴지 처리를 한후, 가열 경화하여 울퉁불퉁한 판을 성형하는 방법 “울퉁불퉁한 판의 제조방법”(일본국 특허출원 특원평 4-185922호 등)을 비롯하여 수많은 출원에 이르고 있다.

그러나 상기와 같은 소재의 개량만으로는 미끄럼방지성의 향상을 도모한다고 하여도 한계가 있으며, 가일층의 미끄럼방지성을 도모하기 위해서는 운동화의 바닥창에 형성되는 요철패턴의 높이나 접지면적 또는 접지면의 형상이나 패턴의 배치등, 다른 요소도 감안할 필요가 있다. 그러나 이와 같은 조건들을 만족하기 위해서는 아무래도 요철 패턴의 형상이 복잡해지고, 이것을 전술한 특개평 1-310601호 공보와 같이 금형에 의해 성형하고자 하면 금형의 제조경비가 대폭적으로 증대한다.

또한 본 출원인에 의한 전술한 특원평 4-185922호에 개시한 한개의 구멍판에 의해 요철 패턴을 형성하는 방법은 비교적 단순한 형상의 요철 패턴의 형성에 적합한 것으로서, 전술한 바와 같은 복잡한 형상의 요철 패턴의 형성에는 부적합한 면이 있었다.

그리고 운동화의 바닥창에 형성되는 요철 패턴은 일반적으로 동일 소재에 의해 일체로 성형되는 경우가 많고, 그 때문에 상기 미끄럼 방지성 향상의 견지나 의장적 견지에 입각할 경우에는 부분적으로 요철 패턴의 성상을 다르게하고 싶은 면도 있으나, 종래에는 전술한 제조상의 이유로 인해 그와 같은 시도는 전혀 이루어지지 않았다.

본 발명은 이와 같은 배경을 고려하여 이루어진 것으로서, 요철 패턴을 복수개의 구멍판을 사용하여 단계적으로 형성함으로써 상기 미끄럼 방지성 및 의장성의 요구에 응할 수 있는 신규의 요철 성형 판 및 그 제조방법의 개발을 시도한 것이다.

즉, 본 출원에 관련된 발명의 요철 성형 판은 바닥판의 일면에 소정 형상의 요철 패턴이 밀착 형성되어 이루어지는 요철 성형 판에 있어서, 상기 요철 패턴이 크기, 형상 및 성상의 전부 또는 그 일부를 달리하는 복수의 패턴 요소를 조합시킴으로써 다층형상으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하여 이루어진 것이다.

또한 본 출원에 관련된 발명의 요철 성형 판의 바람직한 실시예에서, 상기 요철 성형 판은 바닥창 최하층에 형성되는 아우터 솔이다.

그리고 또한 본 출원에 관련된 발명의 요철 성형 판의 바람직한 실시예에서, 상기 요철 패턴의 접지면은 전체가 오목 형상으로 성형됨과 동시에 접지면의 주변 가장자리부는 상기 요철 패턴의 측면에 대해 예각적으로 형성되어 이루어지는 것이다.

그리고 또한 본 출원에 관련된 발명의 요철 성형 판의 바람직한 실시예에서, 상기 요철 패턴을 구성하는 각 패턴 요소는 적어도 상하로 면하는 패턴 요소간에 상이한 배색이 입히어져 있다.

그리고 또한 본 발명에 관련된 발명의 요철 성형 판의 바람직한 실시예에서는, 상기 요철 패턴은 각 패턴 요소의 크기를 바꾸거나, 또는 크기 및 형상 양자를 다르게 함으로써 다단 형상으로 형성되어 있다.

그리고 또한 본 출원에 관련된 발명인 요철 성형 판의 제조방법은 베이스 위에 바닥판을 얹어놓음과 동시에, 이 바닥판위에 미리 소정 형상의 구멍 부분이 패턴 형상으로 형성된 구멍판을 얹어놓고, 이 구멍판에 대해 탄성중합체 액체 원료를 주입하고나서 스퀴지 처리한 후, 이것을 경화시킴으로써 요철 성형 판을 제조하는 방법에 있어서, 상기 구멍판은 적어도 기부측 구멍판과 접지측 구멍판의 2개의 구멍판이 사용되고, 이중에서 기부측 구멍판을 우선 바닥판위에 없어 놓고, 이것에 대해 상기 탄성중합체 액체 원료를 소정량 주입한 후, 스퀴지 처리하여, 이 탄성중합체 액체 원료가 반 경화 상태가 되어 기부층이 형성된 시점에서 접지측 구멍판을 없어놓고, 마찬가지로 하여 탄성중합체 액체원료를 소정량 주입한 후, 스퀴지 처리하여, 이 탄성중합체 액체 원료가 탈판 가능 상태까지 경화하여 접지층이 형성된 시점에서 이들 각 구멍판을 순차적으로 탈판하고, 바닥판위에 소정 형상의 요철 패턴이 밀착 형성된 것을 꺼내어, 이것을 완전히 경화시킴으로써 요철 성형 판을 제조하도록 한 것을 특징으로 하여 이루어지는 것이다.

그리고 또한 본 출원에 관련된 발명의 요철 성형 판의 제조방법의 바람직한 실시예에서, 상기 구멍판은 기부측 구멍판 및 접지측 구멍판 외에 1개 또는 2개 이상의 중간위치 구멍판이 사용되며, 상기 기부측 구멍판에 의한 기부층이 형성된 후, 중간 위치 구멍판을 얹어 놓고, 이것에 대해 탄성중합체 액체 원료를 소정량 주입한 후, 스퀴지 처리하여, 이 탄성중합체 액체 원료가 반 경화 상태가 된 시점에서, 또한 다른 중간 위치 구멍판이 있는 경우에는 이것을 얹어 놓고, 마찬가지로 하여 탄성중합체 액체 원료가 반경화 상태가 되어 중간층이 형성된 시점에서 접지측 구멍판을 얹어 놓고, 이것에 의해 접지층을 형성하도록 하고 있다.

그리고 또한 본 출원에 관련된 발명의 요철 성형 판의 제조방법은 베이스 위에 미리 소정 형상의 구멍 부분이 패턴 형상으로 형성된 구멍판을 얹어 놓고, 이 구멍판에 대해 탄성중합체 액체 원료를 주입하고 나서 스퀴지 처리한 후, 이것에 바닥판을 덮어서 상방에서 눌러서 유지하고, 이 상태에서 탄성중합체 액체 원료를 경화시킴으로써 요철 성형 판을 제조하는 방법에 있어서, 상기 구멍판은 적어도 기부측 구멍판과 접지측 구멍판의 2개의 구멍판이 사용되고, 그 중에서 접지측 구멍판을 우성 통기성 판에 얹어 놓고, 이것에 대해 상기 탄성중합체 액체 원료를 소정량 주입한 후, 스퀴지 처리하여, 이 탄성중합체 액체 원료가 반경화 상태가 되어 접지층이 형성된 시점에서 접지층에 대해 기부층이 적층되는 것을 특징으로 하여 이루어지는 것이다.

그리고 또한 본 출원에 관련된 발명의 요철 성형 판의 제조방법의 바람직한 실시예에서, 상기 접지측 구멍판을 베이스 위에 얹어놓음에 있어서는, 베이스 위에 통기성 판을 우선 얹어 놓고, 이 통기성 판위에 접지측 구멍판을 얹어 놓거나, 또는 베이스 위에 이형제를 도포한 후, 접지측 구멍판을 얹어놓도록 한 것을 특징으로 하여 이루어지는 것이다.

그리고 또한 본 출원에 관련된 발명의 요철 성형 판의 제조방법의 바람직한 실시예에서, 상기 기부층의 적층에 있어서는, 접지층이 형성된 시점에서 기부측 구멍판을 얹어놓고, 마찬가지로 하여 탄성중합체 액체 원료가 반경화 상태가 되어 기부층이 형성된 시점에서 바닥판을 덮도록 하고 있다.

