KR0186007B1 - 이산화질소에 노출시킴으로써 예비세라믹 중합체를 경화시키는 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 전세라믹 중합체를 기체 이산화 질소로 처리함을 특징으로 하여 상기 중합체를 빠르게 불용성화(경화)시키는 방법에 관한 것이다. 이로인해 제조된 불용성 중합체는 약 800℃이상의 온도에서 열분해되어 산소 함량이 낮아 우수한 열적 안정도를 지니는 세라믹 물질을 생성할 수 있다. 본 발명의 방법은 세라믹 섬유의 제조, 보다 특정적으로 세라믹 섬유의 직결식 제조에 특히 유용하다.

Description

이산화질소에 노출시킴으로써 예비세라믹 중합체를 경화시키는 방법

본 발명은 예비세라믹 중합체(preceramic polymer)를 이산화질소 기체로 처리함을 특징으로 하여, 이 중합체를 신속하게 불융성화(infusibilizing)(경화)시키는 방법에 관한 것이다. 이러한 방법으로 제조된 불융성화 중합체는 약 800℃이상의 온도에서 열분해되어, 산소 함량이 낮아 열적 안정성이 우수한 세라믹 물질을 생성할 수 있다. 본 발명의 방법은 특히 세라믹 섬유의 제조, 특히 세라믹 섬유의 연속식(on-line) 제조시 유용하다.

세라믹화 온도까지 급속히 가열된 예비세라믹 중합체는 종종 용융되어 원래의 형태를 상실한다는 것이 당해 분야에 널리 공지되어 있다. 이러한 현상을 방지하기 위해, 예비세라믹 중합체를 세라믹화하기 전에 불융성화(경화)시킨다. 다수의 불융성화법이 선행 기술에 제안되어 왔다. 광범위하게 이용되는 하나의 방법은 공기 중에서 융점 이하의 온도로 중합체를 가열하는 단계를 포함한다. 그러나, 이 방법은 느리고, 다량의 산소를 중합체에 도입하여야 한다. 이러한 산소화된 중합체가 약 1300℃ 이상의 온도에서 열분해될 때, 산소가 소모되어 인장 강도가 감소된 다공성 세라믹이 생성된다. 이러한 단점에도 불구하고, 이 방법은 니폰 카본 캄파니(Nippon Carbon Co.)에서 니칼론(NlCALON^tm)의 대량 생산시에 폴리카보실란 중합체를 불융성화시키기 위해 이용된다.

미합중국 특허 제4,743,662호에서 리포위츠(Lipowitz)는 예비세라믹 중합체를 플라즈마 에너지원으로 처리함을 포함하는 또다른 예비세라믹 중합체의 불융성화 방법을 교시하고 있다. 이 특허에는 고에너지 전자를 플라즈마 중의 중성 기체분자와 반응시키면 준안정한 종, 원자, 라디칼 및 이온과 같은 독특한 종이 형성된다는 것이 교시되어 있다. 이러한 독특한 종은 예비세라믹 중합체와 반응하여 중합체를 불융성화한다.

이와 유사하게, 루쯔(Lutz) 등의 미합중국 특허 제4,816,497호와 부잘스키(Bujalski) 등의 미합중국 특허원 제07/421,877호 및 미합중국 특허 제4,824,918호에는 각종 예비세라믹 중합체를 자외선으로 처리하여 불융성화시키는 방법이 교시되어 있다.

또한, 야지마(Yajima) 등의 미합중국 특허 제4,220,600호, 제4,283,376호, 제4,342,712호 및 제4,399,232호에는 감마선 또는 전자 비임 조사를 통해 예비세라믹 개질된 폴리카보실란 섬유를 경화시키는 방법이 기술되어 있다.

베르빅(Verbeek) 등의 독일연방공화국 특허 제2,236,078호에는 카보실란 수지를 800 내지 2000℃의 온도에서 열분해시킴으로써 탄화규소 성형물을 형성시키는 방법이 교시되어 있다. 이 문헌의 제7면 및 제8면에는 산화 질소를 포함하는 다수의 산화제중 어느 산화제로도 상기 섬유를 처리하면 불융성이 될 수 있다는 것이 기술되어 있다. 그러나, 상기 특허 문헌(제8면, 제10행)에서 발명자는 기재한 산화제 각각을 동등하게 취급하고, 이산화질소의 사용시에 본 발명자가 밝혀낸 예기치 못한 결과를 인식하지 못했다. 또한, 다수의 산화제를 기재하였음에도 불구하고, 베르빅 등의 실시예는 열풍 경화법의 이용만을 교시하고 있다.

