KR100209389B1 - 염기성 칼슘 알루미늄 하이드록시 아인산염,그의 제조방법 및 그의 용도 - Google Patents

Abstract

본 발명은 하기 일반식의 염기성 칼슘 알루미늄 하이드록시 아인산염에 관한 것이다:

상기식에서,

x 는 2 내지 12 이고,

이며,

m 은 0 내지 12 이나,

단, x 가 2 내지 8 인 경우, y 는 1 이 아니다.

본 발명에 따른 화합물은 할로겐-함유 중합체, 특히 PVC 용 안정화제로서 특히 적합하다.

Description

염기성 칼슘 알루미늄 하이드록시 아인산염, 그의 제조방법 및 그의 용도

본 발명은 염기성 칼슘 알루미늄 하이드록시 아인산염, 그의 제조방법 및 할로겐-함유 중합체, 특히 폴리비닐 클로라이드용 안정화제로서의 그의 용도에 관한 것이다.

할로겐-함유 열가소성 수지 조성물 또는 그로부터 제조된 조형품은 열 또는 광선의 영향으로 분해된다. 이러한 이유 때문에, 이들 수지에 안정화제를 부가해야만 한다. 특히 프로필(profiles), 플레이트 또는 파이프와 같은 수요 제품에 대해서는, 납, 바륨 또는 카드뮴과 같은 유독성 중금속의 무기 및/또는 유기 화합물이 사용된다.

예를들어, 양호한 내열성 및 양호한 내광성 및 내후성이 요구되는 경질 PVC 제품플 안정화시키는 경우에 2-염기성 아인산 납이 특히 중요하다.

열, 일광 및 UV 방사선에 의한 PVC의 분해에 대한 안정화제로서의 염기성 아인산 납의 용도가 예를들면 DD-PS 61,095 호에 기술되어 있다. CH-PS 8 510 622 호에는 염기성 황산납 및 아인산 납의 혼합물을 사용하여 고도로 충진된 경질의 가소화 PVC 제품을 안정화시키는 방법이 기술되어 있다. PVC 고-저항성 발포 혼합물용의 염기성 아인산납의 또다른 용도가 US-PS 4,797,426 호에 기술되어 있다.

염기성 아인산납은 다른 중금속-함유 안정화제와 유사하게 유독성 물질로서 분류되기 때문에, 안정한 대체물을 발견하기 위하여 노력하여 왔다. 많은 무기 및 유기 화합물의 혼합물이 할로겐-함유 열가소성 수지용 안정화제로서 알려져 있다. JP-PS 1 213 865 호 및 JP-0S 80 445/80 호에는 하이드로탈사이트(hydrotalcite)가 안정화제로서 제안되어 있다. 이러한 물질은 열안정성 및 투명성과 관련하여 볼 때 Ca/zn 금속 비누의 혼합물보다 우수하다. 그러나, 하이드로탈사이트를 사용해서는 가공도중 발생하는 수지의 변색 문제를 해결할 수 없다.

JP-0S 80 444/82 호에 따르면, 이와 같은 변색 문제를 극복하기 위하여 하이프로탈사이드와 1,3-디케톤 화합물의 혼합물을 사용하는 것이 제안되어 있다. 더우기, 하이드로탈사이트는 PVC 에 대해 통상적인 가공 온도에서 물 및 이산화탄소를 분리시킨다는 단점을 가지고 있다.

EP-A-0 256 872 호에는 매우 미분된 산화 마그네슘을 부가하여 이러한 단점을 없애는 방법이 제안되어 있다.

DE-A-39 41 902 호(독일연방공화국 특허법 셕션 3 II 의 범위내에서의 선행 기술)에는 하기 식의 염기성 칼슘 알루미늄 하이드록시 아인산염, 그의 제조방법 및 할로겐-함유 중합체용 안정화제로서의 그의 용도가 기술되어 있다.

상기식에서,

x 는 2 내지 8 이고,

m 은 0 내지 12 이다.