그리고 또한 본 출원에 관련된 발명의 요철 성형 판의 제조방법의 바람직한 실시예에서, 상기 기부층의 적층에 있어서는, 접지층이 형성된 시점에서 별도 공정에서 바닥판 위에 기부층을 적층시킨 중간 제품을 덮도록 하고 있다.

그리고 또한 본 출원에 관련된 발명의 요철 성형 판의 제조방법의 바람직한 실시예에서, 상기 구멍판은 기부측 구멍판 및 접지측 구멍판 외에 1개 또는 2개 이상의 중간 위치 구멍판이 사용되며, 상기 접지측 구멍판에 의한 접지층이 형성된 후, 중간 위치 구멍판을 얹어놓고, 마찬가지로 하여 탄성중합체 액체 원료가 반경화 상태가 되어 중간층이 형성된 후, 그 위쪽에 기부측 구멍판을 얹어 놓고, 이것에 의해 기부층을 형성하도록 하고 있다.

그리고 또한 본 출원에 관련된 발명의 요철 성형 판의 제조방법의 바람직한 실시예에서, 상기 각 구멍판은 에칭 처리에 의해 구멍 부분을 형성해서 이루어진 복수의 박판을 적층함으로써 구성되어 있다.

이들 발명의 구성을 수단으로 하여 상기 목적을 달성하고자 하는 것이다.

우선 본 출원에 관련된 발명의 요철 성형 판에 있어서는, 요철 패턴을 크기, 형상 및 성상의 전부 또는 그 일부를 달리하는 복수의 패턴 요소를 조합함으로써 다층 형상으로 형성하고 있다. 이에 따라 적어도 상하로 면하는 패턴 요소간에 상이한 배색을 입히면 요철 패턴 위에 띠형상의 색 무늬가 형성되어지고, 이것에 의해 의장성 향상에 기여할 수 있는 외에, 각 패턴 요소의 크기를 바꾸거나, 또는 크기 및 형상 양자를 다르게함으로써 요철패턴을 다단형상으로 형성한 경우에는 계단형상으로 크기, 형상을 다르게하는 복잡한 형상의 요철 패턴에 대처할 수 있다.

또한 본 출원에 관련된 발명의 요철 성형 판의 제조방법에 있어서는, 복수개의 구멍판을 사용하며, 이들 구멍판 중에서 1개씩 구멍판을 꺼내어, 이 구멍판에 탄성중합체 액체 원료를 주입하고, 이것이 반경화 상태가 된 시점에서 순차적으로 다음의 구멍판을 얹어놓고 마찬가지 작업을 되풀이하여, 최종적으로 소정형상의 요철패턴을 바닥판위에 밀착형성하는 구성을 취한다.

따라서 요철패턴은 기부측으로 부터 또는 접지측으로부터 순차적 단계적으로 형성되어지고, 이에 따라 각 구멍판에 의해 형성되는 층마다 성상을 바꾼다거나 크기, 형상을 바꿈으로써 복잡한 형상의 요철 패턴의 형성을 가능케 하고 있다.

[실시예]

이하 본 발명의 요철 성형 판 및 그 제조방법에 대하여 운동화(1)의 바닥창(2) 및 그 제조과정을 예로 들어 도시한 개념도에 따라 구체적으로 설명한다. 그리고 설명에 있어서는, 우선 본 발명의 요철 성형 판(S)의 구성에 대해 설명하고, 이어서 이 요철 성형 판(S)을 성형할때 사용하는 구멍판(5)의 구성 및 이 구멍판(5)의 제조 방법에 대해 설명하고, 최종적으로 본 발명의 요철 성형 판의 제조방법에 대해 언급한다.

[1] 요철 성형 판의 구성

본 발명의 요철 성형 판(S)은 바닥판(10) 에 대하여 소정 형상의 요철 패턴(3)을 밀착 형성시켜 이루어지는 것이다. 구체적으로는 운동화(1)의 바닥창(2)의 형상에 맞추어 재단되는 바닥판(10)에 대하여 운동화(1)의 미끄럼 멈춤 등의 역할을 하는 소정 형상의 요철 패턴(3)을 패턴 형상으로 레이아웃(layout)하고, 이것을 바닥판(10)에 밀착 접합시킴으로써 구성된다.

바닥판(10)으로서는, 예컨대 합성수지, 고무, 부직포 등 종래부터 운동화(1)의 아우터 솔의 베이스 재료로 사용되고 있는 여러가지 소재가 적용될 수 있다. 바닥판(10)으로서 부직포를 적용하는 경우에는 열가소성 섬유, 열경화성 섬유의 어느 것에 의해서도 좋으며, 그 일례로서 백스킨 상태의 인공 피혁인 도레 주식회사 제의 엑세누(등록 상표)등을 적용할 수가 있다. 참고로 이 엑세누(등록 상표)에는 황색, 오렌지 색 등 여러가지 색이 있으므로 후술하는 요철패턴(3)을 예컨대 흑색계로 함으로써 색채적인 대조에 의한 의장을 바닥창(2)에 실시할 수가 있다.

이 밖에 인렬강도(引裂强度), 인장강도, 내마모성이 있는 통상의 부직포 판을 비롯하여 두꺼운 필름 판 등도 적용할 수 있으며, 접착성을 갖춘 것이나 수지 피막 코팅을 갖춘 것이라도 좋다. 통상의 부직포 판으로서는 우레탄 등의 탄성 장섬유를 자기 접착시킨 것이 바람직하다. 이 경우에 예컨대, 1cm정도의 두께인 부직포판을 적용하면 완충성이 뛰어난 바닥창(2) 을 제공할 수 있다. 그리고 필름 판을 바닥판(10)으로서 사용할 때에는 인공피혁이나 부직포와 비교하면 소재의 대비를 의장적으로 표현하기가 어려우나, 색채적인 대조에 의해 의장성을 높일 수가 있다.

또한 요철 패턴(3)을 형성하는 탄성중합체 액체 원료(P)로서 자외선 경화 수지를 사용할 경우에는 전술한 바와 같은 바닥판(10)에 대하여, 요철 패턴(3)에 대응하는 패턴 디자인을 또한 인쇄해 두는 것도 가능하다.

참고로 이와 같이 하면 요철 패턴(3)을 투명 또는 반투명으로 함으로써 바닥판(10)에 인쇄한 상기 패턴 디자인의 색채를 인식할 수 있게 되어 상기 실시예와는 취향이 다른 의장적 효과를 얻을 수 있다.

또한 바닥판(10)의 색채와 이 바닥판(10)에 인쇄되는 패턴 디자인 부분의 잉크의 색채 사이에도 여러가지 색채적 대조를 선택할 수 있다.

예컨대, 바닥판(10)을 흑색으로 하고, 이것에 인쇄되는 잉크를 황색, 오렌지색 등의 선명한 색으로 한다거나, 또 바닥판(10)을 적색으로 하고, 잉크를 청색으로 하는 등, 바닥판(10)의 색과 잉크의 색이 채도, 명도, 색상의 어느 것인가를, 또는 이들의 조합을 다르게 함으로써 잉크의 색이 상대적으로 두드러질 수 있는 대비색의 관계로 하는 것도 가능하다.

다음에 요철패턴(3)에 대하여 설명한다. 요철패턴(3)은 본 발명의 특징적 구성을 이루는 부분으로서, 크기, 형상 및 성상의 전부 또는 그 일부를 달리하는 복수의 패턴요소(4)를 조합시킴으로써 다층형상으로 형성되어 이루어진다. 그리고 이들 복수의 패턴요소(4)를 구별할 필요가 있을 경우에는 바닥판(10)에 밀착 접합되어 있는 부분을 기부측 패턴 요소(4b), 그리고 최상부에 위치하는 부분을 접지측 패턴 요소(4c)로 하여 이것을 구별한다.