루(Lu) 등의 미합중국 특허 제4,847,027호에는 예비 세라믹 중합체를 산화질소에 노출시킴으로써 불융성화시키는 방법이 교시되어 있다. 이 방법으로 제조한 세라믹 물질은 산소 함량이 낮고, 물리적 특성이 뛰어나며, 열적 안정성이 우수하다. 그러나, 이 특허에서는 특히 산화질소만을 사용하도록 제한한다. 또한, 이 산화제는 상기 중합체를 불융성화시키기 위해 장시간(≥ 2시간)을 필요로 하고, 일반적으로 승온의 조건을 요한다[참조: 상기 특허의 실시예와 본원의 비교 실시예20].

본 발명의 발명자는 예상외로 예비세라믹 중합체를 이산화질소에 노출시키면 급속히 불융성이 될 수 있다는 것을 밝혀내었다. 이러한 중합체의 열분해에 의해 수득한 세라믹은 산소 함량이 낮고 물리적 특성이 우수하다.

본 발명은 예비세라믹 중합체를 불융성화시키는 방법에 관한 것이다. 이 방법은 예비세라믹 중합체를 충분한 시간 동안 이산화질소 기체로 처리함으로써 예비세라믹 중합체를 불융성화시킴을 포함한다. 본 방법은 선행 기술의 방법에 비해 몇 가지 현저한 이점이 있다.

1) 본 발명의 방법은 매우 빠르다. 예를 들면, 중합체는 5 내지 10분 정도의 단시간내에 불융성화되며, 이 보다 빠른 시간내의 경화 또한 가능하다. 반면에, 루 등의 문헌에는 산화질소를 사용하는 경우 약 2 내지 약 24시간을 필요로 하는 것으로 기술되어 있으며, 베르빅 등의 문헌에는 0.5 내지 24시간, 실시예에서는 2시간 동안 노출시킬 필요가 있는 것으로 교시되어 있다. 이로 인해 이 경화제를 연속 방사 라인에 사용할 수 있다.

2) 본 발명의 경화법을 이용하면 단지 소량의 산소가 중합체에 도입된다. 이산화질소는 반응성이 매우 큰 산화제로서 공지되어 있다. 따라서, 당해 분야의 숙련가는 이 산화제가 산소 함량이 낮은 생성물을 형성시킬 것이라고 예측하지는 않았을 것이다.

3) 본 발명의 방법은 저온에서도 이용 가능하다. 본 발명이 실온에서도 효율적인 반면, 공기 또는 산화질소와 같은 산화제를 사용하는 선행 기술의 방법은 승온을 필요로 한다.

본 발명은 예비세라믹 중합체를 이산화질소 기체로 처리하여 불융성이 되게할 수 있다는 발견을 기초로 한다. 본원에 사용된 용어 불융성은 예비세라믹 중합체를 세라믹화 온도로 빠르게 가열했을 때 이 중합체들이 용융되어 서로 융합되지 않음을 의미한다.

본 발명의 경화방법은 일반적으로 중합체에 단지 소량의 산소를 도입시킨다. 이러한 산소 함량이 낮은 중합체를 열분해시키면, 산소 함량이 낮아서 높은 열적 안정성을 지닌 세라믹 물질이 수득된다. 일반적으로, 경화시에, 경화시킴으로써 수득된 세라믹이 약 10% 미만의 산소를 함유하도록 하는 양의 산소만을 도입시키는 것이 바람직하고, 생성된 세라믹이 약 7% 미만의 산소를 함유하는 것이 보다 바람직하다.