본 발명의 목적은 특히 상술된 바와 같은 공지된 안정화제의 단점들을 갖지 않으면서 할로겐-함유 중합체용의 안정화제로서 적합하고 특히 비독성 물질로서 분류되는 신규 화합물 및 그의 제조방법을 제공하는데 있다.

이러한 발명의 목적은 본 발명에 따라 하기 식의 염기성 칼슘 알루미늄 하이드록시 아인산염을 이용함으로써 달성된다.

상기식에서,

x 는 2 내지 12 이고,

이며,

m 은 0 내지 12 이나,

단, x 가 2 내지 8 인 경우 y 는 1 이 아니다.

x 값은 바람직하게는 2 내지 8, 특히 바람직하게는 3 내지 6 이며,

m 값은 바람직하게는 2 내지 4 이다.

X-선 회절법에 의해 시험한 결과, 본 발명에 따른 화합물은 그들의 결정 구조에 있어서 하이드로탈사이트 유형에 속하지 않는 것으로 밝혀졌다.

놀라웁게도, 본 발명에 따른 칼슘 알루미늄 하이드록시 아인산염이 할로겐-함유 열가소성 수지 및 이로부터 제조된 조형품에 염기성 아인산납에 의해 제공된 것에 필적하는 열안정성을 부여한다는 것이 자명해졌다. 본 발명에 따른 화합물은 예를들어 경질 PVC 조형품 제조시에 탈색을 억제하며, 또한 본 발명에 따른 화합물을 사용하여 안정화시킨 조형품의 보색성 및 기후 안정성도 유독성 중금속 화합물로 안정화시킨 제품과 동등하다.

본 발명은 또한 수산화칼슘 및/또는 산화칼슘, 수산화알루미늄 및 수산화나트륨의 혼합물, 또는 수산화 칼슘 및/또는 산화 칼슘 및 나트륨 알루미네이트의 혼합물과 아인산을 수성 매질중에서 목적 화합물을 제조하는데 상응하는 양으로 반응시키고, 반응 생성물을 자체로 공지된 방법으로 분리하여 회수함을 특징으로 하여, 본 발명에 따른 칼슘 알루미늄 하이드록시 아인산염을 제조하는 방법에 관한 것이다.

상기 반응에서 직접 수득한 반응 생성물은 공지된 방법, 바람직하게는 여과에 의해 수성 매질로부터 분리할 수 있다. 분리된 반응 생성물은 또한 자체로 공지된 방법, 예를들면 필터 케이크를 물로 세척한 다음 세척 잔사를 예를들면 60 내지 130℃, 바람직하게는 90 내지 120℃ 의 온도에서 건조시켜 가공한다.

수산화나트륨과 혼합된, 미분된 활성 수산화알루미늄 및 나트륨 알루미네이트 모두를 반응에 사용할 수 있다. 칼슘은 미분된 산화칼슘 또는 수산화 칼슘, 또는 이들의 혼합물의 형태로 사용할 수 있다. 아인산은 상이하게 농축된 형태로 사용할 수 있다.

반응온도는 바람직하게는 약 50 내지 l00℃, 보다 바람직하게는 약 60 내지 85℃ 범위이다. 촉매 또는 촉진제는 필요치 않다.

본 발명에 따른 화합물중의 결정수는 열처리에 의해 전체적으로 또는 부분적으로 제거할 수 있다.

안정화제로서 사용하는 경우, 본 발명에 따른 건조된 칼슘 알루미늄 하이드록시 아인산염은 예를들어 경질 PVC 에 통상적인 160 내지 200℃ 의 가공온도에서 특정의 물을 분리시키지 않음으로써 조형부품내에서 일어나는 기포형성이 전혀 방해받지 않는다.

할로겐-함유 열가소성 수지내에서의 분산능을 향상시키기 위하여, 본 발명에 따른 화합물을 자체로 공지된 방법을 이용하여 계면활성제로 피복시킬 수 있다.