또한 이들 패턴 요소(4)에 의해 형성되는 요철 패턴(3)의 층수는 적어도 2이상이며, 참고로 층수를 2로 하였을 경우에는 요철 패턴(3)은 전술한 기부측 패턴 요소(4b)와 접지측 패턴 요소(4c)로 구성된다. 또 층수를 3으로 하였을 경우에는 제7도에 나타낸 바와 같이 상기 기부측 패턴 요소(4b)와 접지측 패턴 요소(4c)사이에 중간 위치 패턴 요소(4m)가 존재하게 된다. 그리고 층수를 4이상으로 하였을 경우에는 이 중간 위치 패턴 요소(4m)는 복수개 존재하게 된다.

이하 층수를 2로 하였을 경우를 예로 들어 제3도, 제4도에 나타낸 요철패턴(3)의 구성에 대하여 설명한다. 참고로 제3도에 나타낸 것은 먼저 바닥판(10)을 설치하고, 그 위에 구멍판(5)을 포개어 쌓아가는 방법에 의해 형성되는 요철 패턴(3)을 나타낸 것이며, 이 방법의 경우에는 후술하는 바와 같이 스퀴지 처리면이 요철 패턴(3)의 접지면(3a) 측에 나타난다. 따라서 제3도에 나타낸 바와같이 접지면(3a)이 전체적으로 완만한 오목형상이 되어, 그 주변 가장자리부가 요철 패턴(3)의 측면을 위쪽으로 약간 연장하여 예각적으로 형성되고, 이에 따라 지면 파지력의 향상을 도모할 수 있고, 미끄럼 방지성이 높아진다. 그리고 제4도에 나타낸 것은 구멍판(5)을 포개어 쌓은 후 바닥판(10)을 설치하는 방법에 의해 형성되는 요철 패턴(3)을 나타낸 것이며, 이 방법의 경우에는 후술하는 바와 같이 스퀴지 처리면은 패턴 요소간의 접합면 또는 바닥판(10)과의 접합면에 나타난다. 따라서 접지면(3a)은 제4도에 나타낸 바와 같이 평활하게되나, 후술하는 바와 같이 통기성 판(40)을 사용하는 경우에는 이 통기성 판(40)의 작용에 의해, 또 외기와의 접촉을 차단함으로써 바닥창(2)의 질감을 손상시키는 불필요한 광택을 배제할 수 있다.

이하 이들 제3도, 제4도에 나타낸 제조방법의 차이에 따라 생기는 두가지 요철 패턴(3)에 대하여, 크기, 형상 또는 성상을 다르게한 패턴 요소(4)를 적당히 조합시킴으로써 형성되는 다른 실시예에 대해서 설명한다. 우선 제3(a)도, 제4(a)도에 나타낸 것은 각 패턴 요소(4)의 크기, 형상은 그대로 하고, 그 배색을 다르게한 것이다. 구체적으로는 제3(a)도, 제4(a)도에서는 기부측 패턴 요소(4b)를 비교적 약간 짙은 색으로 하고 있다.

또한 패턴요소(4)의 배색을 다르게하는 예로서는 이것에 한정되지 않고 여러가지로 취할 수 있으며, 적어도 상하로 면하는 패턴 요소(4)간에서는 상이한 배색이 입혀 있으면 되므로, 패턴 요소(4)를 3층 이상으로 만들경우에는 색상, 채도, 명도 등을 다르게하는 두가지 색을 교대로 배치하여 줄무늬의 형상으로 구성하는 것도 가능하며, 또한 이것들에 무색 또는 유색의 투명한 것이나 형광색인 것을 섞거나, 치환함으로써 여러가지 형태를 취할 수 있다.

그리고 각 패턴 요소(4)간에 다르게 되는 성상의 다른 요소로서는 경도, 탄성, 충격 흡수력, 광택 또는 질감 등을 들수 있다.

그리고 제3(b)도, 제4(b)도에 나타낸 것은 도면중 위쪽으로 감에 따라 패턴 요소(4)의 크기를 서서히 작게하여 가서 요철 패턴(3)을 계단 형상으로 형성한 것이다. 또 패턴 요소(4)의 크기를 바꾸는 양태로서는, 이것에 한정하지 않고 구멍판(5)의 탈판이 가능한 범위내이면 다른 유형도 선택할 수 있다.

그리고 제3(c)도, 제4(c)도에 나타낸 것은 각 패턴 요소(4)의 크기에 덧붙여 그 형상도 다르게한 것이다. 구체적으로는 평면 장원형의 기부측 패턴 요소(4b)의 위쪽에 평면 원형의 접지측 패턴 요소(4c)를 적층한 구성을 취한다. 또한 각 패턴요소(4)의 크기 및 형상의 조합은 이것에 한정함이 없이 여러가지를 선택할 수 있는 것이며, 아울러 상기 제3(a)도, 제4(a)도에 나타낸 바와 같은 성상의 변화까지도 조합시킴으로써 더욱 많은 형태의 요철 패턴(3)을 성형할 수 있다. 그리고 요철 패턴(3)의 재질에 대한 설명은 여기서는 생략하고, 후술하는 요철 성형 판의 제조 방법에 대한 항에서 상세히 설명한다.

[II] 구멍판의 구성과 그 제조 방법

다음에 이와 같이하여 이루어지는 본 발명의 요철 성형 판(S)을 제조할때 필요하게 되는 구멍판(5)의 구성 및 그 제조 방법에 대하여 설명한다. 본 발명에서는 약간 얇은 두께의 구멍판(5)을 사용하고 있다. 이것은 후술하는 바와 같이 요철 성형 판(S)을 제조함에 있어, 복수개의 구멍판(5)이 사용되고 있으므로 요철 패턴(3)의 높이와, 이 구멍판(5)의 개수와의 관계나 요철패턴(3)의 크기, 형상의 차이나 요철패턴(3) 성형방법의 차이에 의해 생기는 구멍판(5) 간의 흡인력의 변화와의 관계에서 이와같이 설정된다. 예컨대 2개의 구멍판(5)을 사용하여 기부측 패턴 요소(4b)와 접지측 패턴 요소(4c)로 된 2층 구조의 요철 패턴(3)을 성형하는데 있어서는, 하기 표 1에 기재한 바와 같은 두께의 구멍판(5)의 일례로서 채용될 수 있다. 또 표 1중에 “바닥판을 먼저 놓음” 이라고 표시한 것은 먼저 바닥판(10)을 설치하고, 그 위에 구멍판(5)을 포개어 쌓아가는 방법에 의한 경우를 나타내고, “바닥판을 나중에 놓음” 이라고 표시하는 것은 구멍판(5)을 포개어 쌓은 후에 바닥판(10)을 설치하는 방법에 의한 경우를 나타내고 있다. 그리고 이들 표시는 후술하는 요철 성형 판의 제조방법의 설명에서도 사용한다.

또 표 1 중에 “위”라고 표시한 것은 전술한 두가지 요철 패턴(3)의 성형 방법에서 각각 위쪽에 위치하는 구멍판(5)의 두께를 나타내고, 표 1중에 “아래”라 표시한 것은 각각 아래쪽에 위치하는 구멍판(5)의 두께를 나타내고 있다.

[표 1]

그리고 이와 같은 구멍판(5)에는 제5(a)도에 나타낸 바와 같이 성형하는 요철 패턴(3)의 형상 및 그 레이아웃에 맞추어 소정 형상의 구멍부분(6)이 패턴 형상으로 새겨져 있다. 그리고 이 구멍 부분(6)을 만드는 위치는 원칙적으로 모든 구멍판(5)에 공통되는 것이 요구되나, 구멍부분(6)의 크기 및 형상은 전술한 각 패턴요소(4)에 대응하여 여러가지의 유형을 취할 수 있다. 참고로 본 발명에서는 복수개의 구멍판(5)을 밀착시켜 사용하기 때문에 될 수 있는대로 각 구멍판(5) 간의 접촉 면적을 넓게 취하는 편이 밀착효과를 높이는데 유리하다. 따라서 본 발명은 제7(b)도에 나타낸 바와 같이 비교적 패턴 요소(4)간에서의 면적차가 큰 요철 패턴(3)보다 제7(a)도에 나타낸 바와 같이 패턴 요소(4)간에서의 면적차가 적은 요철 패턴(3) 쪽이 바람직스럽다.