본 발명의 방법은 섬유를 경화시킬 때, 특히 온라인 연속식 방사 장치에서 섬유를 경화시킬 때 사용하는 것이 특히 유리한 것으로 간주된다. 이러한 연속식 장치는 중합체를 연속 섬유로 방사시킨 직후, 이를 즉시 경화시키고, 열분해시킨 후, 이들을 매우 빠른 속도로 연속 방식으로 수집한다. 1989년 8월 21일자로 출원된 미합중국 특허원 제07/396,160호에 기술된 바와 같이, 이러한 장치는 연속식 공정의 효율성을 유지하기 위해 매우 빠른 속도의 경화방법을 필요로 한다. 본 발명의 방법은 이러한 목적을 위해 효율적이라고 간주된다.

그러나, 본 발명의 방법은 섬유를 비연속식으로 경화시킬 때에도 특히 유용하다. 이러한 공정 중에, 섬유는 방사되고 수집되어 뱃치(batch)를 형성한다. 이후에, 뱃치는 경화되고 열분해된다. 이러한 방법은 위에서 기술한 연속식 방법보다 상당히 느리기 때문에, 신속한 경화가 이롭기는 하지만 필수적인 것은 아니다.

본 발명에서 사용하기에 적합한 예비세라믹 중합체는 일반적으로 당해 분야에 잘 공지되어 있다. 이러한 중합체는 승온(800℃)에서 열분해시킴으로써 세라믹 물질로 전환될 수 있어야 하며, 바람직하게는 세라믹 탄화율(ceramic charyield)이 약 40중량% 이상이어야 한다. 또한, 이러한 중합체가 불융성화되기 전에 용융되어 목적한 형태를 형성할 수 있도록 중합체의 연화온도는 약 50℃ 내지 약 300℃인 것이 바람직하다. 이러한 중합체의 예에는 폴리카보실란, 폴리실라잔, 폴리실란 및 이들의 혼합물이 있다.

본 발명에서 유용한 폴리카보실란은 규소와 탄소가 주요 구조 단위인 중합체 골격을 갖는다. 그러나, 한정된 양의 산소 또는 다른 원소도 오염물로서 존재하거나 의도적으로 포함될 수 있다. 중합체에 산소가 존재하는 경우, 바람직하게는 약10중량% 미만, 보다 바람직하게는 약 5중량% 미만, 가장 바람직하게는 약 1중량% 미만의 양으로 존재한다. 다른 원소(존재할 경우)는 일반적으로 약 5중량% 미만의 양이어야 한다.

적합한 폴리카보실란은 당해 분야에 익히 공지된 방법으로 제조할 수 있다. 또한, 생성된 중합체가 상기 특성을 지니는 한 실제의 제조방법은 중요하지 않다. 이 중합체는, 예를 들면, 하기 문헌의 방법으로 제조할 수 있다[참조: 야지마 등의 미합중국 특허 제4,052,430호, 제4,100,233호, 제4,220,600호 및 제4,283,376호와 실링(Schilling)의 미합중국 특허 제4,414,403호].

본 발명에서 사용하기에 바람직한 폴리카보실란은 니폰카본 캄파니에서 시판하는 것과 같은 반복 단위

를 갖는다.

본 발명에서 사용되는 폴리실라잔은 이의 중합체 골격 구조에 반복 단위 Si-N을 갖는 중합체이다. 바람직한 폴리실라잔 및 이의 제조방법은 문헌[참조: 가울(Gaul)의 미합중국 특허 제4,312,970호 및 제4,340,619호」에 기술되어 있다. 특히 바람직한 폴리실라잔, 하이드리도폴리실라잔(HPZ), 및 이의 제조방법은 문헌[참조: 카나디(Cannady)의 미합중국 특허 제4,540,803호」에 기술되어 있다.

본 발명에 사용되는 폴리실란은 이의 중합체 골격 구조에 Si-Si 반복 단위를 갖는 중합체이다. 적합한 폴리실란 및 이의 제조방법은 문헌에 기술되어 있다[참조: 바니(Baney) 등의 미합중국 특허 제4,298,559호, 웨스트(West)의 미합중국 특허 제4,260,780호 및 25 Polymer Preprints 4 (1984), 및 놀(Noll)의 Chemistry and Technology of Silicones, 347-349(번역된 독일어 2판), Academic Press (1968)].