본 발명에 따르면, 할로겐-함유 열가소성 수지는 본 발명에 따른 칼슘 알루미늄 하이드록시 아인산염을 사용하여 안정화시킬 수 있다. 적합한 양식으로 제조된 폴리비닐 클로라이드, 그의 단독중합체 및 공중합체, 및 그와 다른 중합체, 예를들면 ABS(아크릴로니트릴/부타디엔/스티렌), CPVC(후염화처리된 PVC), 아크릴레이트 등과의 혼합물이 이러한 목적에 특히 적합하다.

본 발명에 따른 화합물 이외에도, 물론 추가의 첨가제들을 수지내에 혼입시킬 수 있다. 이러한 첨가제의 예는 유기 주석 화합물, 유기 아인산염, 에폭시 화합물, 아미노 화합물, 다가 알콜, C₈-C₂₂지방산과 금속(예를들면, Ca, Zn, Mg 또는 Al)과의 금속 비누, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 카보닐 화합물, 대전방지제, 윤활제, 가소제, 왁스, 안료 및 충진제이다.

하기 실시예들은 본 발명을 설명하는 것이다.

(A) 염기성 칼슘 알루미늄 하이드록시 아인산염의 제조

수산화 칼슘 222g(3mole), 수산화나트륨 80g(2mole) 및 활성 수산화알루미늄 156g(2mole)의 수성 현탁액(5.2 ℓ)을 60℃ 로 가열한다.

이어서, 아인산 157.7g(1.5mole)을 70% 수용액의 형태로 30분간에 걸쳐 교반하고 온도를 유지하면서 균일한 공급속도로 부가한다. 즉시 현탁액을 85℃로 가열한 다음 이 온도에서 3시간동안 교반하면서 유지시킨다. 반응 완료 10분전에, 피복을 위해 스테아르산 나트륨 5g 을 부가한다. 이러한 방식으로 수득한 현탁액을 여과하고, 물 1.5 ℓ로 세척한 다음, 필터 케이크를 115℃의 건조장내에서 3시간동안 건조 시킨다.

이와 같은 방식으로 제조한 생성물의 분석 값은 다음과 같다:

[실시예 2]

수산화 칼슘 444g(6mole) 및 나트륨 알루미네이트 164g(2mole)의 수성 현탁액(7.2 ℓ)을 50℃ 로 가열한다. 이어서, 아인산 351.5g(3mole)을 70% 수용액의 형태로 30분간에 걸쳐 교반하고 온도를 유지시키면서 균일한 공급 속도로 부가한다. 즉시 현탁액을 85℃로 가열하고, 그 온도에서 3시간동안 교반하면서 유지시킨다. 반응 완료 10분전에, 피복을 위해 스테아르산나트륨 6g을 부가한다. 이렇게 수득된 현탁액을 여과하여 물 1 .5ℓ로 세척한 다음, 필터 케이크를 115℃의 건조장내에서 3시간동안 건조시킨다.

이와 같은 방식으로 수득한 생성물의 분석값은 다음과 같다:

[실시예 3]

수산화 칼슘 592g(8mole) 및 나트륨 알루미네이트 164g(2mole)의 수성 현탁액(8.4ℓ)을 50℃ 로 가열한다 이어서, 아인산 878.6g(7.5mole)을 70% 수용액의 형태로 30분간에 걸쳐 교반하고 온도를 유지시키면서 균일한 공급속도로 부가한다.

즉시 현탁액을 85℃로 가열하고, 그 온도에서 4시간동안 교반하면서 유지시킨다. 반응 완료 10분전에, 피복을 위하여 스테아르산나트륨 8g 을 부가한다. 이렇게 수득된 현탁액을 여과하여 물 1.8ℓ로 세척한 다음, 필터 케이크를 115℃의 건조장내에서 3시간동안 건조 시킨다.

이와 같은 방식으로 수득한 생성물의 분석 값은 다음과 같다:

(B) 본 발명에 따른 화합물의 안정화제로서의 용도

하기 실시예에서는 본 발명의 화합물이 부가된 PVC 조형체의 열안정성, 자외선 안정성 및 초기 색을 평가한다.