그리고 본 발명에서는 복수개의 구멍판(5)이 사용되기 때문에, 이들 구멍판(5) 간의 위치 맞춤을 행하는 안내 구멍(7)을 구멍판(5)의 일부에 별도로 만든다거나, 구멍판(5) 간의 밀착성을 높이는 연구가 필요해진다.

그리고 여기서는 그 일례로서 자력을 이용하여 구멍판(5)을 밀착시키는 방법에 대해 설명한다. 또한 이와같은 자력을 이용하여 구멍판(5)을 밀착시키는 방법으로서는 베이스(20)측에 자력을 가지게하거나, 구멍판(5)측에 자력을 가지게 하거나에 따라 두가지 방법을 선택할 수 있다. 여기서는 실제의 사용에 가장 적합한 베이스(20)측에 자력을 가지게하는 경우에 대해서 우선 설명한다.

이 경우에는 베이스(20)를 예컨대 평면 연삭반의 공작물 지지 장치로서 널리 이용되고 있는 전자 척에 의해 구성하고, 이에 따라 흡착되는 구멍판(5)을 전술한 바와같은 두께 치수가 비교적 얇은 철판에 의해 구성한다. 그리고 베이스(20)로서는 마찬가지의 작용을 기대할 수 있는 전자 척이나 영구자석도 물론 사용할 수 있다.

또한 구멍판(5)에 있어서의 구멍 부분(6)의 형성 방법으로서는 일례로서 에칭에 의한 방법을 고려할 수 있다. 즉, 에칭에 의한 경우에는 우선 복수개의 박판(50)을 준비하고, 이들 박판(50)을 에칭 처리함으로써 각각의 박판(50)에 동일 형상, 동일 패턴의 구멍 부분(6)을 형성한다. 그리고 이와 같이하여 구멍부분(6)이 형성된 박판(50)을 제5(b)도에 나타낸 바와 같이 맞붙여서 적층 상태로 접합함으로써 구멍판(5)을 제조한다.

더욱 구체적으로 설명하면 1.6mm두께의 구멍판(5)을 제조함에 있어, 0.8mm두께의 박판(50)을 일례로서 2개 준비한다. 그리고 이들 2개의 박판(50)의 상하양면에 각각 보호막(51)을 입혀 양측에서 에칭 처리한다. 그리고 이와 같은 에칭 처리에 의해 구멍부분(6)이 형성된 2개의 박판(50)간에 에폭시계 접착제 등, 경질의 접착층을 형성할 수 있는 접착제를 도포하고, 이들 2개의 박판(50)을 맞붙여서 적층상태로 접합하여 구멍판(5)을 제조한다.

참고로 이와 같이 하여 구멍판(5)을 제조한 경우에는 제5(c)도에 나타낸 두꺼운 단판(50a)을 한쪽 측에서 에칭처리한 경우에 비해 훨씬 뽑기구배를 적게할 수 있다. 구체적으로는 양측에서 에칭 처리함으로써 한 쪽 측만에서 에칭처리한 경우에 비해 뽑기구배가 절반이 되고, 또한 박판(50)으로 함으로써 뽑기구배는, 그 판 두께의 감소에 수반해서 적어진다.

그리고 이와 같이 해서 이루어지는 뽑기구배의 감소는 탄성중합체 액체 원료(P)를 주입할 때의 유동성을 좋게하며, 구멍판(5)의 탈판작업을 용이하게 하고 있다.

또한 이와 같이 양측에서 에칭처리를 실시할 경우에는 한쪽 측의 경우에 비해 처리시간이 짧아지고, 또한 박판(50)을 사용함으로써 보호막(51)에 형성되는 안내 구멍(52)의 치수 정밀도가 그다지 높지 않아도 박판(50)에 형성되는 구멍부분(6)의 형성에 지장은 없다. 따라서 이에 수반해서 보호막(51)의 제조 시간이 짧아지고, 그 제조 경비도 저렴하게 된다.

또한 이와 같은 에칭에 의한 방법을 채용하는 경우에는 기계 절삭 가공에 의해 구멍 부분(6)을 형성하는 경우에 비해 잔류 응력이 적어지며, 이 잔류 응력에 기인하여 생기는 제품의 휘어짐도 방지되고, 구멍판(5) 간 또는 베이스(20)와의 밀착성을 향상시켜 탄성중합체 액체원료(P)의 누설을 방지한다.

또한 전술한 바와같이 박판(50)을 사용하여, 이것을 접착제로 접착하도록 구성한 경우에는 그 접착 강성에 의해 두꺼운 단판으로 구멍판(5)을 제조하는 경우에 비해 강성을 높일 수가 있다. 그리고 구멍판(5)에 있어서의 구멍부분(6)의 다른 형성 방법으로서는 본 출원인의 출원에 관련된 일본국 특허출원 특원평 4-307574호 “엠보스 판의 제조방법”, 일본국 특허출원 특원평 4-343146호 “엠보스판의 제조 방법”등에서 개시한 마스터형을 이용하는 방법, 광 경화성 수지 필름을 이용하는 방법, 샌드 블라스트에 의한 방법 외에, 금속판, 수지판 등에 와이어 컷, 레이저, 펀칭, 프레스 등에 의한 방법으로 구멍 부분(6)을 형성하여 구멍판(5)을 제조하는 방법 등, 여러가지 방법을 취할 수 있는 것이다.

그리고 도시는 생략하지만 적층되는 구멍판(5)마다 자기특성의 크기를 다르게 하여, 바닥판(10)측으로 위치할수록 자기특성이 적어지게 설정하고 맨 위쪽의 구멍판(5)의 자기 특성이 가장 커지도록 설정하여 적층되는 구멍판(5) 간의 자기 특성에 균형을 유지하도록 한 배치 형태로 할 수도 있다.

다음에 구멍판(5) 측에 자력을 가지게할 경우에 대해 설명한다. 그리고 이 경우에는 베이스(20)로서, 일례를 들어 철 등의 자성체 금속제의 판 형상 부재, 또는 더욱 두꺼운 블록 형상의 것이 사용되나 구멍판(5)으로는 이하와 같은 것이 사용된다. 우선 제8(a)도에 나타낸 것은 구멍판(5) 자체를 영구자석에 의해 형성한 것이다. 또 영구자석으로는 성형이 용이하고 양산성이 뛰어난 플라스틱 자석을 일례로서 사용할 수 있다. 플라스틱 자석은 열경화성 또는 열가소성의 수지 속에 페라이트 등의 자성분말을 첨가하여 이루어지는 것인데, 더욱 바람직하기는 박판화하였을 때도 자기특성이 극단적으로 저하하지 않는 사마륨·코발트(samarium·cobalt)자성분말과 플라스틱의 혼합물을 성형하여 이루어진 희토류형의 플라스틱 자석인 것이 소망스럽다.

그리고 이와같이 구멍판(5)으로서 수지재료를 사용한 경우에는 탄성중합체 액체원료(P)(수지 재료)와의 친화성에 의해 이들 양자가 접착되는 것도 예상되기 때문에 구멍판(5)의 두께를 얇게하는 등, 탈판성에 유의하고, 별도사용시에는 이형제를 도포하는 등의 조치가 필요해진다.

또한 제8(b)도에 나타낸 것은 구멍판(5)에 있어서 구멍부분(6)이 새겨 만들어져 있지 않은 적당한 장소에 흡인작용부(8)를 만든 것이다.

이 흡인 작용부(8)는 영구자석(8a)의 주위를 예컨대 놋쇠 등에 의해 형성되는 비자성체 링(8b)으로 씌워서 이루어지는 것으로서, 이 영구자석(8a)이 해당 구멍판(5)에 미치는 평면 방향의 자기 특성을 차단하고, 이것을 상하로 적층되는 구멍판(5)의 밀착에 배분하여 사용하고자 하는 것이다.

따라서 이와 같은 구성을 취하면 자기 특성을 높일 수가 있게 되고, 영구자석(8a)으로는 페라이트를 사용한 통상적 조성의 플라스틱 자석이나 알니코, 페라이트 등을 사용한 소결체 자석의 사용도 가능하게 된다.