위에서 언급한 예비세라믹 중합체는 목적으로 하는 거의 모든 형태일 수 있다. 그러나, 지지체가 체적에 대한 표면적의 비가 높은 형태일 때, 경화는 가장 빠르게 일어날 것이다. 예를 들면, 본 발명에 기술된 방법은 펠릿, 분말, 플레이크, 발포체, 섬유, 박막 등의 형태인 중합체 조성물에 이용할 수 있다. 본 발명의 중합체는 섬유 형태인 것이 바람직하며, 이 섬유를 충분한 장력하에서 불융성화시켜 꼬임(kinking)을 방지하는 것이 보다 더 바람직하다. 보다 구체적으로, 본 발명의 방법은 연속 방사 라인에서 섬유를 불융성화시키는데 특히 적합하다.

예비세라믹 중합체가 섬유와 같은 성형품의 형태일 때, 성형된 제품 전체를 불융성화시킬 필요는 없다. 그보다는, 외면 및 외면에 바로 인접한 내부의 충분한 부분을 불융성화시키는 것이 필요하다. 성형품의 내부 부분은 승온에서 성형품을 열분해시키는 동안 경화될 수 있다. 외면에서의 균열에 의해 성형품 내부의 비경화 영역이 누출되지 않는 한, 단순히 외부를 불용성화시키는 것으로도, 열분해 도중 성형품이 서로 융합되는 것이 방지될 것이다.

상기의 중합체를 이의 목적하는 형태로 제형화시킨 후, 이산화질소 기체에 노출시켜 불융성화시킨다. 이러한 노출시에, 이산화질소 기체 농도, 노출 시간 및 경화 온도와 같은 인자를 모두 고려할 필요가 있다. 일반적으로, 기체 농도 및 온도가 높을 수록 경화가 빠르게 일어나고 노출 시간이 길수록 경화도가 더 커진다. 그러나, 이러한 빠른 경화 속도 및 증대된 경화도는 동일한 조건하에서 보다 다량의 산소가 도입되지 않도록 하는 범주내에서 중요시 되어야 한다.

일반적으로, 사용되는 NO₂의 농도는 과량의 산소를 혼입시키지 않고 중합체를 목적한 속도 및 온도에서 경화시키기에 충분해야 한다. 따라서, 이 농도는 약 0.1 내지 약 100체적%의 넓은 범위로 변화될 수 있으며, 특정한 경우에 이 범위의 상한치는 이러한 조건에 노출되었을때 자발적으로 점화되는 중합체에 의해 제한된다. 이산화질소를 순수 형태 이외의 다른 형태로 사용하는 경우, 통상적으로 이를 아르곤, 질소 또는 헬륨과 같은 불활성 기체 캐리어로 희석시킨다.

비연속식 섬유 적용시 이산화 질소의 농도는 약 0.5 내지 약 25체적% 의 범위가 바람직하고, 약 2 내지 약 10체적%의 범위가 보다 바람직하다. 이러한 농도에서, 과량의 산소를 도입하지 않고 약 5 내지 약 30분 내에 약 25 내지 약 160℃의 온도에서 경화가 일어난다. 연속식 경화시, 종종 보다 높은 농도를 사용한다.

이산화질소 기체에 노출시킴과 동시에 또는 이에 후속적으로 중합체를 기타의 반응성 기체에 노출시킬 수 있다는 것이 또한 본 발명에서 고려된다. 예를 들면, 경화된 중합체를 붕소 함유 기체에 노출시켜 실질적으로 결정질 탄화규소 섬유를 생성하는 것은 본 발명의 범위내에 있다. 이러한 방법은 문헌에 기술되어 있다[참조: 미합중국 특허원 제07/456,832호(출원일: 1989. 12. 18.), 제07/447,841호(출원일: 1989. 12. 8.), 제07/449,709호(출원일: 1989. 12. 12.) 및 P. Lu, J. Lipowitz 및 D. Deleeuw에 의해 최근에 출원된 Preparation of Substantially Crystalline SiC Fibers from Polycarbosilane이란 명칭의 특허원].