열안정성을 평가하기 위하여, PVC 수지 조성물을 180℃ 에서 5분동안 실험실용 롤링 밀(rolling mill)내에서 균질화시키고 가소화시킨다. 이러한 방식으로 제조된 약 1mm 두께의 밀링된 시이트로부터 15mm 의 모서리 길이를 갖는 정사각형 샘플 시이트를 절단한다. 이 샘플 시이트를 180℃의 건조 오븐내에서 템퍼링시킨다. 10분 간격으로 각각 하나의 시이트를 회수하여 번갈아 시험용 카드에 부착시키고, 샘플 시이트가 검게 변할 때까지 이러한 절차를 반복한다.

자외선 안정성을 평가하기 위하여, 상술한 바와 같이 제조한 밀링된 시이트로부터 40mm의 모서리 길이를 가진 정사각형 단편을 절단한다. 이러한 단편 여러개를 연마되고 크롬-도금된 강판상에 쌓고, 2mm 두께의 금속틀로 씌운 다음, 다시 연마되고 크롬-도금된 강판으로 덮는다. 이렇게 하여 정확하게 한정된 두께 및 평활 표면을 갖는 샘플을 제조한다. 이들 샘플을 DIN 53388 에 따라 크세노테스트 장치(Xenotest device)내에서 노출시킨다. 샘플의 초기색이 분명하게 변화될 때까지 경과하는 시간을 측정한다.

이러한 경과시간이 길수록 자외선 안정성은 더 높은 것이다.

상기 언급된 가압 조형품에서 초기 색을 직접 평가하였다.

[실시예 4]

상기 언급된 조성물 A 내지 H 를 지시된 방법에 따라 제조한 다음 시험하였다. 그 결과가 하기 표 1 및 2에 요약되어 있다.

[실시예 5]

지시된 방법에 따라 상기 언급된 조성물 I 내지 M 을 제조한 다음 시험하였다. 그 결과가 하기 표 3 및 4에 요약되어 있다.

[실시예 6]

지시된 방법에 따라 상기 언급된 조성물 N 내지 R 을 제조한 다음 열안정성을 평가하였다. 그 결과가 하기 표 5에 요약되어 있다.

Claims (8)

1. 하기 일반식의 염기성 칼슘 알루미늄 하이드록시 아인산염.

   상기 식에서, x 는 2 내지 12 이고,는 y 보다 크고 y 는 0보다 크며, m 은 0내지 12 이나, 단, x 가 2 내지 8 인 경우, y 는 1 이 아니다.
2. 제1항에 있어서, x 가 2 내지 8 인 아인산염.
3. 제1항에 있어서, x 가 3 내지 6 인 아인산염.
4. 제1항, 제2항 또는 제3항에 있어서, m 이 2 내지 4 인 아인산염.
5. 수산화 칼슘, 산화 칼슘 또는 수산화 칼슘과 산화 칼슘의 혼합물, 수산화 알루미늄 및 수산화나트륨의 혼합물, 또는 수산화 칼슘, 산화 칼슘 또는 수산화 칼슘과 산화 칼슘의 혼합물 및 나트륨 알루미네이트의 혼합물과 아인산을 수성 매질중에서 목적하는 화합물을 제조하는데 상응하는 양으로 반응시키고, 생성된 반응 생성물을 자체로 공지된 방법으로 분리하여 회수함을 특징으로 하는, 제1항에 따른 염기성 칼슘 알루미늄 하이드록시 아인산염의 제조방법.
6. 제5항에 있어서, 상기 반응을 약 50 내지 l00℃ 사이의 온도에서 수행함을 특징으로 하는 방법.
7. 할로겐-함유 중합체용 안정화제로서의 제1항에 따른 염기성 칼슘 알루미늄 하이드록시 아인산염의 용도.
8. 제7항에 있어서, 할로겐 함유 중합체가 폴리비닐 클로라이드인 것을 특징으로 하는 용도.