또한 구멍판(5) 간의 밀착방법으로서는 이와같은 자력을 이용하는 방법외에 구멍판(5) 사이에 안개 형상의 물방울을 분무하고, 이것을 얼게함으로써 구멍판(5)간의 밀착을 도모한다거나, 그 이외에 구멍판(5) 간에 물방울이나 가접착용의 접착액을 서너 방울 적하하고, 이것들을 겹쳐맞춤으로써 밀착을 도모한다거나 구멍판(5) 간에 기계적 걸어맞춤 수단을 별도로 마련함으로써 밀착을 도모하는 등, 여러가지 밀착수단을 채용할 수 있다.

그리고 바닥판(10)과 접하는 기부측의 구멍판(5)에 대해서는 예컨대 영구자석에 의해 구성되는 베이스(20)를 사용하여, 구멍판(5)과 이 베이스(20)에 의한 자력 작용에 의해 바닥판(10)을 사이에 지지하는 구성을 취할 경우에는 적어도 구멍판(5)의 표면에 자성체 금속을 가지게 할 필요가 있음은 말할 것도 없다.

[III] 요철 성형 판의 제조방법

이하 본 발명의 요철 성형 판의 제조방법을 전술한 “바닥판을 먼저 놓음”의 경우와 “바닥판을 나중에 놓음”의 경우로 나누어, 전자에 대해서는 제9도, 제10도에 의거하고, 후자에 대해서는 제11도∼제13도에 의거해서 구체적으로 설명한다.

A. 바닥판을 먼저 놓음의 경우

i) 기부측 구멍판의 설치(제2(a)도, 제9(a)도 참조)

우선 베이스(20)위에 바닥판(10)을 얹어 놓고, 다시 그 위쪽에 기부측 패턴 요소(4b)를 성형하는데 사용하는 구멍판(5)을 설치한다. 그리고 구멍판(5)에 대하여 이하 구별하여 사용할 경우에는 기부측 패턴 요소(4b), 접지측 패턴 요소(4c)에 대응하여 각각 기부측 구멍판(5b), 접지측 구멍판(5c)으로서 설명한다. 또 중간위치 패턴 요소(4m)가 존재할 경우에는 제6도에 나타낸 바와같이 이것에 대응하여 중간 위치 구멍판(5m)이 별도로 필요하게 된다.

ii) 탄성중합체 액체 원료의 부어 넣기

이와 같이하여 구멍판(5)을 바닥판(10)과 밀착상태로 세트하였으면 제9(a)도에 나타낸 바와같이 구멍판(5)에 있어서의 구멍부분(6)에 요철 패턴(3)을 형성하는 탄성중합체 액체 원료(P)를 부어 넣는다.

그리고 탄성중합체 액체 원료(P)로서 폴리우레탄 탄성중합체를 부어 넣을 경우에는 제9(a)도와 같이 용기내에서 원료의 두액을 혼합하여 기포를 제거해서 주입하는 방법외에, 도시하지는 않았으나 공업적으로 많이 사용되고 있는 정전믹서(static mixer)등을 사용하여 실린더내에서 두액을 혼합하여 노즐로부터 주입하는 방법이나, 제9(b)도와 같이 노즐선단에서 원료인 두액을 혼합하면서 불어넣게 하는 것도 가능하다.

이 폴리우레탄 탄성중합체는 프리폴리머와 폴리이소시아네이트와의 혼합액으로 되며, 이것을 가열함으로써 경화하는 것이며, 특히 노즐로부터 불어넣어 공급하는 폴리우레탄 탄성중합체로서 바람직한 것에는 니혼고세이고교 주식회사의 무용제 즉 경우레탄 수지등이 있다. 이것은 노즐에 의한 분무 혼합전에 탄성중합체 액체원료(P)를 가열해 두는 것이 바람직하며 겔 타임(gel time) 20초 정도에서 경화한다. 또 이것에 대해 점도, 경도 조정을 위하여 별도 용제를 첨가하는 것도 가능하다. 기타 폴리우레탄 탄성중합체로서는 프리폴리머인 니혼 폴리우레탄 고교주식회사의 니뽀란(등록상표)에 폴리시아네이트인 다이니혼 잉키 주식회사의 판덱스(등록상표)를 혼합한 것 등을 사용할 수가 있다.

그리고 구멍판(5)으로부터의 유출을 방지할 필요가 있을 경우도 예상되므로, 이들 원료에는 점착증가제를 혼입하는 것이 바람직하다.

그리고 점착증가제의 구체예로서 니혼아에로질 주식회사 제조판매의 AEROSIL(등록상표)이 있다. 이것은 공업적으로 얻어지는 최고 순도의 실리카(SiO₂99.8%)이며, 7㎛∼50㎛의 초미립자로 이루어지며, 높은 표면적 높은 분산성을 가지는 무해의 물질이다. AEROSIL(등록상표)은 표면에 있는 실라놀기의 수소 가교 결합의 작용에 의해 소량의 첨가로 폴리에스테르나 에폭시 수지 등의 액상물질의 가공에 필요한 유동 특성(rheological characteristic)을 부여할 수가 있기 때문에 점착증가제로서의 기능을 가진다. 그리고 상기 AEROSIL에 한정되지 않고, 기타의 충전재를 첨가하는 것도 물론 가능하다.

또한 다른 탄성중합체 액체 원료(P)로서 광 경화성 수지를 적용할 수도 있다. 여기서는 광경화성 수지 중에서 자외선의 조사에 의해 단시간에 경화하는 자외선 경화 수지를 예로 들어 이하에 설명한다.

자외선경화수지의 선택에 있어서는 자외선이 구멍부분(6)의 깊이까지 다다를 수 있도록 또는 이후 성형되는 다른 패턴 요소(4m),(4c)측으로부터 이 기부측 패턴 요소(4b) 및 바닥판(10)에 인쇄된 패턴의 색이 비쳐 보일 수 있도록 경화전 및 경화후에 투명 또는 반투명의 것을 적용한다. 더구나 본 발명에서는 요철패턴(3)은 바닥창(2)으로서 사용되므로 경화한 것이 적당한 탄력을 가지며, 인장강도, 인렬강도, 내마모성, 기타 요구되어야 할 물성면에서 바닥창(2)의 요철 패턴(3)으로서 견딜 수 있는 자외선 경화수지를 적용한다. 이 경우에 인렬 강도를 향상시키기 위하여 경화를 저해하지 않을 정도로 단섬유 등의 필러를 자외선 경화 수지에 혼입하여 두어도 좋다.

iii) 스퀴지 처리

그리고 소정량의 탄성중합체 액체 원료(P)를 구멍판(5)의 구멍부분(6)에 부어 넣었으면, 제9(c)도에 나타낸 바와같이 스퀴지(squeegee)기구(30)를 사용하여 구멍부분(6)의 윗면으로부터 불거져나와 존재하는 상기 탄성중합체 액체 원료(P)를 제거한다. 이때 각 구멍부분(6)속의 탄성중합체 액체 원료(P)중에서 구멍부분(6)의 윗면 바로 아래 부근에 존재하는 것의 일부를 이들 탄성중합체 액체 원료(P)와 구멍판(5)의 구멍 부분(6) 및 스퀴지 기구(30)의 선단과의 표면 장력, 접촉각, 습성 등의 관계로부터 스퀴지기구(30) 선단으로 끌고가는 식으로하여 일제히 제거하도록 한다.

iv) 접지측 구멍판의 설치, 탄성중합체 액체 원료의 부어넣기, 스퀴지처리(제10도 참조)

이와 같이 하여 기부측 구멍판(5b)의 구멍부분(6)내에 주입된 탄성중합체 액체 원료(P)가 반경화 상태, 즉 구멍판(5)의 탈판이 다소라도 가능하며, 접합되는 패턴 요소(4) 간에 층간 박리하지 않을 정도로 경화한 상태가 된 시점에서 이 기부측 구멍판(5b)의 윗면에 접지측 구멍판(5c)을 설치한다. 이하 전술한 탄성중합체 액체 원료(P)의 부어 넣기 및 스퀴지(squeegee) 처리를 되풀이하여 탄성중합체 액체 원료(P)를 전술한 층간 박리를 일으키지 않는 상태까지 경화시킨다.