불융성화 온도는 과량의 산소를 혼입시키지 않으면서 목적하는 속도로 목적하는 농도의 이산화질소 기체로 중합체를 경화시키는 온도이어야 한다. 이 온도는 대략 실온 내지 중합체의 연화점의 넓은 범위, 일반적으로는 약 25℃ 내지 약 300℃의 범위 내에서 변화된다. 비연속식 경화의 경우에, 과량의 에너지 도입을 피하기 위해, 일반적으로 대략 실온 내지 약 175℃와 같은 저온을 이용하는 것이 바람직하다. 연속식 경화의 경우에, 승온은 경화 속도를 증가시키므로 약 50℃ 내지 약 300℃와 같은 승온이 일반적으로 이용된다. 이러한 정적 경화 온도 뿐만 아니라, 섬유가 경화 기체에 노출되는 동안 불융성화 온도를 변화시킬 수 있다는 것이 또한 본 발명에서 고려된다. 예를들면, 불융성화 온도를 실온에서부터 125℃까지 5 내지 10℃/분의 속도로 상승시키면서 섬유를 이산화질소 기체에 노출시킬 수 있다.

이산화질소로 예비세라믹 중합체를 경화시키는데 필요한 시간은 일반적으로 세라믹화 과정중에 중합체의 허용될 수 없는 변형을 방지하기에 충분한 시간, 그러나 중합체가 이산화질소에 장시간 동안 노출되었을때 발생하는 과량의 산소 혼입을 방지하기에 충분히 짧은 시간이어야 한다. 충분한 시간은 일반적으로 약 1초 이하 내지 약 2시간의 범위이며, 연속식 과정에서는 약 10초 미만의 범위가 바람직하고, 비연속식 과정에서는 약 30분 미만이 바람직하다. 통상의 비연속식 과정에서, 폴리카보실란 섬유의 작은 번들은 대기압하에 125℃에서 이산화질소 5체적%에 노출될 경우 약 15분내에 경화될 수 있다.

위에서 기술한 바와 같이, 본 발명의 특히 바람직한 양태는 온라인 연속식 섬유 방사 장치에서 섬유를 경화시킴을 포함한다. 일반적으로, 경화시에 이러한 장치를 사용하는 것은 (1) 방사 라인에서 섬유가 잘 분리되어 기체가 섬유에 대해서와 섬유를 통해 용이하게 확산되게 하고; (2) 섬유가 열분해 과정중에 서로 접촉하지 않으므로 섬유가 서로 점착되는 것을 방지하기 위해 필요한 불융성화도가 낮아지고; (3) 섬유가 용이하게 가열되어 경화속도가 증가할 수 있으며; (4) 보다 높은 농도의 경화제가 사용될 수 있기 때문이다. 이러한 장치와 함께 이산화질소를 사용하는 것은 이로 인해 이 방법을 효율적으로 이용하기에 필요한 빠른 경화속도가 제공될 수 있으므로 특히 유리하다.

본 발명에 기술된 방법으로 불융성화된 예비세라믹 중합체는 그 후 불활성조건하에서 약 800℃ 이상의 온도로 가열함으로써 세라믹화 될 수 있다. 이 중합체가 불융성화 되었기 때문에, 일반적으로 이의 형태를 손상시키지 않으면서 빠른가열 속도를 이용할 수 있다. 본 발명에서 바람직한 세라믹화 온도는 약 1000℃ 내지 약 2000℃의 범위이다.

다음의 비제한적 실시예는 당해 분야의 숙련가가 본 발명을 보다 완전히 이해하도록 하기 위한 것이다.

(실시예 1 내지 18)

표 1은 상이한 경화 조건하에서 다양한 예비세라믹 중합체를 경화시킬때의 경화 효율을 나타낸다. 통상의 실험 과정은 다음과 같다:

폴리카보실란(PCS) 수지를 니폰 카본 캄파니로부터 입수한다.

메틸폴리실란 수지를 미합중국 특허 제4,298,559호의 방법으로 제조한다.

하이드리도폴리실라잔 수지를 카나디(Cannady) 등의 미합중국 특허 제4,540,803호의 방법으로 제조한다.

수지 샘플을 오리피스 직경이 0.01in인 모노필라멘트 장치에서 약 280 내지약 320℃에서 용융 방사하고, 이로부터 섬유를 압출시킨다. 이와 같이 비경화된 섬유의 작은 번들(약 0.05g)을 유리 반응기에서 유리 막대에 매달고 수직으로 현탁시킨다. 용기를 아르곤을 사용하여 5분 이상 동안 1분당 10체적 이상을 교환하는 속도로 세정한다.

승온을 사용하는 경우, 퍼징(purging) 동안 용기의 벽을 목적하는 온도로 가열하기 위해 벽 주위를 가열 테이프로 감싼다. 가열 테이프와 떨어져 용기 벽 외부에 위치한 열전쌍(themocouple)을 사용하여 온도를 조절한다. 목적하는 온도에 이르게 되면, 용기를 경화 개시 전에 추가로 5분 이상 평형화시킨다.

아르곤 중에서 목적한 농도로 희석한 이산화질소를 경화 기간중에 1분당 약 5체적 교환의 속도로 용기를 통해 공급한다. 목적하는 경화기간이 지나면, 이산화질소 유입을 중단하고, 아르곤을 1분당 10회 이상 교환하는 속도로 재유입시켜 용기를 세정한 후, 가열 테이프(사용할 경우)를 제거하여 섬유를 빠르게 냉각시킨다.

경화된 섬유 번들을 그라포일(Grafoil^tm) 시트에 위치시키고, 린드버그 관형노(Lindberg tube furnace)에서 질소하에 3℃/min의 속도로 1200℃ 까지 가열하여 열분해시킴으로써 경화 효율을 검사한다.

표 1은 다양한 이산화질소 경화 조건에서의 결과를 나타낸다. 처음 2개의 실시예는, 산소 함량이 높은 경우일지라도 높은 이산화질소 농도로 PCS 섬유를 장시간 동안 경화시키는 경우를 나타낸다. 실시예 3 내지 5는 25℃에서 3체적%의 이산화질소를 사용하여 처리한 PCS 섬유에 대한 경화 시간의 효과를 나타낸다. 이는 또한 노출시간이 길수록 일반적으로 경화가 우수해지나 섬유에 혼입되는 산소의 양도 증가한다는 것을 나타낸다. 실시예 6 내지 11은 1.5체적%의 이산화질소를 사용하여 5분 동안 처리한 PCS 섬유에서 경화 온도를 25℃에서 160℃로 상승시키는 경우의 효과를 나타낸다. 이는 온도가 높을수록 일반적으로 경화 속도가 보다 빨라진다는 것을 나타낸다. 실시예 12 및 13은 125℃에서 5분간 처리된 PCS 섬유에서 이산화질소 농도를 증가시키는 경우의 효과를 나타낸다. 여기서, 기체 농도가 높을 수록 경화 속도는 빨라지나 섬유에서의 산소 농도도 증가한다는 것을 알 수 있다. 실시예 14 및 15는 경화된 섬유를 열분해시키기 전에 후속적으로 사염화붕소에 노출시켜 이 섬유가 사실상 결정질인 SiC 섬유로 전환되기에 적합하게 만들 수 있음을 나타낸다. 두 가지 경우에 1800℃로 추가로 열분해시킨 후 목적하는 생성물이 수득된다. 실시예 16은 메틸 폴리실란 섬유를 25℃에서 1.5 체적%의 이산화질소에 45분 동안 노출시키면 양호하게 경화된 섬유가 생성된다는 것을 나타낸다. 실시예 17 및 18은, 이산화질소에 노출시킴으로써 경화된 HPZ 섬유를 수득할 수 있음을 나타낸다. 이 샘플들에서 산소 함량은 상응하는 폴리카보실란 실시예에서 보다 많고 경화 속도도 빠르다.

이산화질소 경화 건조 및 결과

[표 1]

* 섬유를 일정한 온도로 유지시키지 않고 0.7℃/min의 속도로 25℃에서 100℃로 가 열한다.

(1) 온도를 0.5℃/min의 속도로 25℃에서 140℃로 상승시키면서 섬유를 30% BCl₃를사용하여 추가로 처리한다(경화후에).

(2) 온도를 0.5℃/min의 속도로 25℃에서 140℃로 상승시키면서 5% BCl₃를 사용하여 추가로 처리한다(경화 후에).