또한 이와 같은 스퀴지 처리에 의해 구멍 부분(6)속의 탄성중합체 액체원료(P)의 윗부분이 전체에 걸쳐 오목형상으로 움푹파여 형성되게 된다. 이와같이 탄성중합체 액체 원료(P)의 윗부분을 오목 형상으로 하는 스퀴지 처리는 특별한 스퀴지 기구(30)나 스퀴지 방법을 사용하지 않더라도 실시예에 예시한 탄성중합체 액체 원료(P)나 통상의 스퀴지 기구(30)를 사용하여, 통상의 스퀴지 작업을 정성껏 실시하면 달성할 수 있다.

또 오목하게 들어간 상태의 정도는 스퀴지의 기법보다도 오히려 탄성중합체 액체 원료(P) 와 구멍판(5)의 구멍부분(6) 및 스퀴지 기구(30) 의 선단과의 표면장력, 접촉각, 습성등의 인자가 전술한 바와 같이 관련하여, 이들 인자의 결정에 의해 그 오목하게 들어간 상태의 정도가 거의 정해지는 것이다. 참고로 이와 같이 스퀴지 처리를 실시한 면은 요철 패턴(3)의 접지면(3a)이 된다.

v) 탈판

그리고 각 구멍판(5)의 구멍부분(6)내에 주입된 탄성중합체 액체원료(P)가 전술한 바와 같이 탈판 가능 상태까지 경화한 시점에서 위쪽에 위치하는 접지측 구멍판(5c)으로부터 순차적으로 기부측 구멍판(5b)의 순서로 탈판하고, 이것을 완전히 경화하면 바닥판(10)에 대하여 다층구조의 요철 패턴(3)이 형성된 제1도에 나타낸 바와 같은 요철 성형 판(S)이 완성된다.

B. 바닥판을 나중에 놓음의 경우

i) 통기성 판의 설치(제2(b)도 참조)

우선 베이스(20)위에 통기성 판(40)을 얹어놓는 경우에 대하여 설명한다. 그리고 이 통기성 판(40)은 적어도 구멍판(5)에 있어서의 구멍부분(6)에 혼입한 공기를 이 구멍부분(6)으로부터 외부로 배출할 수 있는 통기성을 가지는 소재이면 좋으며, 이 통기성 판(40)의 조직을 통과하여 외부로 공기를 배출할 수 있는 것 외에, 통기성 판(40)의 표면의 오목부분이나 조직속의 공동부분에 일시적으로 공기를 잔류시켜두는 것을 포함하는 것이다.

구체적으로는 부직포, 스펀지 등의 연속 통기 소재 외에, 요철 패턴(3)의 접지면(3a)의 표면조도를 거칠게하고 광택을 배제할 수 있도록 표면에 요철을 가지는 폴리에틸렌 필름 등의 무광택 필름이나 세밀한 엠보스를 실시한 필름 등을 채택할 수 있다. 참고로 부직포, 스펀지 등의 연속 통기 소재를 사용할 경우에는 구멍 부분(6)에 침입한 공기는 이 통기성 판(40)을 지나 외부로 배출되는 이외에, 통기성 판(40)의 조직 속의 공동부분에 들어가게 되고, 또 무광택 필름이나 세밀한 엠보스를 실시한 필름을 사용할 경우에는 통기성판(40)의 표면에 형성되는 오목부분에 공기가 침입함으로써 구멍부(6)로부터의 공기의 배출을 도모할 수 있는 것이다. 또 이와 같은 통기성 판(40)을 구멍판(5)에 밀착시키는 데 있어서는 탄성중합체 액체원료(P) 및 구멍판(5)과의 박리를 용이하게 하기 위하여 이형제가 도포되어 있다. 물론 통기성 판(40) 의 소재를 이형성을 가지는 소재로 함으로써 대처하는 것도 가능하다.

또 이와 같은 통기성 판(40)을 개재시키지 않고 직접 베이스(20)위에 구멍판(5)을 얹어 놓을 수도 있다. 또 이 경우에는 구멍판(5) 및 구멍판(5)의 구멍부분(6)내에 주입되는 탄성중합체 액체원료(P)와 베이스(20)와의 이형성을 좋게 하기 위하여 베이스위에 미리 이형제를 도포해 두도록 하는 것이 바람직하다.

ii)접지측 구멍판의 설치, 탄성중합체 액체 원료의 부어 넣기, 스퀴지 처리(제11도 참조)

다음에 이와 같은 통기성 판(40)의 윗면 또는 이형제가 도포된 베이스(20)의 윗면에 구멍판(5c)을 설치한다. 그리고 이접지측 구멍판(5c)의 구멍부분(6)내에 전술한 “A.바닥판을 먼저 놓음”의 경우와 마찬가지로 탄성중합체 액체 원료(P)를 부어 넣는다. 그리고 탄성중합체 액체 원료(P)로서 폴리우레탄 탄성중합체를 부어넣을 경우에는 제11(a)도와 같이 용기내에서 원료의 두 액을 혼합하여 기포를 제거하여 주입하는 방법외에, 도시하지 않았으나 공업적으로 많이 사용되고있는 정전믹서등을 사용하여 실린더내에서 두액을 혼합하여 노즐로부터 주입하는 방법이나, 제11(b)도와 같이 노즐 선단에서 원료의 두액을 혼합하면서 불어 넣도록 하는 것도 가능하다.

그리고 소정량의 탄성중합체 액체 원료(P)가 구멍판(5)의 구멍부분(6)에 부어 넣어지면 제11(c)도에 나타낸 바와같이 스퀴지 기구(30)를 사용하여 구멍부분(6)의 윗면으로부터 불거져나와 존재하는 탄성중합체 액체원료(P)를 제거한다.

iii)기부측 구멍판의 설치, 탄성중합체 액체 원료의 부어넣기, 스퀴지 처리(제12도 참조)

그리고 접지측 구멍판(5c)의 구멍부분(6)내의 탄성중합체 액체 원료(P)가 상기 “A. 바닥판을 먼저 놓음” 의 경우와 마찬가지로 반경화 상태가 된 시점에서, 이 접지측 구멍판(5c)의 윗면에 기부측 구멍판(5b)을 설치한다. 이하 마찬가지로 하여 탄성중합체 액체원료(P)의 부어 넣음과 스퀴지 처리가 실시된다.

iv) 바닥판의 설치, 압압·경화·탈판(제13도 참조)

이와 같이 하여 탄성중합체 액체 원료(P)의 부어 넣음과 스퀴지 처리가 실시된 후, 기부측 구멍판(5b)의 윗면에 바닥판(10)을 설치한다.

그리고 제13(a)도에 나타낸 바와 같이 위쪽으로 부터 웨이트(W)를 걸어 압압하여, 바닥판(10)을 기부측 구멍판(5b)에 밀착시키고, 구멍부분(6)내의 탄성중합체 액체 원료(P)를 탈판 가능 상태가 될때까지 경화시킨다. 그리고 위쪽으로부터 웨이트(W)를 떼어내어 제13(b)도에 나타낸 바와같이 바닥판(10)을 위쪽으로 끌어 올리고, 이것을 완전히 경화 시키면 제1도에 나타낸 바와 같은 요철 성형 판(S)이 완성된다. 참고로 이 방법에 의한 경우에는 기부측 패턴 요소(4b)의 불거져 나옴에 따른 접지측 패턴 요소(4)와의 대조의 불명료함이 개선된다. 또 다른 압압 수단으로서 여기서 사용한 웨이트 대신에, 예컨대 프레스장치를 사용하여, 이것에 의해 바닥판(10)과 요철 패턴(3)과의 압압을 도모하도록 하는 것도 가능하다.