PCS = 폴리카보실란; MPS = 메틸폴리실란;

MPZ = 하이드리도폴리실라잔

(비교 실시예 19)

본 실시예는 선행기술의 열풍 경화 보다 이산화질소 경화가 예상외로 보다 우수한 결과를 가져온다는 것을 나타낸다. 폴리카보실란 수지 샘플을 상기 실시예와 같은 방식으로 용융 방사시켜 섬유를 생성한다. 이와 같이 비경화된 섬유의 작은 번들(약 0.045g)을 오븐 속에서 유리 막대에 매달고, 실온에서 175℃까지 1.25℃/min의 속도로 가열(승온에서 총 2 시간)하여 이러한 섬유를 경화시킨다. 경화된 섬유를 상기의 실시예와 동일한 방식으로 열분해시킨다.

열분해된 생성물은 너무 매트화되어 검사를 위해 개개의 필라멘트로 분리할 수 없다. 또한, 비록 경화가 불충분했을 지라도 이러한 열분해된 섬유에 8.9%의 산소가 도입된다.

본 실시예는, 열풍에 2시간 동안 노출시키는 경우 이러한 폴리카보실란 섬유를 잘 경화시키지 못한다는 것을 명백히 나타낸다. 반대로, 실시예 1 내지 15는 실온에서 3체적%의 이산화질소에 30분, 또는 125℃에서 3체적%의 이산화질소에 5분정도의 짧은 시간으로도 산소 함량이 낮은 분리 가능한 섬유가 생성되는 것을 나타낸다.

(비교 실시예 20)

본 실시예는 선행 기술의 산화질소를 이용한 경화보다 이산화질소를 이용한 경화가 예상외로 보다 우수한 결과를 가져온다는 것을 나타낸다. 폴리카보실란 수지 샘플을 상기 실시예와 동일한 방식으로 섬유로 용융 방사시킨다. 이와 같이 수득된 비경화된 섬유의 작은 번들(약 0.0404g)을 유리 반응 용기 속에서 유리 막대에 매달음으로써 수직으로 현탁시킨다. 용기를 아르곤으로 1분당 10체적 이상의 교환 속도로 5분 이상 동안 퍼징한다.

이후에, 반응 용기에 100% 산화질소 기체를 200cc/min의 속도로 도입하고, 섬유를 이 조건하에 실온에서 1시간 동안 경화시킨다. 이 섬유를 상기 실시예에서와 같이 열분해시킨다.

이 과정 동안 섬유 번들은 거의 완전히 융합되는데, 이는 이 경화 조건의 부적절함을 나타낸다.

산화질소에 노출시 반응 용기 벽을 100℃로 유지시키는 점을 제외하고는, 동일한 섬유 샘플 0.0193g에 대하여 상기 실험을 반복한다(실시예 1 내지 18에서 기술한 바와 같은 방식으로 가열을 수행한다).

열분해 후에, 이러한 섬유 번들 또한 지나치게 매트화되어 시험을 위해 개개의 필라멘트로 분리할 수 없는데, 이는 이러한 경화가 역시 효율적이지 못함을 나타낸다.

반대로, 실시예 1 내지 15는 이산화질소 3체적% 정도의 소량으로 폴리카보실란 섬유를 30분 정도의 단시간내에 경화시키거나, 125℃에서 이산화질소 3체적% 정도의 소량으로 상기 섬유를 단지 5분내에 경화시킬 수 있다는 것을 나타낸다.

Claims (7)

1. 예비세라믹 중합체(preceramic polymer)가 경화되기에 충분한 시간 동안 예비세라믹 중합체를 이산화질소 기체로 처리함을 포함하는, 예비세라믹 중합체의 경화방법.
2. 제1항에 있어서, 예비세라믹 중합체가 폴리카보실란, 폴리실란 및 폴리실라잔으로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 방법.
3. 제2항에 있어서, 예비세라믹 중합체가 섬유 형태인 방법.
4. 제3항에 있어서, 중합체를 25 내지 300℃의 온도에서 처리하는 방법.
5. 제2항에 있어서, 이산화질소를 2 내지 10중량%의 농도로 불활성기체로 희석시켜 사용하는 방법.
6. 연속식 방사 라인상의 예비세라믹 섬유를 이산화질소 기체로 처리함으로써 방사에서부터 열분해까지의 연속식 섬유 가공 도중 예비세라믹 섬유를 경화시킴을 포함하는, 연속 방사 라인상의 예비세라믹 섬유의 경화 방법.
7. 제6항에 있어서, 예비세라믹 중합체가 폴리카보실란, 폴리실란 및 폴리실라잔으로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 방법.