C. 기부층의 형성과 접지층의 형성을 분리해서 실시하는 경우

그리고 상기 A. B.의 중간적 방법으로서 다음과 같은 방법도 채용할 수 있다.

i) 기부층의 형성

즉 제14도에 나타낸 바와 같이 베이스(20)를 2개 준비하여, 그중 한쪽의 베이스(20)위에는 상기 A.의 방법과 마찬가지로 우선 바닥판(10)을 얹어 놓고, 그 위쪽에 기부측 구멍판(5b)을 설치한다. 그리고 이 기부측 구멍판(5b)의 구멍부분(6)에 탄성중합체 액체 원료(P)를 부어 넣고, 스퀴지 기구(30)를 사용하여 구멍부분(6)의 윗면으로부터 불거져나와 있는 탄성중합체 액체 원료(P)를 제거하여 제14(a)도에 나타낸바와 같이 기부층을 형성한다.

ii) 접지층의 형성

또 다른쪽의 베이스(20)위에는 상기 B.의 방법과 마찬가지로, 통기성 판(40)을 사용할 경우에는 우선 통기성 판(40)을 설치하고, 통기성 판(40)을 사용하지 않고 직접 베이스(20)위에 구멍판(5)을 설치할 경우에는 베이스(20)의 윗면에 이형제를 도포한 후, 그 위쪽에 접지측 구멍판(5c)을 설치한다. 그리고 이 접지측 구멍판(5c)의 구멍부분(6)에 탄성중합체 액체 원료(P)를 부어 넣고, 스퀴지 기구(30)를 사용하여 구멍부분(6)의 윗면으로부터 불거져나와 있는 탄성중합체 액체 원료(P)를 제거하여 제14(b)도에 나타낸 바와같이 접지층을 형성한다.

iii) 기부층과 접지층의 접합

그리고 이와 같이 하여 형성된 기부층 및 접지층을 구성하는 탄성중합체 액체 원료(P)가 반경화 상태가 된 시점에서, 제14(c)도에 나타낸 바와 같이 접지층 측을 기부층 위쪽에 설치하고, 위쪽으로 부터 압압을 가하여 상기 탄성중합체 액체 원료(P)를 탈판 가능 상태가 될때까지 경화시킨다.

그리고 접지측 구멍판(5c)과 기부측 구멍판(5b)의 순서로 탈판하여 이것을 완전히 경화시키면 제1도에 나타낸 바와 같은 요철 성형 판(S)이 완성된다.

참고로 이 “C”의 방법에 의할 경우에는 기부층의 형성과 접지층의 형성을 동시에 실시할 수 있으므로 생산성 향상에 기여할 수 있다.

또 중간 위치 구멍판(5m)을 사용하여 중간층을 형성할 경우에는 도시는 생략하였지만 상기 “A.B.C.”의 각 방법에서 기부측 구멍판(5b)와 접지측 구멍판(5c)사이에 중간 위치 구멍판(5m)을 설치하고, 이 구멍판(5m)의 구멍부분(6)에 탄성중합체 액체 원료(P)를 부어넣고, 다음에 스퀴지 처리하여 중간층을 형성하게 된다.

그리고 본 발명의 요철 성형 판(S)은 상기 운동화(1)에서의 바닥창(2)에 한정되지 않고, 이하 설명하는 여러가지 것에 적용할 수 있다.

예컨대 그 일례를 들자면 운동화(1)의 윗부분에 마련되는 디자인이나 보강 보호용의 줄무늬(선), 자전거나 테니스, 배드민턴용 라켓의 손잡이, 자전거의 안장이나 스노 보드, 서프 보드의 미끄럼 멈추개, 야구, 축구, 자전거 등의 각종 경기용 장갑, 각종 공구의 손잡이, 카메라나 비디오 카메라의 손잡이 등이 있다.

본 발명은 이상과 같은 구성을 갖춤으로써 이루어지는 것으로서, 이하와 같은 효과를 발휘한다.

우선 본 출원에 관련된 발명의 성형 판(S)에 있어서는, 요철 패턴(3)을 크기, 형상 및 성상의 전부 또는 그 일부를 달리하는 복수의 패턴 요소(4)를 조합시킴으로써 다층 형상으로 형성하고 있다. 이에 따라 적어도 상하로 면하는 패턴 요소(4)간에 다른 배색을 입히면 요철 패턴(3)위에 띠 형상의 색모양이 형성하게 되어, 이에 따라 의장성 향상에 기여할 수 있는 외에, 각 패턴 요소(4)의 크기를 바꾸거나, 또는 크기 및 형상의 양자를 다르게 함으로써 요철패턴(3)을 다단형상으로 형성한 경우에는 계단 형상으로 크기, 형상을 다르게 할 수가 있어, 요철 패턴(3)의 높이를 높게 할 경우에 문제가 되는 좌굴이나, 기부측에서의 강도 부족에도 대처할 수 있고, 나아가서는 미끄럼 방지성의 가일층의 향상도 실현가능하게 된다.

본 출원에 관련된 발명의 요철 성형 판의 제조방법에 있어서는, 적어도 2개 이상의 구멍판(5)을 사용하고, 이들 구멍판(5)중에서 1개씩 구멍판(5)을 꺼내어, 이 구멍판(5)에 탄성중합체 액체 원료(P)를 주입하고 이것이 반 경화 상태가 된 시점에서 순차적으로 다음의 구멍판(5)을 얹어 놓고, 마찬가지 작업을 되풀이하여 최종적으로 소정 형상의 요철 패턴(3)을 바닥판(10)위에 밀착 형성하는 구성을 취하고있다.

따라서 요철패턴(3)은 순차 단계적으로 다층상태로 형성되며, 이에 따라 각 구멍판(5)에 의해 성형되는 층마다 성상을 바꾸거나, 크기, 형상을 바꿀 수 있게되며, 나아가서는 미끄럼 방지성의 가일층의 향상을 도모하는 데 불가결한 복잡한 형상의 요철 패턴(3)의 형성을 용이하게 하고, 제조 원가의 절감에도 기여할 수 있게된다. 그리고 본 발명에서는 복수개의 구멍판(5)을 사용하여 요철패턴(3)을 형성하는 관계로 구멍판(5)의 두께는 비교적 얇아진다. 이에 따라 구멍판(5)의 구멍부분(6)에 탄성중합체 액체 원료(P)를 주입할때 문제가 되는 공기 혼입에 의해 생기는 결손 불량의 문제도 해소된다.

Claims (25)

1. 바닥판의 일면에 소정 형상의 요철 패턴이 밀착 형성되어 이루어지는 요철 성형 판에 있어서, 상기 요철 패턴은 크기, 형상 및 성상의 전부 또는 그 일부를 달리하는 복수의 패턴요소를 조합시킴으로써 다층 형상으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 요철 성형 판.
2. 제1항에 있어서, 상기 요철 성형 판은 바닥창 최하층에 형성되는 아우터 솔(outer sole)인 것을 특징으로 하는 요철 성형 판.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 요철 패턴의 접지면은 전체가 오목형상으로 형성됨과 동시에 접지면의 주변 가장자리부는 상기 요철패턴의 측면에 대하여 예각적으로 형성되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 요철 성형 판.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 요철 패턴을 구성하는 각 패턴 요소는 상하로 면하는 패턴 요소간에 다른 배색이 입히어 있는 것을 특징으로 하는 요철 성형 판.
5. 제3항에 있어서, 상기 요철 패턴을 구성하는 각 패턴 요소는 상하로 면하는 패턴 요소간에 다른 배색이 입히어 있는 것을 특징으로 하는 요철 성형 판.
6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 요철 패턴은 각 패턴 요소의 크기를 바꾸거나, 또는 크기 및 형상 양자를 다르게 함으로써 다단 형상으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 요철 성형 판.
7. 제3항에 있어서, 상기 요철 패턴은 각 패턴 요소의 크기를 바꾸거나, 또는 크기 및 형상 양자를 다르게 함으로써 다단형상으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 요철 성형 판.
8. 제4항에 있어서, 요철 패턴은 각 패턴 요소의 크기를 바꾸거나, 또는 크기 및 형상 양자를 다르게 함으로써 다단 형상으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 요철 성형 판.
9. 제5항에 있어서, 상기 요철 패턴은 각 패턴 요소의 크기를 바꾸거나, 또는 크기 및 형상 양자를 다르게 함으로써 다단형상으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 요철 성형 판.
10. 베이스위에 바닥판을 얹어 놓음과 동시에, 이 바닥판위에 미리 소정 형상의 구멍부분이 패턴형상으로 형성된 구멍판을 얹어놓고, 이 구멍판에 대하여 탄성중합체 액체원료를 주입하고, 다음에 스퀴지 처리한 후, 이것을 경화시킴으로써 요철 성형 판을 제조하는 방법에 있어서, 상기 구멍판은 기부측 구멍판과 접지측 구멍판의 2개의 구멍판이 사용되며, 이중에서 기부측 구멍판을 우선 바닥판위에 얹어 놓고, 이것에 대해 상기 탄성중합체 액체 원료를 소정량 주입한 후, 스퀴지 처리하여 이 탄성중합체 액체 원료가 반경화 상태가 되어 기부층이 형성된 시점에서 접지측 구멍판을 얹어놓고, 마찬가지로하여 탄성중합체 액체원료를 소정량 주입한 후, 스퀴지 처리하여, 이 탄성중합체 액체 원료가 탈판 가능상태까지 경화하여 접지층이 형성된 시점에서 이들 각 구멍판을 순차적으로 탈판하고, 바닥판 위에 소정 형상의 요철 패턴이 밀착 형성된 것을 꺼내어, 이것을 완전히 경화시킴으로써 요철 성형 판을 제조하도록 한 것을 특징으로 하는 요철 성형 판의 제조방법.
11. 제10항에 있어서, 상기 구멍판은 기부측 구멍판 및 접지측 구멍판 외에, 1개 또는 2개 이상의 중간 위치 구멍판이 사용되어, 상기 기부측 구멍판에 의한 기부층이 형성된 후, 중간 위치 구멍판을 얹어놓고, 이것에 대해 탄성중합체 액체 원료를 소정량 주입한 후, 스퀴지 처리하여, 이 탄성중합체 액체 원료가 반 경화 상태가 된 시점에서, 만일 다른 중간 위치구멍판이 있는 경우에는 이것을 얹어놓고, 마찬가지로 하여 탄성중합체 액체 원료가 반경화 상태가 되어 중간층이 형성된 시점에서 접지측 구멍판을 얹어 놓고, 이것에 의해 접지층을 형성하도록 하는 것을 특징으로 하는 요철 성형 판의 제조방법.
12. 제10항 또는 제11항에 있어서, 상기 각 구멍판이 에칭처리에 의해 구멍부분을 형성하여 이루어지는 복수의 박판을 적층함으로써 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 요철 성형 판의 제조방법.
13. 베이스위에 미리 소정 형상의 구멍 부분이 패턴 형상으로 형성된 구멍판을 얹어 놓고, 이 구멍판에 대해 탄성중합체 액체 원료를 주입하고, 다음에 스퀴지 처리한 후, 이것에 바닥판을 씌워서 위쪽으로부터 압압지지하고, 이 상태에서 탄성중합체 액체 원료를 경화시킴으로써 요철 성형 판을 제조하는 방법에 있어서, 상기 구멍판은 기부측 구멍판과 접지측 구멍판의 2개의 구멍판이 사용되고, 이중에서 접지측 구멍판을 베이스 위에 얹어 놓고, 이것에 대해 상기 탄성중합체 액체 원료를 소정량 주입한 후, 스퀴지 처리하여, 이 탄성중합체 액체 원료가 반경화 상태가 되어 접지층이 형성된 시점에서 접지층에 대하여 기부층이 적층되는 것을 특징으로 하는 요철 성형 판의 제조방법.
14. 제13항에 있어서, 상기 접지측 구멍판을 베이스 위에 배치함에 있어서는, 베이스 위에 통기성 판을 우선 얹어 놓고 이 통기성 판 위에 접지측 구멍판을 얹어 놓으며, 통기성 판을 사용하지 않고 직접 베이스 위에 접지측 구멍판을 설치하는 경우에는 베이스 위에 이형제를 도포한 후, 접지측 구멍판을 얹어 놓도록 한 것을 특징으로 하는 요철 성형 판의 제조방법.
15. 제13항 또는 제14항에 있어서, 상기 기부층의 적층에 있어서는, 접지층이 형성된 시점에서 기부측 구멍판을 얹어놓고, 마찬가지로 하여 탄성중합체 액체 원료가 반경화 상태가 되어 기부층이 형성된 시점에서 바닥판을 씌우도록 한 것을 특징으로 하는 요철 성형 판의 제조방법.
16. 제13항 또는 제14항에 있어서, 상기 기부층의 적층에 있어서는, 접지층이 형성된 시점에서, 별도 공정에서 바닥판 형상으로 기부층을 적층시킨 중간 제품을 씌우도록 한 것을 특징으로 하는 요철 성형 판의 제조 방법.
17. 제13항 또는 제14항에 있어서, 상기 구멍판은 기부측 구멍판 및 접지측 구멍판 외에, 1 또는 2개 이상의 중간 위치 구멍판이 사용되고, 상기 접지측 구멍판에 의한 접지층이 형성된 후, 중간위치 구멍판을 얹어 놓고, 마찬가지로 하여 탄성중합체 액체 원료가 반경화 상태가 되어 중간층이 형성된 후, 그 위쪽에 기부측 구멍판을 얹어놓고, 이에 따라 기부층을 형성하도록 한 것을 특징으로 하는 요철 성형 판의 제조방법.
18. 제15항에 있어서, 상기 구멍판은 기부측 구멍판 및 접지측 구멍판외에, 1 또는 2개 이상의 중간 위치 구멍판이 사용되고, 상기 접지측 구멍판에 의한 접지층이 형성된 후, 중간 위치 구멍판을 얹어 놓고, 마찬가지로 하여 탄성중합체 액체 원료가 반경화 상태가 되어 중간층이 형성된 후, 그 윗 부분에 기부측 구멍판을 없어 놓고, 이에 따라 기부층을 형성하도록 한 것을 특징으로 하는 요철 성형 판의 제조방법.
19. 제16항에 있어서, 상기 구멍판은 기부측 구멍판 및 접지측 구멍판 외에, 1개 또는 2개 이상의 중간 위치 구멍판이 사용되고, 상기 접지측 구멍판에 의한 접지층이 형성된 후, 중간 위치 구멍판을 얹어 놓고, 마찬가지로 하여 탄성중합체 액체 원료가 반경화 상태가 되어 중간층이 형성된 후, 그 윗 부분에 기부측 구멍판을 얹어 놓고, 이에 따라 기부층을 형성하도록 한 것을 특징으로 하는 요철 성형 판의 제조방법.
20. 제13항 또는 제14항에 있어서, 상기 각 구멍판은 에칭 처리에 의해 구멍부분을 형성하여 이루어지는 복수의 박판을 적층함으로써 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 요철 성형 판의 제조방법.
21. 제15항에 있어서, 상기 각 구멍판은 에칭 처리에 의해 구멍부분을 형성하여 이루어지는 복수의 박판을 적층함으로써 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 요철 성형 판의 제조방법.
22. 제16항에 있어서, 상기 각 구멍판은 에칭 처리에 의해 구멍부분을 형성하여 이루어지는 복수의 박판을 적층함으로써 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 요철 성형 판의 제조방법.
23. 제17항에 있어서, 상기 각 구멍판은 에칭 처리에 의해 구멍부분을 형성하여 이루어지는 복수의 박판을 적층함으로써 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 요철 성형 판의 제조방법.
24. 제18항에 있어서, 상기 각 구멍판은 에칭처리에 의해 구멍부분을 형성하여 이루어지는 복수의 박판을 적층함으로써 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 요철 성형 판의 제조방법.
25. 제19항에 있어서, 상기 각 구멍판은 에칭처리에 의해 구멍부분을 형성하여 이루어지는 복수의 박판을 적층함으로써 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 요철 성형 판의 제조방법.